1、质量培训资料一、各工序主要要求（一）工艺流程1、装配车间：进货检验- 入库 -领料、配料 -壳体抛丸 -壳体喷砂、清洗、吹干-壳体外观检验 -壳体部装 -芯子部装 -总装 -试漏 -吹干 -上屏蔽工装 -喷漆 -打标识、整理、包装 -终检2、芯子车间：进货检验 -入库 -领料、下料 -冲压、成形 -清洗、烘干 -芯子装配-钎焊 -法兰面加工或校平-跟牙 -试漏 - 终检 -吹干、上油、包装、入库（二）冷却器装配车间各工序主要要求1、进货检验：严格按进货检验作业指导书要求进行检验，主要是外观、尺寸、形位公差、开启压力、清洁度、硬度等，对性能如传热性、耐震性、耐压性等按实验室手册要求进行；检验频次
2、要符合要求；检验数据要真实、准确，不得弄虚作假；检验记录要完整，字迹要清晰，字体要端正；对质量较差的供应商的产品和以前出现过问题的产品要重点关注；发现有不合格项时严格按不合格品控制程序进行评审，检验员不能擅自做主；原则上检验员要接到送检单才能检验，接到送检单后检验要及时，不能因检验原因影响生产；对返工、返修处理的产品要重新送检和检验；检验记录要定期分类整理，并保存好；正确使用和保管好量检具。2、入库：检验合格的产品或经评审让步接收的产品才能入库，不合格的产品不能入库；仓库摆放要整齐，标识要清楚，帐、物要相符；要做到先进先出；要有安全库存，当库存不够时要及时通知采购员采购；对不合格品要及时处理；
3、发料时要注意不能错发；O 型圈、密封垫、组合垫、橡胶板、胶塞、油漆、胶水、清洗剂、防锈液等易老化或过期变质的物资要控制好库存。3、领料、配料：领料时要注意不能领错，且领用的零件要挂有合格标识牌；领料要有登记；配料时要注意检查零件的质量，特别是芯子的外观质量要100%检查，可参照 关于对芯子碰伤、划伤、飞铜、斑点等外观质量检验的相关说明；配料时螺塞和芯子要轻拿轻放，且要有防护措施，不能出现磕碰；芯子中不能有过多的防锈油；要注意芯子、螺塞、旁通阀、调压阀、螺钉等的清洁度，对清洁度较差的应进行清洗，同时要注意防护，不能出现二次污染；零件流入装配车间必须悬挂产品标识牌。4、壳体抛丸：注意检查零件是否与
4、排产要求一致，检查零件表面铸号、标识是否清楚、正确，领料时按同一批次同一供应商的要求成套领取 ；抛丸过程中，注意观察仪表（仪表刻度在713A 之间），不足时随时添加铁砂，在提升机分离时，添加弹丸最佳；抛丸时间 2-5min ，且要正、反转；铁砂干燥不成团状；叠放、搬运时注意不能碰伤、划伤，机加工面零件之间要用塑料垫隔开，叠放要稳固，运输时注意防止零件掉落；注意检查壳体的外观质量，要100%检查，不合格的不能上喷砂线。5、壳体喷砂、清洗、吹干：上喷砂线时挂工件的过钉孔位置，并使工件尽量正向平衡放置；各喷砂工位防锈水每次加入35Kg，清洗剂每次加入0.6 Kg ，各储砂罐磨料保持在911Kg为宜，
5、并调整各喷枪的压缩空气压力为0.4 0.6MPa，转速 500 转/分钟；喷枪与工件之间有适当的喷射距离及角度，匀速喷射，使工件表面得到均匀的喷射 （喷射距离以 50mm为宜，角度 5060为宜）；对油道和水道要重点喷射，且不能有漏喷的部位；1 号清洗池清洗液浓度： 0.9%1.2%，每班班前检查一次，并记录，清洗液每隔5 个班次更换一次，中间过程若浓度不符合要求，需加入清水或防锈水调整浓度至要求范围，清洗液加入量不宜过多，如产生大量泡沫，加入适量去沫液去除泡沫； 2 号清洗池浓度 1.9%2.2%，每班班前检查一次，并记录，清洗液要求每天更换一次，中间过程若浓度不符合要求，需加入清水或清洗剂
6、调整浓度至要求范围，清洗时重点对所有油道的进行冲洗；吹干时对所有粘附于零件内外表面以及盲孔、通孔等处的水分都要吹干，特别是盲孔。6、壳体外观检验：按 机油冷却器壳体外观质量检验规范100%对壳体进行清洁度和外观的检验，重点检查零件是否有裂纹、崩牙和披锋，加工面有无碰伤、崩缺，密封面有无台阶和较多、较深、较长划痕，零件表面是否有明显的铸造缺陷（特别是密封面、油道、水道内是否有气孔、砂眼、疏松），零件是否漏钻孔、螺纹孔漏攻牙和多钻孔，油道是否贯穿，螺孔是否钻偏，孔壁壁厚是否达到要求；用白布检查有无明显变黑，用磁铁棒检查油道孔有无铁屑，用手电筒检查油道孔有无砂粒；对水壳水管口尺寸100%检验；不合格
7、工件挂上不合格标示卡，放到不合格品区，等待评审。7、壳体部装：密封胶的型号、生产厂家不能弄错；在螺纹孔口 12 牙或螺塞前端 12 牙处均匀、适量涂上一圈密封胶，适量以能填充满螺孔又不流入油道为宜；螺塞需先手动拧进 12 牙，然后用调到 3 或 4 档档位的气动扳手打紧到位， 再用定力矩扳手复紧到工艺规定力矩值，NPT3/4、NPT1/2、NPT3/8：5055N/m，NPT1/4、NPT1/8:4045 N/m,187 、G601C、3430、373 的旁通阀 5055N/m，其余旁通阀 2025N/m；装有 O 型圈的调压阀时必须用手拧紧到位，再用定力矩扳手复紧到力矩值2025N/m，不能
8、用气动或电动扳手直接打紧；必须 100%用铁钩检查调压阀有无卡滞；在没有定力矩扳手的情况下装螺栓、螺塞、旁通阀、调压阀时也要打紧；操作者对装配完的产品进行自检，在外露面有胶水溢出时一定要把胶水擦干净，对密封圈或密封垫有损坏的立即返工，并注意观察壳体有无裂纹现象，螺塞外露螺牙是否是12 牙。8、芯子部装：密封胶的型号、生产厂家不能弄错；芯子螺孔内需要涂上适量螺纹锁固胶；密封垫片上要严格按工艺要求涂胶，要求均匀、连续，涂胶位置恰当；在芯子法兰面和外露面有胶水溢出时一定要把胶水擦干净；注意检查芯子外观质量，双头螺柱是否合适，双头螺柱不能装反；打螺柱时气动扳手要调到要求档位四档，且必须打紧到位；涂过胶
9、水的芯子必须在30 分钟内总装完。9、总装：装配时各零件的方向不能装反，弹垫、平垫不能装反，不能漏装、多装；螺钉不能用错；操作者在装配时注意观察，严防螺钉过短或顶底；在装配时发现不好装配时马上找相关人员处理，不能盲目装配；弹垫开口 1 ，更不能裂开；按工艺要求打紧和上紧力矩，对角打紧，力矩值M8 ：37.5N/m,M10：50N/m；对 3430、373 要用规定的螺钉100%检验，用手能顺利推过。10、试漏：控制好防锈剂与水配比浓度1，每天更换1 次，并作好记录，在生产过程中如果要添加清水，在添加清水后必须检测试漏液浓度，如果浓度达不到要求必须添加防锈液；油道试漏压力： 1.0 1.2MPa
10、，水道试漏压力： 0.5 0.7MPa；试漏时间： 2 分钟；试漏液的深度要能全部淹没冷却器，包括调压阀也必须全部浸泡在水中，水面以高出冷却器35 为宜；试漏液要干净，影响观察时必须更换；试漏工装的密封性要得到保证；试漏人员一定要有很强的质量意识和高度的工作责任心，且视力要好，人要灵醒；试漏时发现漏气需返工的，必须重新按装配和试漏工艺要求装配和试漏，不能偷工减料。11、吹干：各内腔、外表没有积水，特别是187、G601C、3430、373、1640H等难吹干的产品；检查试漏标识。12、上屏蔽工装：非喷漆部位屏蔽完好，要上紧、上到位，且不能漏上。13、喷漆：悬挂输送链转速800 转/min ；水
11、气烘干温度在4 月至 11 月 100130， 12 月至次年 3 月 120160，油漆烤干炉温度60120；注意不要用错油漆，不能用过期的油漆；油漆配比 =油漆：稀释剂 =1：2，粘度（ 1626sct ）；喷枪喷嘴不能堵塞，也不能开得过大；喷漆时喷枪移动速度为0.30.5m/s，并控制底漆厚度50100m，面漆厚度 4050m，外表喷漆均匀无流痕、挂泪，无漏喷，有管接头的接头上不得有油漆，死角上需补漆；烘干后油漆表面无起泡、干燥不粘手。14、打标识、整理、包装：标牌打印字体要清晰、美观，位置准确，打印编号字数正确，编号符合工艺要求；已打印标牌按标牌编号顺序摆放，并且按同一方向放置于标牌定
12、置盒内；标牌钉得规则美观，方向正确，无松动、无脱漆、碰凹、起鼓等现象；装镶套时要求在镶套前端23 牙处涂上适量的螺纹密封锁固胶，并用手拧紧到位，且镶套无生锈和损伤缺陷；机加工表面不得有油漆，必须有机油保护膜，而且机油均匀、无堆积流出到油漆表面，机油用快干防锈油；包装箱牢固、完好，标识清楚，包装袋内有对应的合格证和条形码，无错漏装，外表美观无缺陷，批次状态一致，工件间用合适的泡沫条隔开，层与层之间用硬纸板隔开，保证零件不能直接磕碰。15、终检：按工艺要求检测油漆厚度，检测油漆附着力，并做好记录；按入库检验指导书总检；对产品的外观质量、机加工质量和装配质量进行检验：（ 1）铸造质量：铸号、标识清晰
13、、正确，无气孔、砂眼、裂纹、疏松、夹碴、粘砂，有上述铸造缺陷的冷却器不允许出厂；（ 2）清洁度：表面无生锈，机加工面、过钉孔无油漆，生锈、机加工面及过钉孔粘有油漆的须返工合格后才允许出厂；（ 3）机加工质量：加工面无碰伤、划伤，机体、机油滤清器安装面表面粗糙度符合技术要求，芯子无碰伤；（ 4）装配质量：螺栓、螺母、垫片无错漏装，安装正确，溢出的胶水要擦干净，产品铭牌上的名称正确，编号及日期打印清晰、齐全，各螺纹孔无裂纹， 弹簧垫片开口不得大于 1mm，产品铭牌不允许有脱漆、 刮花现象，各螺纹孔无裂纹，油孔、水孔堵盖齐全；（ 5）状态统一：同一批冷却器，外围不喷漆出厂的零件要同一种状态：表面颜色
14、相同，用文字标识厂家的冷却器盖要同一厂家。芯子不做此要求，零件图号与实物一致；（ 6）干涉性：非结合的各零件之间不得有相互干涉现象， 各零件不允许凸出安装面， 零件有干涉的冷却器不允许出厂；（ 7）100%检冷却器过油螺柱与机滤面垂直度， 100%检 187 滤座面处是否会干涉滤罐。（三）冷却器心子车间各工序主要要求1、下料：严格按工艺要求尺寸下料；必须进行首件检验 。2、冲压：严格按工艺要求选用冲床、模具，调整好冲压深度；不能用错材料；必须进行首件检验；冲压过程中注意观察零件外观；冲压时零件放到位；模具有问题时立即找相关人员处理。3、清洗、烘干：清洗液、防锈液浓度控制和记录；注意零件间的磕碰
15、；按要求进行烘干温度和时间的控制；烘干后做好防护，严防二次污染。4、芯子装配：不漏装，错装；装配时不损坏零件；保持芯子干净。5、钎焊：钎焊工装板必须100%定期按要求校平；严格按钎焊工艺要求操作：真空度、温度、时间，装夹等；6、法兰面加工或校平：防磕碰；平面度、粗糙度控制；油道防护。7、跟牙：防磕碰；垂直度控制；油道防护。8、试漏：时间： 2 分钟；压力： 1.2 1.3MPa；防磕碰。9、终检：按出厂检验要求检验；发现不合格品时按不合格品控制程序进行评审，检验员不能擅自做主。10、吹干、上油、包装、入库：按工艺要求吹干（烘干） ；上好防锈油；做好包装、防护工作。二、“机油冷却器壳体外观质量检验规范”、“关于对芯子碰伤、划伤、飞铜、斑点等外观质量检验的相关说明”C:Documents and冷却器技术文件 机油Settingsht桌面 关三、质量的基本知识和冷却器的基本原理及工艺纪律执行（一）质量的基本知识及冷却器的基本原理C:Documents andSettingsht桌面 质（二）工艺纪律执行冷却器事业部 2010年工
