1、第一章 绪论1. 成形 ：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。2. 成型 ： 指也太或半固态的原材料 （金属或非金属） 在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充 （ 或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品第二章 曲柄压力机1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。 P102、曲柄压力机的辅助分类方式： P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（ “点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机
2、型号表示P124、 曲柄滑块机构按曲柄形式， 曲柄滑块机构主要有几种： 曲轴式、 偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种 P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓 -10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越 小，滑块行程次数越 大。装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调
3、节至最上位置时的装模高度值。与装模高度并行的标准还有封闭高度。 封闭高度是指滑块处于下死点时， 滑块下表面与压力机工作台上表面的距离， 封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机） ，外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P53 （ 结合 JB46-315 双动拉深压力机的工作部分结构简图和滑块工作循环图， 试根据该型双动拉深压力机工作循环图， 了解拉深工艺描述设备拉深过程 ）。12 .曲柄压力机的机身变形及原因？（第二章曲柄压力机，P23）答：对于开式机身：由于机身近似C形，在负荷的作用下将形成前开状态的变形， 致使平行度和垂直度大大降低
4、。原因：受力时易产生垂直位移Ah和角位移A a对于闭式机身： 闭式机身形成一个对称的封闭框形结构， 在压力机工作受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好，广泛应用于大中型压力机。13 .飞轮的作用及体现方式?通常什么零件充当飞轮的角色？（第二章曲柄压力机， P31）答： 飞轮的作用： 在非工作的空转时期电动机对飞轮储能， 在冲压工作时能量由 飞轮提供。体现方式： 飞轮的储存能量的方式是转速的加快和减缓， 即在非冲压时期 （包括滑块的上下行及停止时刻） ，电动机驱动飞轮使飞轮的转速加快，冲压工作时飞轮释放能量而转速降低，如此循环。飞轮的角色是：主要组成是最后一级的大齿轮或大带轮。14 .如何选择曲
5、柄压力机? （第二章曲柄压力机，P44）答：曲柄压力机选择时应主要考虑如下几个问题：（ 1）压力机的选型根据冲压件的工艺性质、产品大小以及精度要求选择压力机类型（ 2）冲压力的计算冲压力的计算包括连个内容，计算冲压力和确定冲压力发生的时刻。（ 3）设备的许用载荷压力机类型选定后，进一步需根据变形力的大小、冲压件的尺寸和模具尺寸来确定设备的规格。（ 4）初选设备将冲压力的计算图与设备许用负荷对比，当冲压力的计算图图形曲线全部落在压力机许用负荷的安全区内时，即可初选该型号压力机。（ 5） 设备做功校核如果我们选择的压力机类型是与所进行的冲压工艺相对应，则设备做功可不校核；若在通用曲柄压力机上进行拉
6、深、挤压、复合工序等，则需进行设备做功校核。（ 6）装模高度校核（ 7）滑块行程校核（ 8）模具安装尺寸空间包括工作台面的大小和模柄孔尺寸，校核模具是否能在工作台上正确安装和定位。第三章 液压机1、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油） P852、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。 P873、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧P914、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。P945、液压元件是组成液压系统的基本要素，由动力元件，执行元件，控
7、制元件及辅助元件四部分组成。6、液压机的主要技术参数：最大行程S （单位mm）是指活动横梁能够移动的最大距离。它反映了液压机能够加工零件的最大高度。 P1067 .简述液压机的工作原理及各部分组成？（第三章液压机，P82、 P83）答： 工作原理： 液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的， 是一种利用液体的压力来传递能量以完成各种成型加工工艺的机器 （结合 P82 图文）各部分组成： 液压机一般由本体和液压系统两部分组成。 本体结构一般由机架部件、液压缸部件、运动部件及其导向装置所组成。液压系统由动力元件、执行元件、控制元件及辅助元件四部分组成。8 .液压机工作过程及各
8、部分组成？（第三章液压机，P84、 P83）答：工作时，在工作缸的上腔通入高压液体，在液体压力下推动活塞、活动横梁及固定在活动横梁上的模具上下运动，使工件在上、下模之间成形。回程时，工作缸的下腔通入高压液体， 在推动活塞带着活动横梁向上运动， 返回其初始位置。若需顶出工件，则在顶出缸下腔通入高压液体，使顶出活塞上升，将工件顶起，然后向顶出缸上腔通入高压液体，使其回程，这样就完成一个工作循环。各部分组成： 液压机一般由本体和液压系统两部分组成。 本体结构一般由机架部件、液压缸部件、运动部件及其导向装置所组成。液压系统由动力元件、执行元件、控制元件及辅助元件四部分组成。第四章 塑料挤出机1、 挤出
9、成型设备一般由主机 （挤出机） ， 辅机和控制系统组成， 统称为挤出机组。P1092、挤出成型理论包括：固体输送区的固体输送理论，熔融区的熔融理论以及均化区的熔体输送理论。 P1123、挤出机的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。P1184、挤出机的加热方法：液体加热，蒸气加热和电加热。（p131）5、挤出机的冷却包括料筒的冷却，螺杆的冷却，料斗座的冷却。P1336. 挤出机中螺杆的渐变型与突变型的区别，各适合什么类型（P120）答： 渐变型螺杆是由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡， 是在一个较长的螺杆轴向距离内完成的； 而突变型螺杆的上述过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。渐变型螺
10、杆大多用于非结晶型塑料的加工，它对大多数物料能提供较好的热传导，对物料的剪切作用较小，而且可以控制，适用于热敏性塑料，也可用于结晶型塑料。突变型螺杆适用于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料，如尼龙、聚烯烃等。第五章 塑料注射成型机1、注射成型机通常包括注射装置，合模装置，液压传动系统，电气控制系统等部分组成。 P1482、注射成型机的分类主要根据注射和合模装置的排列方式进行分类。可分为立式注射成型机，卧式注射成型机和角式注射成型机。 P1513、注射剂的主要技术参数:注射量也称工程注射量， 指对空注射的条件下， 注射螺旋或柱塞作一次最大柱塞行程时，柱塞装置所能达到的最大注射量注射压力一般为 1
11、05150MPa注射速度、注射速率、注射时间 P1924、柱塞式和螺杆式注射装置的结构组成和工作原理，并比较两者的优缺点。P157-158。答：螺杆式注射机：塑化质量好、速度快、注射压力损失小、预塑计量准确、螺杆的拆装和清洗容易、广泛适用于各类注射机。柱塞式注射机：塑化能力小、一般用于小型注射机上。塑化质量低，主要靠外加热的传导热塑化，塑化均一性差，温度不均， 柱塞推动塑料无混合作用， 易产生塑化不均现象。注射压力大、 损耗大， 很大一部分作用在压实固体塑料和克服塑料与料筒摩擦。5、简述塑料注射成型机的生产工艺过程（ P148）答：塑料注射成型是利用塑料的三种物理状态（玻璃态、高弹态和粘流态）
12、 ，在一定的工艺条件下， 借助于注射成型机和模具， 成型出所需要的制品。 其工作过程可大致表示成如下几个基本程序：（ 1）合模与锁紧（ 2）注射装置前移（ 3）注射与保压（ 4）制件冷却与预塑化 （ 5）注射装置后退（6）开模与顶出制件6. 注射机中合模装置的作用？（P163）答： 合模装置的作用主要有三个方面： 其一， 实现模具的可靠开合动作和必要的行程；其二，在注射和保压时，提供足够的锁模力；其三，开模时提供顶出制件的顶出力及相应的行程。7、简述柱塞式塑化装置的主要零件的用途，结构特点。（ P157）分流梭：用途，提高了塑化能力；改善了塑化质量；增加加热面积，翅翼分流，压缩物料，形成薄膜塑
13、料，双向加热，加快塑化，有一定的剪切混合作用。结构特点：设置在塑化室的中央，形状似鱼雷。螺杆头：用途，防止熔料的停滞和分解。结构特点：尖圆锥形结构，流动阻力。喷嘴： 1，直通式喷嘴： 1）通用式喷嘴：主要用于熔料粘度高的塑料。易流延，无加热装置。2）延伸式喷嘴：主要用于厚壁制件的生产。2. 自锁式喷嘴：适用于加工粘度较低的塑料。喷孔除了在注射和保压两个阶段打开外，一直关闭着。8、说明注射机合模装置的作用、结构种类、特点、液压式，液压曲轴式各有那些种类？（P163） 。答： 合模装置的作用主要有三个方面： （ 1） 实现模具的可靠开合动作和必要的行程；（ 2）在注射和保压时提供足够的锁模力；（
14、3）开模时，提供顶出制件的顶出力及相应的行程。结构种类： （ 1）液压式合模装置（2）液压曲轴式合模装置特点： （ 1）具有增力作用（ 2）具有自锁作用（3）运动特性好（4）必须设置专门的调模机构液压式种类： （ 1）单缸直压式合模装置：用大直径液压缸以增大锁模力；（2）充液式合模装置： 增高油压或加大液压缸直径以增大锁模力； （ 3） 增压式合模装置：增加液压缸内的油压来满足锁模力； （ 4） 充液增压式移模合模装置： 采用充液式和增压式组合的液压合模装置； （ 5） 稳压式合模装置： 加大合模液压缸直径来增大锁模力。液压曲轴式种类： （ 1）单轴式合模装置（2）双轴式合模装置第六章1、压力
15、铸造的含义。说明压铸成形工艺的特点：压铸机有哪些种类，各有何特点？各适用于何种场合？设备型号 J1113A含义。答：含义：压力铸造简称压住，它是将熔融合金在高压高速条件下充型并在高压下冷却凝固成形的一种精密铸造方法，是发展较快的一种少无切削加工制造金属制品的方法。压铸特点： (1). 压铸件尺寸精度和表面质量高。 (2). 压铸件组织致密，硬度和强度较高。 (3). 可采用镶铸法简化装配和制造工艺。 (4). 生产率，易实现机械化和自动化。 (5). 压铸件易出现气孔和缩松，除充氧压铸件外一班不宜进行热处理。 (6). 压铸模具结构复杂材料及加工的要求较高，模具制造费用高，适用大批量生产的制品
16、。种类： (1).热压室压铸机特点： 金属熔炼和保温与压射装置连为一体的压铸机。 适用于低熔点合金压铸(2).卧式冷压室压铸机特点： 金属熔炼部分与压射装置分开单独设置， 压射冲头水平方向运动，锁模装置呈水平分布的压铸机。适用于铝、铜合金及黑色合金的压铸成形。(3) . 立式冷压室压铸机 特点：金属熔炼部分与压射装置分开单独设置，压射冲头垂直方向运动，锁模装置呈水平分布的压铸机。适用于中心浇口的制品压铸。(4) . 全立式冷压室压铸机 特点：金属熔炼部分与压射装置分开单独设置，压射冲头垂直方向运动，锁模装置呈垂直方向分布的压铸机。适用于侧浇口的制品压铸。J1113A 含义： J 表示：金属型铸
17、造设备： “压铸机”代号； 第一个 1 表示：属冷压室压铸机 ；第二个 1表示：属卧式压铸机； 13 表示：锁模力为 1300KN ； A 表示：属第一次改型设计2、分析压射过程：何谓三级压射，分析说明三级压射原理。答：三级压射机构由带缓冲的普通液压缸和增压缸组成，实现分级压射，具有两种速度和一次增压压射的机构。第一级压射：由于缓冲杆的作用，压力油只能从分油器的中心孔进入，流量很小，因而压射活塞慢速前进，进行慢速压射。第二级压射：当压射冲头越过注射液口，压力油能从分油器中心孔、外周孔大量进入压射缸，推动压射活塞快速前进，实现快速压射冲模。第三级压射：金属液充满模腔，压射活塞停止前进的瞬间，增压
18、活塞及单向阀阀芯前后压力不平衡，增压活塞因压差作用而前移。单向阀阀芯在弹簧作用下自行关闭，实现压射增压。3. 曲柄压力机是通过曲柄连杆机构获得材料成形时所需的力和直线位移的成型设备。4. 曲柄压力机的组成 : 工作机构，传动机构，操作机构，能源部分，支持部分，辅助系统5. 曲柄压力机的分类： 开式和闭式(根据床身结构)开式：便于模具安装调整和成型操作，但是机身刚度 (特别是角刚度) 较差， 变形吼影响制作精度和降低模具寿命， 使用小型压力机， 常用 1000KN以下。闭式：机身前后敞开，两侧封闭，在前后两面进行模具安装和成形操作，机身手里变形后，产生垂直变形，可以用模具闭合高度调节差消除，对于
19、之间精度和模具运行精度不产生影响没适用于大中型曲柄压力机。(1) 为类代号， J 代表机械类，R 为液压(2 )变形代号设计(3 )位为压力机组别，2 为开式， 3 位闭式 (4)压力机型别， 2 位固定台式曲柄压力机， 2 位活动台式(5 )分隔符(6)设备工作能力，160 代表标成压力位 160*10=1600KN (7 )改进设计代号，队设备但结构和性能所做的改进，以此位A,B,C6. 实际情况下曲柄滑块机构受力： 1 滑块与导轨面处，抹茶里与运动方向相反且是单向受力。 2 曲柄支撑颈d0 和轴承之间的摩擦，由于摩擦产生的阻力力矩， 3 曲柄颈和大段轴承之间的摩擦同曲柄支撑处阻力一样位阻
20、力力矩， 4 连杆销处连杆小端与滑块支撑处之间的摩擦力矩。7. 各装模高度调节方式 的特点及应用： 1 调节连杆长度，特点：结构紧凑，可降低低压力机的高度 R较大，行程大，组连接球头和支座的加工比较困难需专用设备，降低了弯曲强度。适用于较大行程的中小型压力机。 2 调节滑块高度，特点：载荷分配较合理，有一定的 磨损消耗与球头式连杆相比柱销式连杆的 抗弯曲强度提高小，铰接柱销的教工比较方便，适用于大型的压力机， 3 调节工作台 高度，多用于小型压力机。8. 常用的过载保护装置 ： 压塌块式和液压式两类。压塌块过载保护装置结构简单 ，制作 方便，仅适用于单点压力机。液压式，适用于多点和大型压力机。
21、9. 对于小型模具上木的装夹是利用滑块上的模具夹持块加紧模具的模柄来实现的，若模具工作的回程较大，除了用木柄夹持外，还应用压板将上模压紧滑块上，大中型模具上模多用压板方式。10. 打料机构分：刚性和气动。按结合零件的结构可分为转键式，滑销式，滚柱式，和牙嵌式。强度和刚度是机身设计的重要指标。11. 刚性离合器式依靠刚性结合零件式主动部件和从动部件发生连接和分离的两种状态， 实现曲柄机构的工作和停止。 常见的带式制动器：偏心带式制动器，凸轮带式制动器，和气动带式制动奥器。12. 摩擦制动器： 是依靠摩擦力矩来传递扭矩，接其工作情况可分为干式和湿式， 按照摩擦面的形状可而烦恼为圆盘式和浮动镶块式。
22、13. 辅助设备， 气动系统与润滑，移动工作他，拉伸垫，滑块平衡装置(作用： 1 消隐滑块质量，改善滑块曲柄机构的运动特性， 2 将滑冰话扩机构内所有连接节点的间隙设为单边，尽管在工作中运动方向在交替变换，由于平衡汽缸的力使各连接节点接触便面了变向带来的冲击并减少了赞哦啊因，提高了机构的运行精度和平衡性。 3 防止滑块自由坠落(滑车现象) ，在工作中，避免了由于制动器失灵或连杆断裂 而产生的滑块自由下落)14. 曲柄压力机的主要技术参数:1标称压力Fg(kN)标称压力行程Sg( mm)滑块行程S (mm)滑块行程次数n(1/min)。Fg:描述滑块距下死点某一特定距离时滑块上所承受的最大作用力
23、。S:指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍。它随设备的标称压力值增大而增加。n：指连续工作方式下滑块每分钟往返的次数与曲柄转速相对应。拉伸垫按其工作介质不同分为气垫和液压垫。15. 于刚性离合器相比， 摩擦离合器具有一下特但：动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行礼盒操作，实现制动，加大了操作的安全系数，于保护装备配套可随时进行紧急刹车， ，不同于刚性离合器启动后主轴一定要转一圈才能停止，实现寸动，模具按住哪个调节亦很方便，结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小，但是结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。16. 传动系统布置方式 ：上传动与下传动，主轴
24、放置方式，大齿轮安装位置三种方式。17. 离合器和制动器安装位置， 单击传动压力机离合器和制动器只能布置在曲柄压力机轴上，对于两级和两级以上行动，离合器可置于转速较低的曲柄轴上，也可以置于中间轴上。挤出过程:将塑料从料斗加入料筒中 , 随螺杆转动向前输送 , 在前移过程中, 收到料筒的加热, 螺杆的剪切, 压缩作用 , 塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化称谓粘流态, 塑化后的熔料在压力作用下, 通过分流板和一定形状的口模 , 成为截面与口模形状相仿的高温连续体 , 最后冷却定型为玻璃态, 得到所需的具有一定强度刚度几何形状和尺寸精度的等截面制品 .18. 液压机 是根据静态下密闭容器内液体压力等值传
25、递的帕斯卡原理制成，利用F2=A2*P=F1*A2/A 1, 且AA,F2Fi,故小柱塞上小力Fi产生大力F2,要想获得较大总压力F2需增加工作柱塞缸面积和提高液体压力即可。19. 液压机的工作循环包括： 空程向下，工作行程，保压，回程， 停止，顶出缸顶出，顶出缸退回。20. 液压机基本机构： 有本体和液压系统组成，本体由上横梁，下横梁和活动横梁及四根立柱组成。21. 液压机工作介质有两种： 采用乳化液（2%的乳化脂和98%的软化水）的为水压机；采用油的为油压机。22. 液压机典型结构形式： 梁柱组合，单臂式，双柱下拉式，框架式。梁柱组合式用于各种液压机中；单臂式多用于冲压液压机和小型液压机；
26、双柱下拉式用于中小型锻造液压机；框架式用于塑料制品，粉末冶金，薄板冲压及挤压液压机，框架式结构特性： 1、刚性好2 、导向精度高3、疲劳能力强。23. 梁柱组合式关键部件 ：立柱及横梁，立柱分为双螺母式，锥台式，锥套式三类。24. 液压缸部件： 液压缸通常分为柱塞式，活塞式，差动柱塞式。25. 根据液压机的工作原理， 液压机具有以下特点： 1 、易于得到较大的总压力及较大的工作空间； 2 、易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可在行程的任何位置产生额定的最大压力，可以进行长时间保压 3 、工作平稳，冲击和振动很小，噪声小4、调压、调速方便5 、本体结构简单，操作方便，制造容易。缺点：
27、液压机在快速性方面不如机械压力机。机械效率不够高；不太适合冲裁、剪切等切断类工艺；液压机的调整、维修叫机械压力机困难；另外由于采用液体作为传动介质，易产生泄露。26. 液压机机架部件： 梁柱式结构中，立柱是机架的重要支撑件和主要受力件，又是活动横梁运动的导向件，因此对立柱有较高的强度、刚度和精度要求。立柱的材料、结构尺寸、制造质量及其与横梁之间的连接方式、预紧程度等因素都对液压机的工作性能甚至使用寿命有着很大的影响。27. 立柱： 连接形式：双螺母式、锥台式、锥套式。立柱的结构与材料：常用材料： 35 钢， 45 钢，40Cr,20MnV,20MnSiMo 等。对密封的基本要求：密封性能好，能
28、随着液体压力的提高自动提高密封性能，摩擦阻力小寿命长，使用维修简单，易拆换，成本低，制造容易。28. 常用的密封材料 ：耐油橡胶，聚氨脂橡胶，聚乙烯塑料，聚四氟乙烯塑料，尼龙等。29. 液压机主要参数： 1、标称压力：设备名义上能够产生的最大压力；2 、最大净空距（开口高度）H:是指活动横梁停在上限位置时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离3、最大行程S活动横梁能够移动的最大距离。30. 工艺为设备服务的三个基本原则： 1 、尽可能好的满足工艺要求，便于操作2、具有合理的强度与刚度，使用可靠，不易损坏3 、具有很好的经济性，质量轻。制造维修方便。31. 挤出机组: 主机 （ 挤压系统 , 传动
29、系统 , 加热冷却系统） 辅机 （ 机头 , 定型 , 冷却 , 牵引 , 切割 , 卷取 ）控制 （ 电器 , 仪表 , 执行机构 ）挤出机主要参数：1,螺杆直径D（外圆直径）2螺杆长径比L/D（工作部分长度/外圆直径）3螺杆的转速范围 NmaxNminSJ一塑料挤出机Z造粒机W一喂料机 数字一螺杆直径和长径比A,B 机器结构和参数改进后标记.32. 普通螺杆指从加料段至均化段为全螺杆的螺杆, 完成塑料塑化和输送 材料 :45 钢 40Cr38CrMoAl 分为加料段（输送固态物料给压缩段,均化段 ） 主要参数 :螺纹斜度 , 螺杆深度 , 加料段长度 ） 压缩段 （ 排除空气 , 使物料熔
30、融） 氮化钢 均化段 （ 将来自压缩段的温度密度和粘度达到均匀的熔料定压 , 定量 , 定温输送给机头.33. 料筒 : 整体式 , 分段式 , 双金属料筒；加料装置 : 加料方法为重力加料和强制加料；上料方法: 弹簧自动上料 , 鼓风上料 .冷却定型装置 : 外径定径 : 外径定径发（内压充气法 , 真空定径法） 内经定径法；牵引装置: 滚轮式 , 履带式 , 橡胶带式 .34. 注射机组成 : 注射装置使塑料均匀地塑化成熔融状态, 并以足够的速度与压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统； 合模装置保证模具可靠闭合 , 实现开合模及顶出制件的系统； 液压与电气控制系统保证注射机按预定工艺过程
31、要求和动作程序准确有效工作.35. 工作过程: 合模与锁紧 , 注射装置前移, 注射与保压 , 制件冷却与塑化 , 注射装置后退开模与顶出制件 .卧式注塑机: 两装置轴线呈一直线且水平排列 , 机身低 , 便于操作与维修 , 重心低稳定 , 制件靠自重自动落下,易于实现全自动化 . 对大中小型都适用；角式注射机 : 轴线互相垂直 , 优缺点介于立卧之间 . 特别适合于成型 制件中心不允许留有浇口痕迹的制件；注射装置 : 其是注射机中直接队对塑料加热和加压的部分 , 塑料的塑 化和注射都是在这里进行. 作用 :1 均匀加热和塑化一定数量的塑料 2 以一定压力和速度将熔料注入模腔 3保压一段时间防
32、止模内熔料反流4 补满形式有柱塞式螺杆预塑式往复螺杆式（ 最常用 ）36. 液压式合模装置: 单缸直压式, 充液式 充液增压式稳压式37. 液压一曲时式合模装置的调模装置: 螺纹时杆调距移动合模液压缸位置调距,拉杆螺母调距, 动模板间连接大螺母调距.顶出装置 : 机械顶出 , 液压顶出 , 气动顶出38. 液压顶出优点 : 1） 顶出动作的时间与开合模行程没有直接关系 , 能在开模中以及后顶出 2）顶出力 , 顶出速度可以调节3） 顶杆可以多次反复进行冲击动作 , 使产品可靠自动掉落,4） 成型有嵌件产品时能使顶杆在合模前自动复位, 插入嵌件比较方便, 有利于缩短注射机循环周期及实现自动化生产
33、 .39. 柱塞式注射装置的组成和工作原理： 由定量加料装置、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等组成。其塑化方式是利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化，这就会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。要提高塑化能力，主要依靠增加料筒直径和长度。其注射压力损耗大。40. 合模装置： 作用： 实现模具的可靠开合动作和必要的行程；在注射和保压时，提供足够的锁模力；开模时，提供顶出制件的顶出力及相应的行程。主要由固定模板、移动模板、拉杆、液压缸、连杆、模具调整机构、顶出机构、以及安全保护机构等组成
34、。41. 常见合模装置 ： a） 液压式合模装置：依靠液体的压力直接锁紧模具，当液体的压力消除后，锁模力也随之消失。主要形式有：单缸直压式/充液式/增压式/充液增压式/稳压式合模装置。b）液压一曲肘式合模装置：单肘式/ 双肘式合模装置。特点：具有增力作用 / 具有自锁作用 / 运动特性好/ 模板间距、锁模力、合模速度的调节困难，必须设置专门的调模机构，故不如液压式合模装置的适应性强和使用方便，此外，曲肘机构易磨损，加工精度要求高。42. 螺旋压力机工作原理： 采用螺旋工作副作工作机构的锻压机械。惯性螺旋压力机的共同特征是采用一个惯性飞轮。打击前，传动系统输送饿能力以动能的形式暂时存放在打击部分
35、（包括飞轮和直线运动能量） ， 飞轮处于惯性运动状态； 打击过程中，飞轮的惯性力矩经螺旋副转化为打击力使毛坯产生变形，对毛坯做变形功，打击部件受到毛坯的变形抗力阻抗，速度下降，释放动能，直到动能全部释放停止运动，打击过程结束。惯性螺旋压力机每次打击，都需要重新积累动能，打击后所积累的动能全部释放。每次打击的能量是固定的，工作特征与锤相似，这就是惯性螺旋压力机的基本工作特征。43. 空气锤 分为自由锻和胎膜锻44. 锻锤的分类: 按打击特性分为对击锤和有砧座锤；按工艺用途可分为自由锻锤、模锻锤和板料冲压锤；按驱动形式可分为蒸汽一空气锤、空气锤、蒸汽一空气对击锤、液压锤。工作原理：利于蒸汽或液压等
36、传动机构使落下部分（活塞、锤杆、锤头、上砧）产生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去，使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺。管材的定径方法：外径定径法：靠管子外壁和定径套内壁接触时进行冷却时来实现。可分为内压充气法和真空定径法；内径定径法。第三章1、 框架式液压机的特点。 为什么组合框架式需要采用预紧螺杆，简介组合式机架立柱、螺杆受力特点。答：框架是液压机的特点：刚性好，导向精度高，疲劳能力较强。采用预紧螺杆的目的 1 ）增加刚性2 ）提高框架抗疲劳性能拉紧螺杆来承受拉力，空心立柱来承受弯矩及轴向压力。2、梁柱组合式液压机立柱受力特点，立柱与横梁连接的主要方式及特点，简介预紧方式。答：当
37、受到偏心载荷时，偏心载荷作用下立柱将承受拉弯联合作用，而处于复杂受力状态。主要方式： 1 ）双螺母式，结构加工，安装与维修都比较方便，需要随时检修，否则机架在加载时会产生剧烈晃动，产生事故。2）锥台式，结构理论上刚性较好；两锥台之间的尺寸公差要求较高，不易保证其尺寸精度；这种形式的立柱安装困难，不宜与维修。3）锥套式，可以消除或减轻应力集中，并使立柱与下横梁间没有间隙，便于调整对中；但锥套会松动，降低机架刚度。预紧方式： 1 ）加热预紧：是最常用的预紧方法，在立柱及横梁安装到位后，先将内外螺母冷态拧紧，之后利用电阻丝或蒸汽等方法使立柱两端加热伸长，达到一定温度后，将外螺母拧紧，待立柱冷却后，会
38、产生很大的预紧力。 2 ）超压预紧：在总压力超过公称压力的 1.25 倍的情况下使液压机加载，立柱由于超载受到拉力作用，产生弹性伸长，此时拧紧内螺母。3、 说明顶出装置，活动横梁保险装置，液压打料装置，冲裁缓冲器的作用与工作原理。答：顶处装置作用：顶出工件，完成浮动压边、浮动压制的功能或动作。活动横梁保险装置作用：防止事故发生打料装置作用：打料以上模中顶出工件。冲裁缓冲器的作用：有效地减缓冲断后的弹性能释放，降低设备的振动以及扩大液压机的工艺用途。冲裁缓冲器的原理：在材料被冲断的瞬间，活动横梁以很大的加速度下冲，缓冲器内活塞下的液体压力急剧上升，产生很大的反力，对活动横梁下冲起到冲的作用。第二
39、章1、 简述挤出过程的应用， 挤出设备组成， 挤出机主要技术参数。答：将塑料从料斗加入料筒中，随着螺杆的转动将其向前输送，塑料在向前移动的过程中，受到料筒的加热，螺杆的剪切作用和压缩作用，使塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化为粘流态，塑化后的溶料在压力的作用下，通过分流板和一定形状的口模，成为截面与口模形状相仿的高温连续体，最后冷却定型为玻璃态，得到所需的具有一定强度、刚度、几何形状和尺寸精度的等截面制品。一台挤出成型设备一般由主机（挤出机） 、辅机和控制系统组成，统称为挤出机组。1 .螺杆直径D,指螺杆的外直径；2.螺杆的长径比L/D,指螺杆工作部分长度与外圆直径比；3.螺杆的转速范围nminnm
40、ax； 4. 主螺杆的驱动电动机功率P； 5. 挤出机生产能力Q； 6. 料筒的加热功率E； 7. 机器的中心高度H,指螺杆中心线到地面的高度； 8.机器的外形尺寸（长*宽*高）。2、简要说明挤出机基础过程的三个区域，固体输送理论研究的内容、基本结论及在提高输送效率的措施方面（螺杆、料筒）的实际应用。答：三个区域：固体输送区、熔融区、均化区内容：研究塑料在挤出机固体输送区的输送过程及固体物料的状态的变化和流动规律。目的是找到提高挤出机加料段的固体输送效率和挤出机的生产能力方法。基本结论：固体输送效率同螺杆表面与物料的摩擦因数、料筒内表面与物料的摩擦因数有关。要达到较高的输送效率，需要有很光滑的
41、螺杆表面和轴向摩擦力很小而切向摩擦很大的料筒内表面。在固体输送区尽早建立较大的压力有利于稳定基础过程；固体输送区的动力主要消耗在料筒上，且转变为摩擦热；物料的性质，其料粒的几何形状对固体输送率、压力的建立以及料温的升高都有直接影响。措施：1 、提高转速越高2 、提高螺杆表面质量，减少摩擦，提高料筒切向阻力，如开沟槽，减少料筒轴向摩擦。3 、尽早建立较大的压力，提高输送段起始压力；降低加料段温度。目前在挤出机料筒的加料段内壁开设带锥度的纵向沟槽，并对此段进行强力冷却，就是对固体输送区研究结果的固体应用。3、简要说明熔体输送理论研究的内容及基本理论，应用。融料在螺槽中的流动情况。答：内容：是研究如
42、何保证塑料在均化段完全塑化并使其定压、定量和定温地从机头挤出，以获得稳定的产量和高质量的产品。基本结论： 1 、熔体在螺槽中得流动是正流、逆流、漏流、横流这四种流动的组合。2 、均化段流率（即挤出生产率）是由正流、逆流、漏流所决定的。3、横流这种流动对总的挤出量影响不答，但对熔体的传热、混合影响较大。4、 说明螺杆的基本结构与功能， 普通螺杆的形式及适用性； 简述常规螺杆各段作用？答：螺杆分为普通螺杆和新型螺杆。螺杆功能，将物料压实。普通螺杆分为渐变型螺杆和突变型螺杆。渐变型螺杆大多用于非结晶型塑料的加工；突变型螺杆用于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料。螺杆分段作用： 1 ）加料段：输送固态
43、物料给压缩段和均化段； 2 ）压缩段：物料在这一段得到进一步的压缩， 以排除气体并使物料熔融；3） 均化段： 将来自压缩段的温度、 密度和粘度达到均匀的熔料定压、 定量、定温地输送到机头。5、 新型螺杆的（概念）结构形式及特点；螺杆的作用、性能要求与材料选用。答：新型螺杆的形式、特点：1）分离型螺杆：是在压缩段设置一条附加螺纹，使已熔物料和未熔物料尽早分离，促进了未熔无聊的熔融，实现低温挤出，由于主副螺纹螺距不等，使熔体螺槽逐渐变宽，至均化段时，达到整个螺槽宽度，而固体螺槽逐渐变窄，至均化段其宽度为零；2）屏障型螺杆：是普通螺杆的某一部位设置段使为熔的残余固体不能通过，并使固相熔体在螺杆的均化
44、段设立屏障段，使为熔的固相不能通过，屏障段通过加大剪切混合及达到使残余固体彻底熔融和均化；3）分流型螺杆：利用设置在螺杆上的销钉或开在螺杆上的孔道将含有固体颗粒的熔料流分成许多小料流，然后又混在一起，反复多次，从而促进熔融，增强婚恋和均化。普通螺杆是指从加料段至均化段为全螺纹的螺杆，其主要任务是完成塑料塑化和输送。性能要求：耐高温，耐磨损、耐腐蚀、高强度、具有良好的切削加工要求、热处理后残余应力小。材料选择：45钢、40Cr、氮化钢、38CrMoAl、Xaloy合金、特种锋钢。6、说明料筒的作用、结构分类、性能要求与材料选用和料筒提高固体输送率的措施，分流板过滤器的作用。答：料筒的作用：完成物
45、料塑化和输送结构分类：整体式，分段式和双金属料筒等性能要求：耐高温，耐磨损，耐腐蚀，高强度以及好的机加工性能和热处理能力材料选用：45钢，40Cr, 38CrMoAl,铸钢，球墨铸铁制造料筒提高固体输送率的措施： 1）增加料筒表面切向摩擦因素2）增加加料口处的物料通过面积3 ）对加料段进行强力冷却，使被输送物料的温度保持在软化点或熔点一下，避免熔膜出现，以保持物料的固体摩擦性质分流板过滤器的作用：使物流由螺旋运动变为直线运动，阻止未熔融的粒子和杂质进入口模，滤去金属等杂质，还可以提高熔料压力，使制品比较密实。7、 说明加热和冷却系统的作用 种类 （冷却系统分布及各自作用）答：加热方法的作用：通
46、过加热或冷却调节料筒中物料温度，使其保持在加工工艺所要求的范围内，从而保证制品的质量加热方法的种类有三种：液体加热蒸汽加热和电加热冷却方法的作用：对料筒和螺杆进行冷却，有时还要在加料段和料斗座设置冷却系统，目的是为了加强固体物料的输送作用。冷却系统的种类：料筒冷却（风冷和水冷） ；螺杆的冷却作用：一是为了提高固体的输送率，二是为了控制制品的质量；料斗座的冷却8、说明挤出机辅机的种类、作用；挤管机定径装置的结构。答： 辅机的作用是将从统计头连续挤出并已获得初步形状和尺寸的高温熔体冷却， 并在一定的装置中定型，再通过进一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态，达到一定的表面质量，成为符合要求的制品或半成品。种类：辅机一般按生产的制品进行分类，如挤管辅机、吹塑中空制品辅机、挤板辅机、拉丝辅机等外径定径法： 1） 内压充气法这种方法是从芯棒的中心孔向挤出的软性管状物中通入具有一定压力的压缩空气，管外壁加冷却定径套，使管材外表面贴在定径套内表面迅速冷却固定外径尺寸2）真空定径法这种方法是在挤出口模的软性棍状物外壁与定径套内壁之间抽真空，利用真空产生的负压，使管外壁
