1、T-Mold智能化模具设计专家系统宁波创晖自动化技术,手机：13605740332 E-mail：un-,议 题,模具企业面临的机遇和挑战 模具企业设计端现状及存在的问题 模具企业现状及存在的问题分析 模具企业管理首要目标 如何保持企业的竞争力 T-MOLD主要功能,模具企业面临的挑战与机遇,市场的快速变化和竞争加剧要求模具企业有更高的效率 高端、复杂、精密模具对企业的研发、制造能力提出高要求 单件、无批量的特点对模具企业的的研发能力提出挑战 人才的竞争加剧 管理流程及难度的增加,？,模具企业面临新的挑战,模具设计流程中很难做到标准化，知识化 也没有相应的专家系统来支持标准化和知识化，大多数模
2、具企业的CAD应用仍停留在手工阶段，仍具有极大的潜力和提升的空间 专家设计系统应用是企业应对变革、提升竞争力的重要手段,各取所需，缺乏整体规划，无参或有参、2D+3D或3D+2D,根据每个人操作习惯不同而不同 设计方式的不同带来的内部知识结构不同困扰企业 每个人对软件的理解导致操作不同，理解不同带来的沟通瓶颈，无法满足企业“金字塔”型的人力资源结构，还在一定程度上加深了企业对所谓“软件高手”“设计高手”的依赖程度,模具企业设计端现状及潜在的问题,效率 是模具研发面临的首要问题！,消耗,质量,模具企业管理首要目标,模具设计系统应用现状分析,1.智能化程度低,完全依靠设计工程师思考及经验 2.自动
3、化程度低,大量简单重复动作需要设计工程师完成，这不产生效益 3.现有设计流程繁琐,设计效率低 4.类似的模具,都需从头设计,毫无关联,不能建立知识库共享 5.设计系统很多，全3D模具设计却难以普及，基本停留在2D+3D的混用形式 6.基于模具设计而进行的UG二次开发，大多只是建立公司标准零件库及实现一些简单的功能实现 7.现有的设计标准无法执行，有纸面的设计规范，但是在设计时候往往不是，导致每个人机构设计，细节设计都不尽相同，导致下工序制造检验成本失控 8.企业标准件库建立过程和结果不能满足迅速发展,32.2%,21.1%,21.1%,13.2%,10.5%,缩短产品交付期是最主要的因素,覆盖
4、并服务于更多的市场,提高产品质量,降低成本,加强成本控制,如何保持企业的竞争力,资料来源: CIMdata公司,采用全新的技术解决方案,改进或变更工作流程,加强员工培训,建立员工激励机制,53.2%,26%,15.6%,5.2%,资料来源: CIMdata公司,如何保持企业的竞争力,设计流程规范-不因为人的不同而流程不同 减少重复性的工作-提升模具设计效率50%以上 把精力放在创造性的工作上-提升整个团队创新水平 减少审核时间，防止遗漏-把审核变的简单和全面 减少经常性的错误-减少95%以上设计错误，降低生产成本 自动产生所有物料BOM清单-减少人为疏忽 自动对每个零件进行2D尺寸标注-减少转
5、换， 2D出图提升5倍以上效率 把每个创新的结构变成知识库-把历史经验变成公司知识财富 防止人员流动造成损失，为他人做嫁衣裳-企业的知识经验通过软件工具固化积累起来 可及时方便增加和定义企业标准件库-迅速完善公司知识库 提升设计人员的设计水平-使人员技能培训不再难 够迅速报价-把报价工作变得简单高效，提升效率和准确率 多年行业经验，对业务有深刻的理解-经验丰富历史悠久 会思考的高效的模具设计系统-根据设计者意图来判断给出各种参考数值、大小、位置等信息,T-MOLD主 要 功 能,设计 时间,效果,50% 缩短,设计 不良,95% 减少,公司扩充成本大幅降低,设计不良的减少带来模具成本降低,模具
6、交货时间缩短，质量提高,迅速适应新客户设计规范要求,设计管理难度降低,规范内部设计流程,应用T-MOLD带来的收益,公司内部设计知识迅速积累,大幅度缩短研发周期50%以上,通过公司标准自动产生设计系统所需要的图层、颜色、标准件、及组件名称，方便命名统一，利于查询和沟通，不会因为人的不同而不同！,设计流程是规范的-不因为人的不同而流程不同,初始化,装配树,加载模架,加载标准件,干涉检查,开腔,2D,BOM,T-mold 全 3D设计流程,分型,设计流程是规范的-不因为人的不同而流程不同,通过使用模版、标准件组及完善的标准件库来减少重复性的工作！,减少重复性的工作-提升模具设计效率50%以上,模版
7、,标准件组,模架 模版,标准件组,通过完善的标准件库把设计师从重复劳动中解放出来！,模架相关的标准件,标准件：各种类型斜顶,标准件：各种类型滑块,标准件：水路,通过顶针修剪，水柱修剪，干涉检查来保证设计的可靠性，自动产生数据警示！,减少审核时间，防止遗漏-把审核变的简单和全面,通过干涉检查 来保证设计的可靠性，使审核变得简单和前面,干涉检查 提示问题区域,减少审核时间，防止遗漏-把审核变的简单和全面,用程序来控制设计中会涉及到的经验数据：避空位，密封圈候牙大小等，来减少经常性的低级失误！,减少经常性的错误-减少95%以上设计错误，降低生产成本,通过顶针修剪 来保证顶针设计的可靠性,A,修剪前,
8、修剪后,顶针孔,减少经常性的错误-减少95%以上设计错误，降低生产成本,通过水柱修剪 来保证水柱设计的可靠性,修剪前,修剪后,减少经常性的错误-减少95%以上设计错误，降低生产成本,自动产生所有物料BOM清单-减少人为疏忽，快速高效,采购仓库料单,标准件料单,车间用料单,根据需要出各种料单,自动对每个零件进行2D尺寸标注-减少转换，方便实用,自动出图,2D 自动标注所有孔坐标数、大小、类型,自动孔表演示,可以把新的设计结构加入到标准件库中，不断完善更新设计工艺，随时面对新的变化！,把每个创新的结构变成知识库-把历史经验变成公司知识财富,防止人员流动造成损失，为别人做嫁衣裳-企业的知识经验 通过
9、软件工具固化积累起来,通过对产品进行分析，初步确认模具结构，快速生成模架，提供报价数据！,够迅速报价-把报价工作变得简单高效,客户列表（有众多的成功经验！）,多年行业经验，对业务有深刻的理解-经验丰富历史悠久,顶针，斜顶等标准件能根据设计意图的自动计算抽芯距离、大小、位置进行插入,自动顶针,自动斜顶,会思考的高效的模具设计系统-智能模具设计系统,自动斜顶演示,客户成功案例 巍山精密（）,概要 1. 设计人员: 16名 2. 公司总员工数: 100名 3. 模具制造清单: TV双层注塑模具，电器双层注塑模具， 吸尘器，冰箱，洗衣机，一般模具 4. 2009年模具制造套数: 300套 5. T-M
10、OLD 使用时间: 4 年 6. 2009年Full 3D 模具设计成果 - 减少设计中95%的错误 / 减少50%设计周期 / 初学者设计适应时间减少 - 无纸加工成功/ 经营活性化/不良减少工作环境提高 7. 业务拓展: 比目前模具制作能力大3-4倍的工厂扩建搬迁完成。,双层注塑设计时间缩短: 22天 10 天,设计错误：0%,概要 1. 设计人员: 12名 2. 公司总员工数: 100名 3. 模具制造清单: 汽车，电器，打印机， Stack 模具 4. 2009年模具制造套数: 300套 5. T-MOLD 使用时间: 4 年 6. 2009年Full 3D 模具设计成果 - 减少设计
11、中95%的错误 / 减少50%设计周期 / 初学者设计适应时间减少 - 无纸加工成功/ 经营活性化/不良减少工作环境提高 7. 业务拓展: 比目前模具制作能力大4-5倍的工厂扩建搬迁完成。,设计时间缩短: 13 天 5 天,设计错误：0%,客户成功案例 南岛模具（）,汽车保险杠模具设计周期: 1525 天 712 天,客户成功案例 ASIS（成都） co, Ltd.,概要 1. 设计人员: 21名 2. 公司总员工数: ?名 3. 模具制造清单: 汽车零部件 4. T-MOLD 使用时间: 1 年 5. 2009年Full 3D 模具设计成果 - 减少设计中95%的错误 / 减少50%设计周期
12、 / 初学者设计适应时间减少 - 无纸加工成功/ 经营活性化 / 不良减少工作环境提高 - 3D CAD 系统统一化 / 消除设计加班情况 7.目标: 设计时间减少70%-80%。,概要 1.模具设计人员: 16名 / 产品设计设计：12名 2.公司总员工数: 500名 3.模具制造清单: 汽车超大型零部件模具制造 4. 2009年销售量：1200亿韩币（7亿RMB）， 其中模具：290亿韩币（1.7亿RMB） 5. T-MOLD 使用时间: 2年 6. 2009年Full 3D 模具设计成果 - 设计中错误减少95% / 设计周期减少50% / 初学者设计适应时间减少 - 无纸加工成功 / 经营活性化 / 提高员工工作环境和绩效/ 3D CAD 系统统一化,模具设计周期: 22 天 13 天,客户成功案例 PRAKOR（）,设计错误： 0%,概要 对类似模具设计基于2D 需要 23 天. T-MOLD 减少 3D 模具设计周期到60分钟。,模具设计周期: 23 天 60分钟,类似模具设计成功案例 LOCK&LOCK,设计错误：0%,经韩国模具工业成功验证后的降低成本革新方案,
