1、2.2 桥梁工程的施工2.2.1 工程概况本标段松岗互通匝道桥共有 7座，分别是：A匝道1#桥、A匝道2#桥、A匝 道3#W、B匝道桥、E匝道1#桥、E匝道2#W、K23+655龙大路既有桥加宽。其 中桩基 189 根，空心板梁42 片，箱梁 224 片。2.2.2 总体施工方案1、基础的施工：桩基根据地质情况采用回旋钻并辅以冲击钻成孔。2、墩身的施工：墩身施工采用大型定型钢模施工工艺，施工时采用汽车吊垂直运输。柱式墩台身施工利用定型钢模板 1 次成型。3、盖梁的施工：盖梁采用满堂支架法施工。4、预制梁的生产、运输与安装：本标段内的预制梁均采用购买构件厂家合格产品，空心板梁采用汽车吊架设，预应
2、力砼箱梁采用架桥机进行架设。5、现浇预应力砼连续箱梁采用满堂支架法施工。6、混凝土采用商品砼，混合料采用搅拌运输车运输，混凝土输送泵浇灌。2.2.3 桥梁工程的施工方法2.2.3.1 钻孔灌注桩施工根据本合同段的地质情况， 钻孔桩主要采用回旋钻机成孔， 并辅以冲击钻机 成孔。1、钻孔桩施工工艺流程：见 表 5 主要分项工程施工工艺框图 。2、施工准备钻孔桩场地根据地形、 地质、 水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，需做准备工作如下：平整场地、设置泥浆循环池、沉淀池、孔口定位测量。3、护筒埋设为固定桩位、导向钻头、保护孔口地面及提高孔内水位、增加对孔壁的静压力以防塌孔，于开钻前埋设护筒。
3、护筒的内径比桩径约大20-40cm,护筒高度宜高出地面 0.3 米或水面 1-2 米。护筒底端埋置深度应根据图纸要求或桩位的水文地质确定， 一般为 2-4 米， 特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。护筒平面位置的偏差不得大于50mm护筒中心线与桩轴线的偏差不得大于1%在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求 的泥浆相对密度和粘度4、泥浆比重泥浆参数是根据钻孔方法确定的，运用反循环钻孔方法时，在容易塌孔的土层钻进时泥浆比重：1.061.1 ,造浆粘土符合下列技术要求：胶体率不低于95%含砂率不大于4%,粘度18-28Pa.s 。冲击钻孔时在容易塌孔的土层钻进
4、时泥浆比重:1.21.4 ,造浆粘土符合下列技术要求：胶体率不低于95%含砂率不大于4% 粘度 22-30Pa.s 。5、旋转钻钻孔开钻时， 稍提钻杆， 在护筒内旋转造浆开动泥浆泵进行循环。 待泥浆均匀 后以低档慢速开始钻进，使护筒壁内有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1m后，按正常速度钻进。起动砂石泵， 待循环正常后， 开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。 开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。钻进时认真仔细观察进尺和砂石泵排水出渣情况； 排量减少或出水中含钻渣量较多时，控制钻进速度，防止因循环液化比重太大而中断反循环。钻进参数根据地层、 桩径、
5、砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速等加以选择和调整。在砂砾、 砂卵、 卵砾石地层中钻进时， 为防止钻渣过多， 卵砾石堵塞管道，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制速度。加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底80100mm维持冲洗液循环12min,以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。钻进时如孔内出现坍孔、 涌砂等异常情况， 立即将钻具提离孔底， 控制泵量， 保持冲洗液循环， 吸除坍落物和涌砂； 同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔， 恢复钻进后， 泵排量不宜过大， 以防吸坍 孔壁。6、冲击钻成孔冲
6、击钻孔是用冲击钻机带动冲击钻头，上下往复冲击，将钻孔中的土石砸裂，破碎或挤入孔壁中，用泥浆悬浮出渣，使冲击钻头能经常冲击到新的土或岩层，然后再用抽渣筒取出钻渣造成桩孔。其主要工序及注意事项：(1) 冲击成孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土凝固，待邻孔混凝土灌注完毕24h 或砼强度达到 2.5Mpa 后开钻。(2) 开钻阶段：用十字形钻头钻孔时，开孔前在孔内多放些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重为 1.5左右，钻 进0.51.0m,再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多 重复几次。用一字形和管形钻头开始钻孔前，先注入泥
7、浆。(3) 如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，及时补水投粘土。(4) 钻孔时察看钢丝绳的回弹和回转情况。 耳听冲击声音， 借以判别孔底情况。掌握松绳原则：松多了会减低冲程，松少了犹如落空锤，损坏机具。(5) 冲击过程中，勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。7、成孔检验钻孔要一次完成， 遇有事故要立即处理。 钻孔达到设计高程并清孔后， 须用经监理工程师批准的仪器和方法，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度(斜度)和孔底沉渣厚度等进行检查， 对于嵌岩桩， 还要检查嵌岩深度和孔底岩石是否符合设计要求。 无论发生什么情况， 嵌岩桩保证满足设计要求的嵌岩深度， 桩
8、底岩层满足设计的强度。当检查时发现有钻孔不直，偏斜，孔径减小、断面变形、井壁有探头石等，要向监理工程师报告并提出补救措施的建议。在取得批准前停止作业。清孔要求： 根据桩径及桩的种类不同， 沉渣厚度符号招标文件及施工规范要求，当经检验确认桩孔满足设计要求后， 立即填写终孔检查单， 并经监理工程师签证认可后，再进行灌筑碎桩身的各项工作，清孔后的泥浆指标为相对密度1.031.1 ，胶体率大于95%，含砂率小于2%,粘度17-20Pa.s 。8、钢筋笼的制作及就位钻孔至设计高程经检查后即进行清孔，清孔用抽碴筒配合吸泥机进行, 清孔至沉碴厚度满足规范要求后报检, 报检合格后即下钢筋笼。钢筋笼在钻进过程中
9、提前进行加工制作， 钢筋笼整体吊装， 确有困难时分段制作， 其搭接长度满足规范要求；钢筋笼四周每间隔2m左右对称设置四个“钢筋耳环”，以使钢筋笼下到孔内后不靠孔壁而有足够的保护层。 钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊联接，以防掉笼或浮笼。9、灌注水下砼水下碎灌注采用导管法,导管直径不小于25cmi灌注前先将导管进行拼装、试压，以保证导管拼装不漏水。导管底部下至距孔底25-40cm。砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度，必要时采用导管上下往复翻动沉淀物，然后立即灌注水下砼。混凝土初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。在整个灌注期间导管出料口伸
10、入先前灌注的混凝土内至少2ml以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6ml水下混凝土要连续 灌筑，不能中途停顿。每根桩取混凝土试件不少于二组，灌注后的桩顶高度应比设计高出 0.5-1.0 米。水下混凝土应连续灌注严禁断桩。10、施工记录(1) 钻孔桩施工完毕后，认真填写桩质检报告单提交监理工程师签认。(2) 对于每根桩，要有完整的施工记录并妥善保存备查。11、凿除桩头和检测桩基质量桩身灌注完毕且强度达到设计强度后，即可凿除桩头，凿除桩头浮浆至桩身砼光洁面，然后按规定逐根采用超声波无破损检测。12、针对特殊情况下钻孔事故的预防1 1) 坍孔：发生孔内坍塌不严重时，适当加大泥浆比重或者掺加冰胶护壁，必
11、要时回填粘土夹片石混合物到坍孔处以上1.0 1.2m， 如坍孔严重时， 应全部回填， 等回填物沉积密实后再实行钻孔； 如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未塌处以下至少1 米。2 2) 钻孔漏浆：如发现漏浆现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土慢速转动，或回填土掺片石反复冲击增加护壁。3 .2.3.2 承台施工( 1)施工要点根据承台的结构尺寸加工定型钢模。砼采用商品砼，砼输送泵泵送施工。( 2)承台施工要求承台混凝土一次灌筑完成，并按施工规范要求进行灌筑、振捣和养护。承台模板采用大块整体钢模， 模板的制作同墩身模板的制作， 模板的支撑和刚度满足受力要求，保证灌筑混凝土时，不得移位
12、和变形。承台钢筋骨架在模板内绑扎成型。 钢筋的数量及尺寸符合设计要求， 并预 留承台与墩身的连接钢筋。钢筋混凝土桩与承台的联结符合设计要求。采用覆盖洒水养护。4 .2.3.3 墩台身的施工1. 墩台身施工的要点墩台身的施工采用大块定型钢模板（厚度不低于5mm勺新模板），一次灌注成型。模板采用吊车安装的方案。砼施工采用商品砼、输送泵施工的方法。2. 墩台身施工工艺框图附后详见表 5 主要分项工程施工工艺框图 。3. 墩台身施工方法施工准备A、操作人员提前进行培训；模板提前进行试拼、调整。B、根据桥墩碎强度，提前一个月选择合格的商品硅厂家，并进行必要的试 验。C、 墩台身施工前，应将基础顶面冲洗干
13、净。 混凝土的基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。在基础顶面测定中线、水平，划出墩台底面位置。钢筋加工钢筋的加工、 绑扎应遵循规范的要求， 在施工时要特别注意钢筋调直， 位置 准确，接头绑扎牢固。灌注砼A碎灌注要分层进行，一般以层厚不超过30cm为宜。B、采用插入式振动捣固，捣固碎要密实，不得漏捣、重捣和捣固过深。C、碎施工时，应经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸， 确保其位置正确不发生变形。D采用覆盖洒水养护或喷月I养护，养护期不少于14天。2.2.3.4 后张法预应力盖梁的施工B 匝道桥的门架墩的后张预应力砼盖梁采用满堂支架法施工。一、施工顺序现浇墩盖梁-强度达到85淅张拉N1
14、和中间2束N2钢束-拆除支架-对称 吊装箱梁-张拉剩余钢束-做现浇湿接头和桥面铺装栏杆。二、主要施工工艺1、基底处理基底采用碎石处理。平整场地后，使原地面成人字形横坡，以利排水。用压路机将原地面碾压密实，上铺20cm厚碎石，必要时可加入石屑，再用压路机碾压密实。基底处理完成后，应较原地面高20cm左右。基底两侧设排水沟。2、支架搭设本项目拟采用腕扣式支架，满堂布置，支架侧设剪刀撑；支架底铺设枕木，并应注意枕木底必须与基底密贴。支架顶托上横桥向铺设5X 10cm方木为横梁，其上再铺10X 15cm方木作为纵梁，纵梁上再铺4x 6cm小方木作为分配梁，支架 架立后，安装盖梁底部模板；模板安装完成后
15、，应对支架进行加载预压，预压重量与盖梁恒载相同， 预压时间不小于3 天， 同时认真观测支架沉降位移情况， 并记下支架的弹性变形量和非弹性变形量指导以后的支架施工， 卸载后模板标高不符合要求时，应预调整。3、预应力管道埋设采用预埋塑料波纹管成孔方法。 具体操作时， 先用套管和密封胶带将波纹管连接，穿束后，再将波纹管按设计曲线、位置进行架设，每隔 50 cm用钢筋卡子 或 20 号钢丝固定在结构筋上。待砼浇筑时，应避免振捣棒直接触及波纹管，以防漏浆、堵孔；并且要不时地抽动钢铰线，使其在孔道内能够正常滑动。4、盖梁混凝土灌注首先在墩身顶面标出中心线及垫石、 螺栓孔的位置， 安装模板时， 进行测量定位
16、， 以保持其位置的准确， 然后安装盖梁钢筋。 灌注盖梁混凝土必须一次完成。混凝土骨料粒径应根据钢筋的网孔大小选择， 并加强内部振捣。 灌注至垫石部分时，倾倒混凝土及振捣不得造成模板位置偏移，垫石顶面应平整，高程正确。模板与墩身混凝土连接处，应固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面。5、灌注完成后，及时复测垫石的位置和标高并压光垫石表面，加强养护。6、预应力钢绞线张拉及压浆A、根据钢绞线最大张拉力选定合适的千斤顶及与之配套的油泵和油表，千斤顶、 油泵和油表在使用前先进行标定， 其标准按交通部 公路桥涵施工技术规 范 JTJ041 2000相应条款执行。B、穿束张拉钢绞线下料长度按下料长度=孔道长度+
17、2X工作长度。下料时，用砂轮切割，切口两侧要用 20 号钢丝绑扎，以防切割后松散。编束时将钢铰线理顺，用 20号镀锌低碳钢丝绑扎，一般区段内的绑扎间距为150 cm,两端各2 m区段内要加密至50 cm=穿束采用穿束机进行。当同条件养护下的碎试件强度达到设计强度 85%时且养护时间不小于7 天方可施加预应力；张拉采用双控指标，张拉控制采用应力控制，延伸量校核。C、张拉前应先清理预应力孔道，并保证压浆孔畅通。依据张拉顺序，依次安装好工作锚具、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚、工作夹片。D张拉采用两端同时逐级加压的方法进行，0f初应力-(7con,持荷2分钟，然后 两端缓缓回油，千斤顶油缸回程，自
18、锚式锚夹片自动跟进锚固。E、孔道压浆预应力钢绞线在张拉后24 小时之内进行预应力孔道压浆，压浆用真空式压浆工艺， 压力表在使用前校正。 压浆前应吹入无油脂的压缩空气清洗管道。 接着用含有 0.01kg/L 生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油的压缩空气吹干管道。压浆材料采用水泥浆。 水泥浆由强度等级为425普通硅酸盐水泥和水组成， 掺入适量的经监理工程师同意的高效减水剂、 膨胀剂。 配制的水泥浆稠度宜控制在1418s之间，水泥浆的泌水率最大不应超过4%拌合后3h泌水率宜控制在 2， 24h 后泌水应全部被浆吸收。压浆后应从孔中检查其密实情况， 如不密实及时
19、处理， 压浆时每一工作班至少取三组7.07x7.07x7.07cm的立方体试件标养28d作为评定其强度的依据。、封锚盖梁的端面在张拉压浆后应及时清理凿毛，然后对端跨主梁伸缩端进行封锚，封锚端面要垂直，端面至支承线的距离允许偏差-1cm,不允许增长。2.2.3.5 后张预应力砼箱梁、空心板梁的预制本合同段桥梁上部简支结构主要采用24m 25m的后张箱梁、13m空心板梁。本标段不设预制场， 箱梁、 空心板等预制构件购买构件厂方合格产品， 我方将采取技术指导与监控。其施工工艺详见表5 主要分项工程施工工艺框图 。2.2.3.6 预应力砼现浇箱梁的施工本标段松岗互通A匝道1#桥，A匝道2#W、E匝道2
20、#ff上部结构均采用现浇预应力砼连续箱梁，预应力砼现浇连续箱梁施工详见第六章 重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及措施 。2.2.3.7 梁体架设一、对空心板的架设采用汽车吊架设，主要架梁作业程序如下：1、施工准备空心板进行编号： 编制空心板位置号， 同时在梁板两端部标注正中垂直线。墩台盖梁顶清理干净， 并用墨线弹出支座的轴线， 以及梁长和梁侧边在盖梁顶的限位线，且支座标高应严格控制在规范允许范围内。清理现场道路，使其平整压实度符合吊装要求。2、吊装用事先准备好的钢丝绳在距梁板两端附近进行兜底， 为防止吊装时损坏梁板的棱角，在其折脚处用角铁支垫。用汽车吊按照顺序逐片进行吊装， 吊装时必须严
21、格按照规范要求对空心板的精确位置、标高进行检测，直至合格为止。3、吊装注意事项：吊装时预制构件及盖梁的砼强度必须达到设计强度的要求。梁体安放时必须仔细，使梁体就位准确，与支座密贴，不得脱空。若不符 合有关规范要求时，吊起重放。梁安装完毕，应及时进行桥面系的施工。二、 预应力砼箱梁的架设采用双导梁公路架桥机， 该机能架设2040米跨径的钢筋砼或预应力砼简支梁， 并具有整机吊梁横移性能， 使梁体纵、 横向一次到位。见表5 主要分项工程施工工艺框图 。主要架梁作业程序如下：1 . 喂梁： 待安装的混凝土梁由预制场运送到架桥机后部导梁内， 采用自行式 或拖动式运梁平车喂梁。2 .边梁安装：运梁轨道延伸
22、铺轨（喂梁）-前、后吊梁小车起吊梁-前后小 车将混凝土梁纵向运行到位-下落梁并脱开-整机横向移位（梁至边梁起吊装置 下部，边梁起吊装置吊起边梁）-整机携梁横向移至边梁位置下落就位-完成混 凝土边梁就位安装。3 .中梁安装：运梁轨道延伸铺轨（喂梁）-前、后吊梁小车起吊梁前后吊梁小车将混凝土梁纵横向运行到位下落梁并脱开-完成混凝土中梁的就位安装4 . 梁体架设后加强横向临时支撑， 及时连接横隔板、 翼缘板接缝钢筋， 以增加梁体的稳定性。2.2.3.8 桥面铺装、桥面连续及桥面系施工桥面铺装：梁体安装完毕，及时按要求进行桥面的铺设。其施工工序为：凿毛梁顶面混凝土-清扫桥面-处理梁缝-控制标高-修筑振
23、动梁水泥碎轨道-绑扎钢筋-浇筑水泥混凝土-施工防水层-养护。清扫桥面将大桥桥面水泥浆、 浮碴及松散砼、 油污清除干净后， 用高压水泵彻底冲洗一遍，确保桥面干净无尘；控制标高在桥面纵向方向，每隔 2.5m 将桥面铺装层标高控制画线在两侧护栏砼上，并用红油漆标明；修筑振动梁行走轨道在护栏内侧，根据控制标高，用与桥面铺装同标号砼修筑两条各宽约 20cm的水泥碎轨道带，具顶面压光，其标高控制在2mme围内，以供行走梁使用。绑扎钢筋根据设计绑扎桥面钢筋网 , 并用短钢筋将钢筋网支垫起来, 确保钢筋网保护层厚度。浇筑桥面砼A、用输送泵将水泥碎输送至浇筑地点，人工将碎疏散、平整；B、用附着式振捣器沿桥横向方
24、向慢慢来回振动一遍，并用插入式振捣棒重点振捣桥面倒角处，确保倒角处砼密实。C、用振动梁全幅振动碎面，振动梁行速要缓慢及均匀，以使碎面不离析为度，确保砼面平整、密实。D用滚筒来回滚动碾压，将超高处碎挤压至低处，低洼处用人工添料后再滚压，确保砼面基本平整。E、用铝合金方钢将碎面括平，并配合用拉线的方法将碎面精平。F、方钢过后，用抹子将碎面拍实并稍稍收光。G施工防水层，并及时浇水养护，或采用塑料薄膜覆盖养生。桥面铺装层碎由墩顶向跨中进行，以避免铺装碎出现裂缝。2.3 涵洞工程施工本标段有钢筋砼盖板涵 1 座，钢筋砼圆管涵3 座，钢筋砼箱型通道2 座。2.3.1 钢筋砼盖板涵洞的施工1、基坑开挖涵洞开
25、工前， 要对其中心位置及轴线进行定位放样， 现场核对图纸所示的涵洞的位置、方向、长度、出入口高程，以及与既有沟槽、排水渠道的连接是否相符，如有不符，及时提出处理措施，报监理工程师和设计单位审定。基坑采用挖掘机挖土，人工配合修整。机械开挖时要预留 30cm厚，采用人工开挖。基础开挖要符合设计图纸的要求。基槽开挖后，立即进行垫层铺设。如果出现不可避免的耽搁， 则立即采取措施， 保护基槽的暴露面不致破坏。 基坑应严格进行验槽， 如设计承载力与实际有些出入， 应报请有关部门同意并采取相应处理措施。基坑平面尺寸每边放宽0.51.0m或模板施工要求的宽度。2、基础、涵身或台身的施工本合同内的板涵的基础、
26、涵台身为砼结构。 混凝土浇筑严格按规范要求进行，混凝土采用商品砼，罐车运输，插入式振动棒振捣。模板采用钢模板。3 、盖板的预制涵洞盖板采用预制构件厂集中预制， 我方将采取技术指导与监控。 模板一律采用钢模板， 浇筑砼时按混凝土施工方案执行。 盖板预制完后， 用拖车运输至现场，汽车吊进行安装。盖板安装时，要按设计规定设置吊装孔。预制盖板必须达到 80%设计强度时才允许搬运、安装，并在移动中不受振动。4、台帽的施工。台帽采用现场就地浇筑，台帽施工时要按图纸要求预留锚栓孔。5、沉降缝的施工。设置沉降缝的道数、 缝宽和位置要符合图纸或监理工程师要求， 桥台在台身方向除在两幅中间设置必要的沉降缝外， 每
27、隔 6-8 米竖向设一道变形缝。 并按图纸规定填塞嵌缝料。 如图纸无规定， 则可采用沥青浸过的麻絮或纤维板紧密填塞，然后用纤维掺料的沥青嵌缝膏或其他材料封缝。6、防水层的施工。严格按设计和规范要求施作防水层， 以免涵洞使用过程中漏水， 影响涵洞的 使用安全和寿命。 砼盖板或顶板、 侧板外表面上， 在填土前要涂刷沥青胶结材料和其他材料， 以形成防水层。 涂刷的防水层的层数或厚度要符合图纸或监理工程师的要求。7、台背填土。台背填土和前面桥头路堤施工方法一样， 涵底铺砌支撑施工完毕及盖板安装且混凝土强度达到设计强度的80%以后，方可进行填土，填土时两个涵台同时对称填筑，分层夯实,夯实度不小于95%分
28、层填筑厚度不超过20cmi台背填土完 毕后，涵顶填土时，第一层不得小于30cmi以防压路机械对涵洞的冲击过大。2.3.2 圆管涵的施工按施工图定位放样， 测出圆管涵的中心位置及基底标高， 按照工程师的技术交底进行基坑开挖， 开挖时作好周边的排水设施。 当确定几何尺寸无误后， 及 时报请监理工程师检查签证。基坑开挖后， 即进行管基砼的施工。 管基混凝土可分为两次浇注， 先浇注管底以下部分，此时要注意预留管壁厚度及安放管节座浆混凝土23c限待安放管节后再浇注管底以上部分， 浇注时要注意新旧混凝土的结合以及管基混凝土与管壁的结合。 在管基混凝土施工中要注意预留沉降缝位置， 沉降缝在涵洞全长范围内每6
29、m设置1道。钢筋碎管节采用在预制构件厂集中预制，管节分为标准管节和辅助管节， 标准管节长1.0m,辅助管节长0.5m。预制模板采用定型钢模板，钢筋绑扎牢固 并有足够的保护层厚度。 预制好的管节在管节端面注明管节型号。 同时管节堆放 的底面要平整，并铺设510cm的砂垫层，使之受力均匀，以免管节开裂。管节运输采用汽车运输， 在运输过程中采用三角木、 垫木卡死， 支垫牢固，以防运输过程中碰撞损坏。管节安装采用汽车吊吊装施工，施工时从下游开始，并使接头面向上游。每节管节紧贴基座，确保涵管受力均匀。管节在对头拼接时， 填塞缝隙的防水布， 上半圈从外往里填塞， 下半圈从 里往外填塞。施工时当管顶覆土厚小
30、于0.5m 时，严禁重型车辆通过。当洞顶填土厚0.51m时，管顶路基及管身两侧，在不小于两倍孔径范围内，用渗水性材料填筑每10cm一层，分层夯实,并使密度达到 96%2.3.3 箱型通道的施工1、挖基（ 1）通道开工前，要对其中心位置及轴线进行定位放样，现场核对图纸所示的通道的位置、方向、长度、出入口高程，是否与设计相符；与既有地下管线 等是否有冲突，如果有及时提出处理措施，报监理工程师和设计单位审定。（2）采用挖掘机挖土，人工配合修整。机械开挖时要预留30cm厚，采用人工开挖。 基础开挖要符合设计图纸的要求。 基槽开挖后， 进行地基承载力检验合 格后，立即进行垫层铺设。如出现不可避免的耽搁，
31、则立即采取措施，保护基槽 的暴露面不致破坏。 基坑严格进行验槽， 如设计承载力与实际有些出入， 则报请 有关部门同意并采取相应处理措施。基坑平面尺寸每边放宽0.51.0m或模板施 工要求的宽度。2、通道的施工（ 1）模板箱涵内模采用大块整体钢模， 由专业厂家设计加工， 安装时采用吊车； 外模 采用组合钢模。（ 2）钢筋主筋采用热扎螺纹钢。 钢筋的下料、 加工及绑扎均严格按图纸施工。 所有主 筋接头均采用闪光拉触对焊，并进行纵向打磨。（ 3）砼施工在通道箱体施工前，先铺设一层C10混凝土垫层，然后在绑扎钢筋立模进行 通道箱体施工。全箱采用两次浇注，第一次浇至底板极其上30cm侧墙，第二次浇筑剩余
32、部分边墙及顶板， 边墙与底板砼接茬处必须凿毛， 清洗干净之后， 先涂 纯水泥浆，再浇筑上部砼。砼采用商品混凝土， 砼输送车运输。 底板砼采用插入式振动棒振捣， 边墙下部采用附着式振捣器振捣。附着式振捣器采用梅花型布置，间距1m，在边墙两边对称布置， 边墙上部及顶板采用插入式振动棒振捣。 在浇筑顶板砼时要注意预 埋件的埋设。3、沉降缝的施工沉降缝在通道中心设置一道沉降缝。缝宽2cm并按图纸规定填塞嵌缝料。4、防水层的施工在通道混凝土施工完成后，按设计在通道两侧墙外侧和通道箱顶涂防水涂料。5、结构回填从通道两侧分层对称通道施工完成后， 待通道混凝土强度达到设计标号后，用透水性好的砂砾、石粉渣进行回
33、填，回填压实度应大于96%。一、施工概况及施工工艺K128+325钢筋碎箱涵为1400cm X 300cm型排水兼人行涵洞，该洞中心桩号K 128+325,与路线夹角90。，涵长为32.25m （左15.5米、右16.75米），进、出 口均为一字墙，涵顶填土最大高度为 2.88 米。本通道计划于 9 月 15 日开工， 11 月 15 日完工，工期 62 天。1、 进场测量测量放样，恢复中线，并根据中线测地面线。复核原设计图纸，根据新测地面线确定原进出口设计高程是否能满足实际需要，然后结合涵洞通用图作出施工图，报监理工程师审批。2、 施工放样及挖基由进场复测， 以及加密的导线点放出涵洞的轴线，
34、 中桩和进出口两侧端点， 并于中点、端点设置十字桩，在十字桩中打一小铁钉，然后用水泥砂浆固桩，以便施工过程中随时控制通道中轴线。报监理工程师复测后，用石灰撒出基坑开挖线；由进场复测并加密的水准点沿通道轴线、基坑处两端头，中桩以及左右各1/4钉木桩， 并将高程引至各木桩， 以便检测开挖深度。 通道的挖基工作采用人工配合挖掘机进行，先用挖掘机沿开坑线挖至基底设计标高以上2030cm,然后用人工将剩余部分清理至基底设计标高，并整平。3、 箱涵砼施工： 箱涵施工前， 根据承载力检测资料，若有软基处理，则在清除软基后，铺设级配碎石。清除基础表面泥土、砂浆等，并进行凿毛，根据其轴线中桩，端头桩等按设计用全
35、站仪放出墙身线， 并在基础上弹出墨线， 沿墨线架立钢模， 模板沿轴线方向每隔 1.0 米设一道拉杆， 竖向每隔 1.0 米设一道拉杆， 以防止模板下部变形， 各拉杆通过蝴蝶扣与模板背侧钢管连接， 拉杆均用双螺帽固定， 以防止拉杆滑丝移位。模板内侧用墙身同宽的木方水平支撑模板，其间距不大于80cmx 80cmi以确保模板钢度、垂直度和稳定性要求。按模板高度分上、中、下在模板两侧设置木制斜撑。 两侧墙身平行模板之间设置水平面支撑， 以保证涵洞净空准确。 一切支撑及拉杆等固定就位后，自检模板平整度、垂直度以及稳定性，涵洞净空等，并请监理工程师现场检验，合格后方可进行砼浇筑。砼浇筑预先清洗模板，砼基础
36、，涂抹脱模剂，架设砼溜槽，拌和站严格按施工配合比进行碎拌和，通过溜槽送入模内。人工按30cm一层大致找平，采用2台插入式振动密实，并要求振动棒振动时不能触及模板。4、现浇箱涵 支架和模板的安装a:安装前按图纸要求检查支架和自制模板的尺寸与形状，合格后才准进入施工现场。b :支架结构应满足立模标高的调整要求。钢管的间距不大于撑杆件。e :检查模板接缝，模板连接缝大于2mnffl灰膏类填缝。f: 在满足强度要求前提下，对砼的外观质量须严格要求，混凝土工程凡外露的模板，应采用2m2 钢模板或胶合板（厚度应大于2cm） ，或粗面木材料以厚胶合板或衬以金属板。要求安装模板接缝不大于1mm接缝处相邻两模板
37、高差小于1mm模板平整度小于2mm 钢筋骨架安装：a骨架制作：在支架上浇筑钢筋混凝土盖板时，应先在模板内制成平面骨架，制作钢筋骨架时，须焊扎坚固。多层钢筋焊接时，可采用侧面焊缝，使之形成平面骨架， 焊接缝设在弯起钢筋的弯起点处。 如斜筋弯起点之间的距离较大， 应在中间部分适当增加短段焊接，以便有效地固定各层主钢筋。b:钢筋接头：钢筋绑扎接头要求：受拉钢筋搭接长度不小于设计范围：I级钢筋不小于2 5 d , II级钢筋不小于3 5 d , （ d为钢筋直径）。钢筋的焊接采用搭叠式电弧焊接， 钢筋端部应预先折向一侧， 使两接合钢筋在搭接范围内轴线一致以减少偏心。搭接时双面焊缝的长度不小于5 d ,
38、单面焊缝的长度不小于1 0 d。c:钢筋骨架的拼装：用焊接的方法拼接骨架时，应用样板严格控制骨架位置。骨架的施焊顺序， 宜由骨架的中间到两边， 对称地向两端进行， 并应先焊下部后焊上部， 每条焊缝应一次成活， 相邻的焊缝应分区对称地跳焊， 不可顺方向连续施焊。为保证混凝土保护层的厚度， 应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块、混凝土垫块或钢筋头垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。 混凝土的运送现场内， 运输工具采用手推车， 支架顶于地面之间搭接工作架， 以便运送混凝土，工作架应与支架分开。 混凝土的浇筑在钢筋全部绑扎好之后， 将砼盖板半幅分次浇筑， 或用斜层法从两端对称地向跨中浇筑，
39、 在跨中合拢， 为避免支架不均匀沉陷的影响， 浇筑工作宜尽量快速进行，以便在混凝土失去塑性前完成。 混凝土养护混凝土浇筑后立即进行养护。在养护期间，使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。对混凝土外露面，待表面收浆，凝固后即用草帘等物覆盖，并经常在模板及草帘上洒水，洒水养护的时间，应不少于 7 天。5、八字墙与截水墙、踏步、涵洞内浆砌片石的修筑砌筑前对每一石块进行洗净并彻底饱和， 石块砌于抹砂浆之上， 并保证石块固定就位， 砂浆饱满， 无空缝， 石料按层砌筑， 八字墙表面勾缝， 力求达到美观牢固，洞口翼墙和涵身应做到分离有序，其间采用砂浆填塞。6、台背回填台背回填需防水层建成并且涵台砼、涵底铺砌砂浆强度达到70以后才进行，回填材料采用透水性材料（塑性指数小于 6） 。回填时两个涵台同时对称填筑，分层压实，每层填筑控制在15cm以内，用冲击夯夯实，压实度达到95%。箱涵顶面填土时，第一层摊铺厚度大于30cm,以防止剧烈冲击。二、施工工期本涵计划工期 62 天，其中：放线测量 1 天挖基、清基9 天箱涵浇筑32 天洞口施工7 天洞身及洞口水沟、铺底施工 7 天涵背回填 6 天
