1、6M32-305/25 型焦炉煤气压缩机客户培训讲义四川金星压缩机制造有限公司售后服务部、概述6M32 305/25型焦炉煤气压缩机厂内代号X3203 （以下简称X3203） ，其工作流程：压缩机将焦炉煤气从0.002Mpa（ G） ，在25的状态下进入压缩机，经一、二、三、四级压缩后增压至2.5Mpa （G）送回脱硫系统进行脱硫（G为表压力，A为绝对压力）。X3203 压缩机为六列对称平衡型，四级压缩。一级气缸共三列、二、三、四级气缸各一列，三个一级气缸布置在机身同一侧，分别与二、三、四级气缸相对。各级气缸均为水冷式双作用气缸， 一级气缸均带有余隙缸以便调节气量。 压缩机曲轴通过联轴器 （胀
2、 套）与电机轴相联接。二、活塞式压缩机的型式1.活塞式压缩机型号：以6M32 305/25型焦炉煤气压缩机为例。解：6压缩机气缸列数，M 结构型式， 32活塞力，305最大排气量，25最高压力。2活塞式压缩机工作原理：活塞在气缸内作往复运动时，活塞由前止点（通常称死点 ）向后止点移动，在活塞前端 所构成的空间容积（气缸容积） ，使外界气体通过吸气阀进入气缸内。当曲轴旋转 180 度时，活塞移动到后止点，吸气终止，吸气阀关闭。曲轴在电机带动下旋转，使活塞继续向前运动，气缸内空间所吸入的气体受到压缩后体积缩小。当压力大于排气阀的弹簧力时，压缩气体将阀片顶开。曲轴旋转一周活塞移到前止点，将吸入气体排
3、出， 气体经过吸入一一压缩一一排出，这三个过程称为活塞式压缩机的循环过程。活塞式压 缩机，无论是任何结构型式，其工作原理却是相同的。3对称平衡式压缩机优点：由于气缸布置在曲轴的两侧（相对列）相对两侧气缸日勺曲拐互相错角180度，运转中往复惯性力由两列对称完全平衡掉，所形成的活塞力方向相反，力的大小也基本相同。因此，具有很好的动力平衡性，使压缩机运转平稳可靠，同时也降低主轴承和轴颈之间的磨损。4对称平衡式压缩机缺点：活塞重量贴附在气缸镜面上，使气缸和活塞偏移，造成活塞支承环及活塞环磨损较快。三、 X3203 压缩机的构成1固定导向部件：机身（曲轴箱） 、中体、电机定子等。1-1 机身、 中体均为
4、灰铸铁制成， 机身为上部开口的箱形结构， 开口部分装有支承梁，用双头螺栓紧固与机身构成一个整体，具有良好的刚性，机身底部是一倾斜面，便于润滑油流回稀油站，机身顶盖上装有呼吸器。中体中间为十字头滑道，两端分别与机身及中间接筒相连。1-2 固定导向件底座都用地脚螺栓牢固的安装在钢筋混凝土基础上， 承受所连接的各运动部件交变载荷。控制曲轴沿圆周运动传递十字头按中体导向作直线往复运动，使活塞在气缸内产生压差行程，气体压缩、排出、吸入。1-3 固定件中的电机，定子和转子之间有气隙不产生直接摩擦。因此，要求电机转子与定子气隙：56nim,定子与转子气隙应均匀，并保证电机轴和压缩机曲轴的同轴度：0.05 m
5、m,电机轴与压缩机曲轴的平行度：0.03 mm,功率才能有效发挥。1-4该机联轴器采用 GB5867 Z5-3000X375,轴套材料：QT630-3A2运动部件：曲轴、连杆、十字头、盘车机构、活塞及活塞杆、气阀弹簧及阀片、电机转子等。2-1 曲轴： 曲轴用 42CrMoE 锻件制造。曲轴为 6 拐式， 分为互成120的三对，对动列两拐错角 180， 一端通过联轴器与电机相连， 另一端带有盘车机构。 曲轴从轴颈到曲 柄销钻有油孔，作为运动部件润滑油通道，润滑主轴颈并通向连杆大、小头瓦至曲柄销。曲轴装在机身（曲轴箱）内，与驱动电机联接作旋转运动，承受交变应力和扭转应力，带动连杆、十字头转变活塞作
6、直线往复运动的传递动源。技术要求曲轴轴颈与主轴承的经向间隙：0.19 mm0.35 mm,曲柄销与连杆大头瓦的经向间隙：0.20 mm-0.35 mm02-2 连杆：连杆用 40Cr 制造。连杆用于连接曲轴与十字头，连杆体中心钻有从大头到小头的油孔，连杆大头为对开式，大头瓦为钢背锡睇轴承合金薄壁瓦，连杆瓦尺寸 284 （上偏差+0.32、下偏差+0.20）,小头衬套用锡青铜铸件制造，衬套尺寸外径190H7/u6,内径170H8（上偏差+0.063、下偏差0）。连杆螺栓的预紧力，不同于一般的 螺栓连接要求，对连杆螺栓受冲击交变载荷，预紧力有伸长量的特殊要求。用液压拉伸器拉伸连杆螺栓，液压拉伸器油
7、缸压力为：51Mpn（预紧力473.8KN）,然后旋紧螺母，连 杆螺栓拉长量为：0.30 0.02 mm。2-3 十字头： 十字头用优质铸钢制造， 十字头滑履为可拆式结构， 其摩擦面挂有锡锑轴承合金（巴氏合金）,十字头尺寸 480h6（上偏差0、下偏差-0.04）。十字头销（38CrMoA1 A与小头衬套摩擦表面渗氮处理,以提高耐磨性,十字头销把连杆与十字头联接在一起，十字头通过液压拉伸器与活塞杆相联接。十字头滑道由供油总管分支经中体油孔实现润滑。技术要求十字头与中体滑履的经向间隙：0.40 mm0.60 mm,十字头销与连杆小头衬套的径向间隙：0.320.46 mm02-4 连杆螺栓和活塞杆
8、均用液压拉伸器预紧，装配时应严格按相应图样所注明的方法，以保证连杆螺栓和活塞杆的伸长量来保证足够的预紧力，保证压缩机的正常运行。2-5 盘车机构装于机身前端， 它是将盘车电机的旋转运动， 通过联轴器、 蜗杆、 蜗轮、 齿轮等变速机构传到曲轴，使曲轴缓慢转动，即实现盘车。a.为了保护盘车装置，防止误操作，盘车装置有机械自锁、电器联锁保护，自锁和 联锁保护是借助于手柄箱上进油管中日勺循环油压和出油管上的压力控制器SP来实现的。开车时，将操纵手柄放至开车标志位置，启动油泵电机，这样手柄箱内的小活塞在循环油压作用下，被推至转盘的销孔中，将操纵手柄锁住，即实现了机构自锁。由于小活塞产生位移，循环油经出油
9、管使 SP接通，电路系统触点闭合，接通合闸回路，主电机即可启动。反之，如开车前操纵手柄不在开车位置上，而在盘车位置，油泵电机开启 , 尽管小 活塞受循环油压的作用，因为它与转盘上的销孔铛开了方位，所以小活塞被转盘顶住不能产生位移，出油管里没有压力油，SP点不能闭合，合闸回路不能接通，这样就保证了 盘车时主电机不觟启动，从而实现了主电机与盘车装置电器联锁保护。b.盘车装置通过电器联锁可以进行反正两个方向盘车，只需将操纵手柄板至盘车标志位置即可实现。如将操纵手柄板至开车位置，主电机就可启动即实现开车。但须注意的是：无论是盘车还是开车，都应先启动稀油站油泵电机和注油器电机，待各运动部位都得到充分润滑
10、后方可盘车或开车。 （当第一次使用或长时间停放，盘车前应在盘车壳体内加入润滑油以保护传动机构） 。2-6活塞组件由活塞体、活塞环、支承环、活塞杆等组成。活塞杆 100mm材料为42CrMoE优质合金钢锻制而成，一、二级活塞体用20 #钢件焊接而成，活塞体挂巴氏合金，活塞环为MTCuMoCr300铁环。三、四级活塞体为优质灰铸铁件制成，三级支承环、 活塞环采用CER用料（碳纤维填充聚四氟乙烯），活塞环为斜开口式，支承环为开口式， 表面开有卸荷槽。a.保证活塞环的工作开口间隙，将活塞环放正在气缸径面内，用塞尺测量活塞环的开口工作间隙。金属活塞环开口间隙为气缸直径D的千分之35nim,四氟环的开口间
11、隙 为气缸直径D的千分之810nm。b 活塞环装入活塞体槽内，能自由活动，以活塞环的自重落入槽底，活塞环低于活塞体环槽0.400.80 mm0活塞在装入气缸时，将相邻活塞环开口位置互错180 ,所有的活塞环开口位置应与气门孔错开。c 活塞装入气缸前，在活塞杆前端装上防护套，保护气缸填料不被划伤。活塞杆与十字头连接紧固后，应用塞尺测量十字头与中体滑履、活塞与气缸径的配合间隙。d .活塞与气缸止点间隙（死点间隙）：一、二级轴侧、盖侧均为50.50 mm,三级轴侧、盖侧均为10 0.50 mm,四级轴侧、盖侧均为 30.50 mm0e.活塞杆与活塞体采用液压拉伸器预紧，装配时应严格按相应图样所注明的
12、方法及压力，以保证活塞杆的伸长量来确保足够的预紧力，保证压缩机的正常运行。2-7 一、二级气阀均采用环状阀，因本机工作介质为焦炉煤气，前两级易结焦，所以采用带导向凸台的环状阀保证正常工作。三、四级气阀采用气垫阀，由于气垫缓冲作用使得阀片开关时冲击小，保证了气阀寿命长，工作可靠。气阀弹簧材料选用世界著名瑞典山德维克的9RU1CK阀专用不锈钢丝，疲劳强度高。气阀是压缩机主要部件，它对排气量和功率消耗起着主要作用，同时也是寿命最短的易损件，特别是阀片和弹簧。2-8 以上运动部件，除电机转子有气隙不产生相互摩擦外，其余部件都在作相互旋转和直线往复运动。物体的运动产生摩擦而升温发热，使运动部件受到阻力或
13、表面划伤、拉毛、研烧，为了减少摩擦阻力和带走因摩擦而产生的热量，延长零部件的使甪寿命，就必须保证有完善的冷却系统和充足的供油润滑。3. 受压容器部件: 气缸、缓冲器、分离器、冷却器、安全阀等。3-1 气缸：气缸由缸体、缸座等零件组成，一、二 、三、四级气缸为双作用气缸。其缸座缸体、缸盖均采用优质灰铸铁，缸体为三层壁结构，使气缸能通水得以良好的冷却。气缸是使气体在活塞的作用下，将吸入的气体在气缸内的体积由大压缩到小，而提高压力的受压容器。3-2 缓冲器：均为圆筒形，有足够的缓冲容积，且尽量靠近气缸（进气缓冲器与气缸直联），能极大限度的抑制气流脉动，减小机组振动。经压缩后日勺气体输送到缓冲器内，因
14、气体体积缩小压力高，流速加快，会产生气流脉动。为减小气流脉动装设缓冲器，压缩气体进入缓冲器后，而减速降低气体脉动后，又沿管路输入冷却器，使被压缩升高温度的气体， 在冷却器管内通过外部的冷却水， 使之冷却到40以下 （风冷式不超过55） 。3-3 冷却器：为钢制管壳式冷却器。气走管程，水走壳程，冷却芯子均可拆卸，以便 清洗冷却器芯子。a.多级压缩应很好控制冷却后的进气温度，气体每升高一度，压缩机功率增3%。b.无能哪种结构形式的压缩机都不可能进行等温压缩，然而，气体经过压缩温度升高，对升高的气体必须通过冷却器等类的设备进行热交换，将气体温度降到设计规定参数要求。3-4 分离器：均为旋风分离器，气
15、体沿筒体切向进入，按离心力和重力分离的原理分离气体中的油水和其它杂质。经过冷却后的气体中含有液体和杂质，再通过分离器，在特构形状分离器内，气体沿螺旋运动，并使气体急剧膨胀，产生离心作用，将气体中含有油水和其它杂质积聚在分离器底部通过排污阀排出。3-5 安全阀：是在压缩机由于操作不当，或吸、排气阀损坏而引起某一级压力突然增高，或工艺流程变化超出本级规定压力时，安全阀开启，保证安全生产。低压、中压级安全阀开启，为工作压力的1.051.2倍，高压级安全阀开启，为工作压力的1.1倍。安全阀应定期校验，每年至少一次。4压缩机的管路：气管路、水管路、循环油管路、注油器管路、仪表管路等。4-1 气管路：虽不
16、是容器，应视为受压部件。特别是弯管煨形后的壁厚，连接处，焊缝处，在气流脉动所产生频振和共振的情况下，导致管路的颤抖和热膨胀，使这些部位成为隐患之处。因此，要求压力容器的制造必须遵循GB150-89钢制压力容器的条件要求，冷却器必须符合GB151-89钢制管壳式换热器的条件要求，受压管路焊接、安装应根据GB50235 97工业金属管道工程施工及验收规范和GB50236 98现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范的有关规定，并参 照化工管路手册有关内容和本机气管路图，气管路流程图，用户作出具体方案进行施工。随机出厂的压力容器必须有制造许可证和出厂合格证等技术资料。4-2 水管路：来自进水总管的冷却
17、水，经分支阀门后分别进入气缸、填料、气体冷却器、油冷却器和主电机冷却器。a.回水总管前的各支路都装有阀门，可根据检水槽上安装的双金属温度计所示温度调节各支路水量的大小。b.在进水截止阀后的总管上设有压力、温度检测点。冷却水压力为：0.25MpA0.40Mpa,进水温度为： 32CoC.冷却水为循环水，水质应符合 GB50050工业循环冷却水处理设计规范的相关规定，冷却水硬度高时应进行软化处理。水质不好可能引起腐蚀和结垢，使机器运转不正常，造成排气温度高，活塞环、支承环寿命降低，因此一旦发现结垢应及时进行除垢 处理。4-3 循环油管路：循环油是从稀油站油池来的油，它分为两路：一路流经主轴承、连杆
18、轴承、小头铜套等运动部件摩擦部位，另一路流入十字头滑道，然后流入机身油池。a.润滑油的功能是润滑各运动机构摩擦部位，使润滑油在两件之间产生一层油膜，隔绝两件表面直接接触，起到带走摩擦所产生的热量，减少摩擦阻力的作用，提高运动部件 使用寿命。b.循环油牌号：N68#机械油或 L DAB- 150。循环油压力：0.30Mpa0.40Mpa , 供油温度： 45Co4-4 注油器管路：注油器是采用柱塞式注油器，为气缸镜面、活塞、活塞环、填料部位注油润滑。a.气缸、活塞、填料润滑是在压缩气体温度很高情况下为摩擦部位供油，对润滑油 的要求其闪点必须用高于排气温度3040c的压缩机油。因季节气温变化，油的
19、粘度也随之变化，夏季选用HS 13号压缩机油，冬季选用HS 19号压缩机油。b.压缩机在投入工艺流程后，应严格控制供油量，油量过多会造成不必要的消耗，长期积累便转化成沥青煤状硬质的碳化物造成积碳现象。C.积碳是一种危险可燃物质，使气体中油烈化气浓度处于一定的温度时，由于积碳的硬质颗粒撞击而产生火花，引起燃烧爆炸。积碳另一害处是阻塞气流通道，使气体温度升高更快从而导致积碳进一步形成的恶性循环。积碳物中含有酸性腐蚀物和颗粒，造成活塞与气缸和活塞环、支承环、气阀的磨损更快。4-5仪表管路：压缩机黜配有检测各级气体的进排气压力，进气过滤器前后压差，各级进 排气温度，冷却水进水压力、温度，主机主轴承温度
20、，电机轴承温度，电机定子温度，电机漏水检测开关，润滑油供油压力，油过滤前后压差、温度，油箱润滑油温度、液位，各分离器的液位，盘车机构压力开关等全套仪表和管线。压力表管线与现场仪表柜相连接，压力表管线带有根部截止阀，机器运转前必须打开截止阀，非检修不得关闭截止阀。对干差压变送器用三阀组，应先打开平衡阀，再打开高低压侧阀门，以免损坏变送器。压力变送器信号线和铂热电阻导线与PLC 柜相连。5.压缩机的自控保护：为确保压缩机正常运行，除设有安全阀外还设有一系列自控 联锁保护装置，当压缩机处于危险状况时，能自动发出声光报警信号或自动停机，具报 警及停机项目和参数，阅电控装置技术要求。对于活塞式压缩机的结
21、构概述至此。至于压缩机零部件生产质量，是制造厂按国家标 准和技术参数设计的，产品应先进合理，安全可靠，产品制造工艺能保证产品质量，并 经过验证测试合格才准予出厂。四、设备管理与保养1 .化工企业生产中的压缩机是重点设备，严格贯彻设备管理制度，制定编制压缩机 操作规程，配备经培训考核合格的操作人员，实行定机、定员、持证上岗管理，建立交 接班记录制度。2 .严格执行设备管理中的设备日常维护保养，设备“三级”保养，设备定期检修计 划制度，保证设备在良好的状况下生产运行。3 .日常维护保养，是每班操作人员按照设备操作规程维护的项目（见表一） ：检查项目日常维护保养检查内容措施冷却水检查：水温，水压，水
22、量，水质，水中后龙 气泡。水中后气泡说明水气后用 通，使冷却水温升高，进 出水温差/、得超过12C0润滑油检查：稀油站油箱油位、油温，过滤前、过 滤后油压，注油器油位和供油量，主电机轴 承油位、油温，润滑油是否变质。过滤前后压差超过0.050.08Mpa时，应清洗过滤 器芯子,油发质须更换。压力表检查：各级气体压力表，各级气体温度表， 油压表，水压表，电流表，电压表等。发现与设计或工艺要求参数不符，查找原因并处理。运转情况压缩机、水泵、油泵注油器、电机等，后龙 异常响声，后无异常振动，后无异常温局， 后龙漏油、漏水、漏气。发现异常进行处理，压缩 机运行时严禁紧固机身、 中体、主电机地脚螺栓。容
23、器液体按时排放各级分离器、缓冲器、冷却器内液 体。记录每次排放量，液体内启龙杂物和液体颜色等。4.当压缩机运行7002000小时，应对设备进行一级保养，保养项目（见表二）运行时间定期检查保养部位一 级 保 养 内 容700吸、排气阀检查气阀螺栓，阀片与阀座的密封，阀片在限制器 内灵活情况，弹簧高度及弹力是否T,弹簧有无 偏磨，气阀后无积碳现象。舌U油环压缩机运行中活塞杆带入气缸内油量过多， 说明刮 油环功能失效，刮油环夹角磨损，垃伸弹簧拉力不 足或断裂，刮油环被异物卡死/、能自由活动。填料函根据设备运行情况，填料无泄漏可/、拆检填料函。填料有泄漏，按要求对填料内件进行更换。2000润滑系统检查
24、：润滑油油质，清洗油过滤网。阀 类检查：安全阀、止回阀、旁通阀、闸阀等。小时驱动装置检查：电机、仪表柜、控制柜线路连接启龙松动， 电机轴承润滑情况。循环油泵，注油器，水泵等工 作情况。其它按日常雉护中所发现的问题记录，对问题进行处 理。5.当压缩机运行3000 5000小时，应对设备实行二级保养，保养项目（见表三）运行时间定期检查保养部位二级 保养 内 容3000连杆、十字头拆检：连杆螺栓、螺母、垫片及紧固情况，检查： 连杆大头轴瓦、小头衬套、十字头销磨损情况，清 洗连杆油孔。活塞、活塞杆检查：活塞环的开口 1用隙，活塞支承向国柱体及支 承环磨损情况，气缸镜囿磨损，活塞杆磨损和背帽系里。仪表检
25、查：各种仪表，校对灵敏度。5000辅机检查：分离器、缓冲器、冷却器各连接处螺栓紧固 情况，冷却水道是否结垢，电机定子与转子气隙等。基础地脚螺栓主机、电机及各类容器的地脚螺栓和支承架螺钉进 行检查并紧固。小时管路系统检查并紧固各管路连接螺栓，杜绝油、水、气渗漏 现象。其 它按照一级保养内容进行检查保养。6.压缩机是否处于良好状态，某些零部件磨损情况通过一、二级保养已经做到心中有数, 制定计划，编制检修周期，检修间隔期，也为做好备件计划提供依据。否则压缩机零部件现 坏现购，势必造成停机停产。备件购置应考虑到制造厂的生产周期，需提前计划，提前订货。 五、常见故障及排除1 .压缩机在运行中所发生的不正
26、常现象，总的归纳为七种现象：一、气量不足，二、温 度过高，三、异常响声，四、异常振动，五、耗油耗水量过多或过少，六、易损件更换频繁， 七、超负荷运行。以上七种现象的发生，是因为日常维护保养的草率或长期不良的润滑系统 和冷却系统缺乏常规管理，这些不正常现象均属于故障或是事故的前兆，必须采取有效措施 立即排除。2 .当压缩机在运行中出现一个问题时，有可能涉及到几个问题的出现。例如超负荷运行, 压缩比不对，气体温度升高，功率增大，运动部件磨擦部位温度升高，气流速度加快而引起 脉动频率增高产生振动，声音亦不正常，其主要原因是超负荷所致。那么解决了超负荷，上 述现象就自然消失了。再如排气量不足。由于活塞
27、环、气阀、填料等零件磨损严重，会反应在级间压力比值高 低不正常，即称为压力比不正常，影响压缩机的排气量。造成这种现象的原因：气缸镜面磨 损成锥形，椭圆形或拉毛划伤，活塞环和支承环严重磨损，使被压缩的气体由活塞的这一端 泄漏到活塞的另一端，造成吸气量的减少，使级间压力发生变化。另外是吸排气阀密封不严 密所致，如：气阀阀片、弹簧断裂，阀片和限制器导向槽磨损，阀片、弹簧卡在限制器内。3 .对故障的排除在于对故障正确的判断，取决于对压缩机零部件结构、功能、作用的了解，才能使出现的问题得到及时排除。4 .常见故障部位关系及排除方法（见表四）：故障现象故障部位故障原 因及排 除方法气量不足气缸气阀余隙缸未
28、全部打开，余隙缸全开。气阀与气缸密封不严 密，气阀压阀罩未顶紧。检查气阀与气缸密封垫片，将压阀 罩顶紧。气阀弹簧、阀片卡在限制器内，更换气阀弹簧和 阀片。吸气阀、排气阀位置装错。活 塞 原料气体不洁净，活塞环卡在活塞环槽内不能自由活动。 活塞环开口间隙过大，活塞环及支承环磨损严重或断裂。 净化气体，清洗更换活塞环，按技术要求保证活塞环的开口 间隙和侧间隙。填 料 填料泄漏，检查填料密封内件密封而接触不良，填料密封 内件在填料盒内轴向间隙小。填料密封内件拉簧损坏或拉 力减弱。填料冷却效果差，注油器未注进油。更换填料内 件，按技术要求保证干流划、酱封环、阻流划、在填料盒内的 轴向间隙。管 路 气管
29、路或容器泄漏。安全阀、排污阀，放空阀，一回 一，四回一阀门关闭/、严。.温度过曲轴轴承曲轴轴承配合间隙过小或接触面积不均匀，测量并用三角 刮刀修刮，接触囿积均勺达70%以上。曲轴有划伤或轴承 里有不洁净物，清洁抛光。润滑油量不足，调整润滑油油 泵供油量和供油压力。连 杆 连杆大小头轴承配合间隙过小或接触面积不均匀，测量并 用三角舌J刀修刮。连杆大小头轴承不平行。润滑油量不 足。高十字头 十字头与中体导轨配合间隙过小，刮研调整间隙。十 字头与中体导轨接触面积不均匀，用刮刀刮研至接触面积 达到70%以上。润滑油量不足，调整供油量和供油压力。故障现象故障部位故障原 因及排 除方法.*、温度过高电机轴
30、承 电机轴承座油位不足，补油。电机轴承抛油环是否卡住 或脱落。轴承间隙过小或轴承接触面积不均匀，按技术要 求处理。油泵检查油泵吸油管是否堵塞或泄漏产生真空。检查油箱油 位和油的清洁度，溢流阀是否失灵。油泉泉体及齿轮磨损， 修复或哽换。油过滤前后压差0.050.08Mpa,需沛洗过滤器芯子。各级气缸气缸冷却水进水温度高。气缸冷却水压、水量、水质 不符合要求，提高水压、水量，清理气缸水腔里的淤物和 水垢。检查气缸冷却水出水口，水中是否后气泡（气缸 用气时水中带气泡，水管颠动）。检查活塞体是否在气缸 内偏磨。活塞划、严重磨损或断裂。润滑油未注入到气 缸内，活塞与气缸干摩擦，注油止回阀密封不严。气缸进
31、排气管道热膨胀，顶拉气缸变形。原料气体不洁净。二、超载运行压缩机系统一般由工艺系统造成。超载运行，使压缩机零部件疲劳度加 快，加速运动部件的磨损，甚至产生断裂。从安全方面考虑 应杜绝超载运行。四、异 常振 动主机电机地脚螺栓松动或断裂，紧固或更换。基础下沉，引起主 机、电机水平度和电机同轴度变化，按要求重新调整主机、 水平度和同轴度。气缸管道固定和支撑点不当，调整支撑点。辅机及管道 因管道气流脉动，容器地脚螺栓易松动，增加止退垫圈及 背冒，紧固容器地脚螺栓。加固管道支撑，减少共振现象。五、异常响声气缸气阀气缸与活塞止点间隙偏小，调整止点间隙。气缸内带液，水道和 气腔密封失效，水流入气缸或分离器
32、、缓冲器未及时排液，气体将液 带入气缸内，定时排液。气缸内掉进金属物（气阀螺母、阀片、弹 簧等）。润滑油过多，刮油环失效，油顺活塞杆带入气缸内，更换刮 油环。气阀压阀罩顶丝松动。连护十字头连杆螺栓松动，紧固连杆螺栓。连杆大小头轴瓦间隙过大，更换轴瓦。十字头与中体滑道间隙过大，调整十字头垫片。检查十字头销与十字头体锥囿接触向应达 70%以上，否则用研磨膏对研。十字头销压盖松动，紧固止退。活塞活塞与活塞杆锁紧螺母松动，紧固。空心活塞体内有异物，清除 活塞体内异物。活塞杆与叶字头连接螺母松动，紧固。树车奘置 .11 il, 1 力、曰,盘车手柄没搬到位，齿轮之间未完全咬合。盘车手柄在开车位置 时失灵或无允许合闸信号，手柄箱内小活塞或弹簧卡住，修复小活塞 和弹簧。调整油压。
