1、 16米T梁预制施工专项方案中交二公局三公司宿扬高速天长段01标项目经理部二零一四年八月六 16米T梁预制施工方案一、工程概况本合同段为宿州至扬州高速公路天长段第1合同段，起讫桩号为主线K0+000K15+500，全长15.5公里, 主线采用双向四车道高速公路标准建设，设计行车速度120km/h，整体式路基宽度28m。预制场设置在织纳主线K3+800段路基左侧上，负责预制本标段的所有预制箱梁及T梁，其中30米箱梁184片、26米箱梁32片、20米普通T梁60片、16米T梁180片、20米密肋式T梁18片。二、编制目的 为了贯彻安全第一，预防为主，综合治理的原则，并注重设备和环境的保护，避免或减
2、少因施工过程中发生的人员伤亡和财产损失，制定此专项方案。三、编制依据1、高速公路交通安全设施设计及施工技术规范JTJ074-942、 公路工程施工安全技术规程JTJ076-953、混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-2002 (2011年版)4、预应力混凝土用钢丝（GB/T5223-2002）5、预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）6、预应力用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）四、编制原则1、贯彻执行各项技术标准、安全技术规程。执行业主对本工程建设的各项要求，采取现代化管理手段和施工项目管理模式，优化资源配置，实行动态管理，以适应施工组织安排的要求。2、对现场安
3、全管理坚持实施全员、全方位、全过程严密监控。五、适用范围本作业专项技术安全施工方案适用于：本标段内全部T梁施工作业。六、T梁主要技术指标几何尺寸：16T梁高0.85米、中梁顶宽1米、边梁顶宽1.05米、顶宽中间0.3米两头0.4米，最大吊装重量为22t，T梁用C50混凝土浇筑，普通钢筋HRB400和HPB300级，预应力钢筋采用低松弛高强度15.2mm规格的钢绞线， fpk1860MPa，锚 具：M15-7、PM15-7，预应力孔道：波纹管成型七、预制厂场地布置1、预制厂设在宿杨高速公路K3+800左侧，预制厂总面积约16900平方米。 2、本预制厂共需要预制20米普通T梁60片、16米T梁1
4、80片、20米密肋式T梁18片，根据施工计划安排，在梁厂内设16个箱梁台座（26米和30米通用台座），10个16米T梁台座，1个存梁区,一个拌和站。3、预制厂内配两台80t、一台5t龙门吊机，用于砼浇筑、移梁、钢筋笼安装等施工。八、进场设备清单九、T梁施工方法9.1、16米预应力T梁施工工艺流程图 预制场、存梁场地整理制作制梁砼平台清理底模绑扎梁体钢筋安装波纹管孔道立模、加固浇筑砼养 护拆模备 料选定施工配合比制作梁体钢筋骨架钢筋下料、成型制砼试件模板制作模板修整9.2、台座施工（1）台座施工工艺流程：地基处理测量放样底座开挖垫层混凝土安装台座模板高程测量浇筑基座混凝土（2）预制梁场局部软基处
5、采用换填片石处理，再整体回填30cm碎石土并碾压密实，要求压实度96%。砂石料场采用15cm混凝土硬化处理，不同种类、粒径的材料采用浆砌隔开。（3）台座采用C30混凝土， T梁台座混凝土浇筑后达到一定强度，用角磨机打磨平整后涂油，并在两侧每米作记。9.3钢筋施工（1）钢筋施工工艺流程：核对钢筋下料半成品在底模上准确标出各种钢筋的定位线安装梁底支座钢板分段安装梁肋钢筋安装各横隔板钢筋并用临时支架固定精确安装定位钢筋网安装波纹管拼装侧模绑扎翼缘板钢筋检查。（2）钢筋原材料钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存在钢筋棚内，且设立识别标志。所用钢筋必须具有合格证书和出厂检验报告单
6、，按规定要求抽检，并满足使用和规范要求。钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据T梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。钢筋应平直、表面洁净，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 （3）钢筋下料加工钢筋在加工棚内加工制作，人工在制梁台座上绑扎成型。 钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工，注意钢筋起弯点位置，先试弯一部分钢筋，符合要求后再成批加工。按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。钢筋接头采用单面焊时焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d，在焊接接头中心至35d长
7、并不小于50cm区段内不准有接头。（4）钢筋绑扎钢筋绑扎时严格按图纸按规范进行绑扎，在底座上弹上钢筋位置线，按线放置钢筋，钢筋纵横相交处必要时要点焊，保证钢筋笼稳定、竖直。底、腹板钢筋及预应力管道安装完毕并经检验合格后，安装模板，并按照图纸安装锚具、锚垫板及堵头板等，顶板侧模及负弯矩筋预留槽采用梳型钢板，确保外露钢筋位置正确，并做好堵塞，防止漏浆。钢筋绑扎允许偏差如下表：序号项 目允许偏差mm1受力钢筋间距102箍筋间距0，-203保护层54钢筋骨架长105宽、高56弯起钢筋位置20钢筋绑扎注意事项：按图纸要求每50cm设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内
8、力较小处，并错开布置。钢筋安装就位后在内侧和外侧架设支撑固定牢固，防止支模时模板碰撞变形和移位。预埋件有支座钢板、伸缩缝、护栏预埋筋等，按照设计位置安装准确，使用钢筋辅助定位，确保牢固，一次预埋到位，外露铁件要作防锈处理。骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距不得大于0.8m。梁底部位间距不得大于0.5m，每2m垫块数量不少于4块。钢筋绑扎完毕并由监理工程师验收合格后进行模板安装施工。9.4模板的加工、安装和拆除（1）模板加工、制作选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊
9、接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。模板采用大块定型钢模拼装，面板厚均为6mm钢板，各块模板之间用螺栓连接，板缝中间嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观，另外，为了保证模板就位后支撑牢固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。（2）模板安装模板进场后应对模板进行全部除锈处理并刷好脱模剂，安装时采用人工配合吊车安装，要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴不漏浆。安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞造成的缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损，若发现及时预以补焊和整修。预埋件准确设置，特别是支座钢板设置是否准确水平
10、，上下拉杆及模板上的垫件、扣件是否完好齐全。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。9.5波纹管安装及钢绞线穿线（1）安装波纹管预制梁使用钢制波纹管，管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。端部的预埋钢垫板应垂直孔道中心线。浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。波纹
11、管安装误差不得超过下表：检 查 项 目允 许 偏 差管道坐标（mm）梁长方向30梁高方向10管道间距（mm）同排10上下层10（2）安装预应力钢绞线经检验合格后的钢绞线方能使用，场内设专用的下料场地，禁止污染钢绞线。根据钢绞线盘的直径加工放线架，将钢绞线盘放入放线架内，四周卡紧，下料头从内圈抽出，徐徐抽动，防止出现死弯。下料时用钢尺丈量，砂轮机切割，在切割头两端5cm处用20号铁线绑扎，以免接头钢丝散乱。钢绞线下料长度计算公式如下： LL1+2( L2+L3+L4+100) 式中：LI孔道长度 (mm) L2工作锚厚度(mm) L3千斤顶长度（mm） L4工具锚厚度，一般取100mm腹板预应力
12、束在浇筑混凝土前穿入波纹管，钢绞线束采用人工穿束，穿入后认真检查钢绞线位置是否正确，防止错穿或与钢筋抵触，外露部分用胶带纸包裹，防止污染。9.6混凝土施工钢筋、波纹管和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后，方可进行砼的浇筑施工。（1）施工准备：在每片梁砼浇筑之前，必须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保砼拌制和浇筑的正常进行，并按试验室提供的施工配合比调整拌和站的配料系统，做好记录。浇筑前检查振捣设备，确保其性能良好，备置备用插入式振捣器和高频振动器，设备出现问题时随时更换。（2）砼的拌制与运输：本工程T梁砼标号为C50，砼在拌和站集中拌制
13、，用混凝土运输车运送，用料斗装料通过吊车吊装入模浇筑。在拌制过程中，要特别注意砼和易性，严格控制水灰比，倘若不符合规定，应立即查明原因，及时予以纠正。在运输过程中不得使混凝土发生离析现象。（3）梁体砼浇筑：砼的浇筑采取斜向分段、水平分层的连续浇筑方式，其工艺斜度以3045为宜,水平分层厚25cm为宜，前后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，以保证接缝处混凝土有良好的光洁度。（4）砼的振捣：梁体砼的振捣以附着时振动器为主，插入式振捣器为辅，模板外侧隔1.5m安置一台1.5kw高频附着式振动器，附着式振动器交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；附
14、着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，具体做法如下：马蹄部位混凝土入模时，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边浇筑边振动；待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实；振动器开动数量以浇筑混凝土长度为准，严禁空振模板。浇筑至翼缘板时，振捣以插入式振捣棒为主。梁端混凝土振捣采用30振捣棒捣固，以保证梁端混凝土密实。钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。使用振捣棒时不可碰撞预应力管道、模板
15、、钢筋、辅助设施（如定位架、防撞墙预埋钢筋等）。施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。T梁浇筑完毕在砼初凝之前，人工拉动钢绞线进行松动，检查是否有水泥浆进入管道内。（5）砼的养护：混凝土浇注完毕后在初凝之前，再次进行收平搓毛，使用土工布覆盖，洒水养护，防止形成表面干缩裂缝，设置专用的喷淋养护设备进行养护。养护时间不少于7天。湿接缝部位拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。按照架梁顺序正向安排T梁的预制，先架设的先预制，后架设的后预制，拆模后在梁体上标明构件型号、制作日期、安装位置等。9.7模板拆除在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用人工配合吊车拆除模板。拆模时不
16、宜使梁体混凝土与外界直接接触，可先将模板松动，使空气进入梁体与模板之间流动，使梁体缓慢降温、干燥、然后吊起模板。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角。吊运模板时要平衡，防止碰伤梁体砼及相邻模板。模板拆完后，吊移至相应位置及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。9.8、预应力施工工艺及注意事项 钢束制作、孔道穿束1、钢束制作预应力筋采用低松弛预应力钢绞线，公称直径为 j15.2mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby =1860MPa，弹性模量为1.90105Mpa。张拉控制应力k=0.75 R
17、by =1395Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。引伸量修正公式=式中：E、A为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.90105Mpa，A=140mm2,为计算引伸量。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。钢绞线下料与编束钢束下料长度
18、应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用10-15cm。钢绞线下料时，应严格进行钢束编号，并用胶布将单根钢绞线头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，并用绑丝间断绑扎。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢绞线存放时应离开地面20-30cm。孔道穿束预应力钢束N1-N2在T梁混凝土浇筑后用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹或胶带缠紧,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻
19、力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护梁端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损（对外露钢束通过缠裹塑料薄膜来达到防锈目的）。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。预应力施工1.预应力智能张拉控制系统用于桥梁张拉自动控制系统，采用触摸屏、高性能逻辑控制器、精确控制2缸或4缸同步张拉。系统操作简单，一键操作即可完成整个张拉过程，控制精度高，可有效提高预应力的质量。2.系统
20、特点：a采用70Mpa超高电压磁闸控制张拉，油路控制可靠性高；b采用国际上最先进的无弹簧双极超高压泵头，泵站寿命长；c、核心控制器采用专为桥梁张拉设计的逻辑控制器，可靠性高，维修方便；d、一台智能张拉的主机或从机可控制两个千斤顶，双索四缸张拉时，只需要主从两台机器，降低成本，使用方便；e、相对用微机作控制器来讲，工业触摸屏可靠性、抗震性、环境耐久性更好。3.系统组成；系统有智能张拉主机、智能张拉从机、YDC200吨油压千斤顶、与锚具配套的限位板、位移、压力传感器组成。4.张拉前设备参数的设置与校准。校顶：将张拉主机和从机送指定部门校顶，利用主机和从机给数显压力表供电，将压力表油管从阀组上拆下接
21、校顶油泵，和配对的千斤顶进行校顶。也可单独将数显压力表拆下（需接24V电源）和配对的千斤顶送指定部门校顶。输入回归方程：在回归方程界面，输入回归方程系数和常数，点击保存。位移和压力校准：出厂时位移和压力已经校准，如果使用中发现位移值和实际测量值不一致，或压力值和表指示值不一致，应进入位移校准画面，重新校准位移或压力。如更换千斤顶也应重新校准位移和压力。5.T梁张拉操作步骤1） 启动主从设备，进入系统。2） 查看系统时间是否与当前时间一致，请求技术人员在系统参数中调整日期时间。3） 查看主机主画面是否有错误提示，如“通讯中断”等，无错误提示方可进行张拉。4） 安装桥梁两端的千斤顶。5） 自动张拉
22、：在主画面，选择将要张拉的梁型，输入梁号，选择孔号。确认100%目标张拉力与规定相符，按“自动张拉”按钮，执行张拉过程。6） 张拉过程中注意伸长量误差显示，未达到100%张拉力，伸长量误差超过6%，应查明原因，采取措施，再继续张拉。如果达到100%张拉力，但伸长量误差超过-6%，根据工艺要求，确定是否进行必要的超张。7） 完成张拉：张拉完成后自动停止并保存张拉数据，可在历史数据界面查看。8） 拆卸千斤顶，准备下一孔的张拉。6.预应力施工前的准备工作智能张拉设备应在监理工程师的监督下，在交通部认定的实验机构对其精度进行标定。千斤顶一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新
23、校核。检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度达到设计强度的90%后方可张拉。检查预应力孔道是否通畅。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。T梁张拉力和预应力筋伸长值的计算按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。在施加预应力过程中要按照施工要求单端张拉。按要求16米T梁张拉顺序为N1N2号钢束。张拉前调试智能张拉神的性能，确保智能张拉设备的性能良好。伸长值与张拉力计算方式：A、钢铰线规格:15.2B、钢铰线面积(Ap):1402C、力学
24、性能: =1860MpaD、弹性模量：Ep=1.90105MpaE、控制应力：con=0.75 ，Rby=1395 MpaF、张拉力：1395140=195300 (N)，单根拉力：195.3(KN) 7根拉力：1367.1(KN)，（三）张拉方案16米T梁（1）钢绞线张拉采用一台YDC200型千斤顶单端张拉，张拉顺序为N1N2张拉程序为015%k 30%k100%k（持荷5min锚固）钢绞线下料长度位置N1N216米T梁16591mm16562mmb)张拉应力计算。根据公式，7根钢绞线张拉控制应力为：195.3*7=1367.1(KN)。各应力对应油表读数如下：千斤顶编号：02，油压表编号：
25、1407021，线性方程:P=0.0239F-0.01870.015%k30%k100%k7束钢绞线张拉应力0.0205.1410.11367.1油表读数（Mpa）0.04.99.832.7千斤顶编号:01，油压表编号：1406404，线性方程:P=0.0239F-0.06380.0 15%k30%k100%k3束钢绞线张拉应力0.0205.1410.11367.1油表读数（Mpa）0.04.99.832.7千斤顶编号：02，油压表编号：14067252，线性方程：P=0.0237F-0.07680.0 15%k30%k100%k3束钢绞线张拉应力0.0205.1410.11367.1油表读数
26、（Mpa）0.04.89.732.3千斤顶编号：01，油压表编号：14067255，线性方程:P=0.0237F+0.09020.0 15%k30%k100%k3束钢绞线张拉应力0.0205.1410.11367.1油表读数（Mpa）0.04.99.732.5 a) 理论伸长值计算： 计算公式：L=P*L/(Ag*Eg) (mm)P=P1-e-(kL+u)/ （kL+u）L:钢绞线束长度,mmAg:钢绞线束截面积,N1束:Ag=140mm2 Eg:钢绞线弹性模量,1.90*105Mpae: 自然对数,e=2.71828: 从张拉端到计算截面孔道部分切线的夹角之和，radu:钢绞线束与孔道壁间的
27、摩擦系数,取0.25L:张拉端到计算截面的孔道长K:孔道每米局部偏差对摩擦系数的影响,取0.0015当预应力筋为直线时, P=P对张拉伸长量的计算采用分段的方式来进行的。钢绞线束理论伸长值如下：(详细计算过程及数据见附表)伸长值N1N216T梁；（mm）114114（四）.张拉工艺流程张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。装限位板：使限位板
28、上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面用塑料薄膜缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。分级进行张拉：015%k30%k100%k（测伸长量并核对）（持荷5分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应
29、力损失）锚固（观测回缩）。预应力采用伸长量和张拉力双控，以伸长量为主，伸长量应在-6%+6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。在张拉完成后，测得的伸长量若与计算伸长量之差在6%外，可采取以下措施进行补救或改进：a.重新校准设备；b.对预应力材料进行弹性模量试验；c.放松预应力材料重新张拉；d.预应力钢材用润滑剂以减少摩擦。仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前清洗掉;张拉时，单端张拉张拉力和伸长量情况并做记录，张拉缸初进油（15%K）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷5分钟，核对伸长量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取
30、措施后再进行张拉。 拉缸回油即进行锚固，油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，用配套的单顶解锚后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用防渗快干粉（石膏粉）封闭锚头，以准备压浆施工。张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值。（五） 张拉设备使用注意事项1.张拉前注意事项1） 确认各工作锚要紧贴锚垫板，并进入齿口。2） 确认各顶要紧贴限位板，限位板进入顶齿口。3） 确认位移传
31、感器拉杆固定在顶槽内。4） 确认顶位移值在初始位置约（15mm），位置不对，手动调节。5） 确认梁型、梁号、孔号，核对100%张拉力。2.张拉过程中注意事项1） 张拉过程中，设备突然自动停止，应查明原因，观察显示屏屏幕下方是否有故障提示，大部分情况是一个顶落后较多，可能原因有一个顶故障不前进或工作锚具未紧贴锚垫板。确认无问题后，按“自动张拉”，继续张拉；如需退顶，需按“复位”。2） 张拉过程中，各顶的前进后退按钮失效（防止手动操作影响同步精度）。3） 张拉过程中，突然停电，设备会记录停电前的状态，重新上电后，按“自动张拉”，继续张拉。个别情况会丢失停电前的张拉数据，有电后继续张拉，直至张拉完成
32、，这时记录的数据只能证明达到100%张拉力，而张拉长度数据无效。4） 张拉完成后，检查实际伸长量和理论伸长量的误差是否在要求的误差范围（6%）之内。5） 每天导出张拉数据。3.设备维护保养1） 设备不用时，应采取防雨防尘措施。2） 设备使用中，防止碰撞、挤压、划伤油管及传感器导线。3） 定期检查油箱油位及各部件的紧固情况，及时清理尘土。（六）.张拉安全张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，安全防护措施要安全、牢固、稳定（拟采用一片1cm厚钢板和一片1.2cm的竹胶板里面夹5cm厚的棉被作为防护措施），张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，由
33、熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。(七).孔道压浆预应力孔道压浆在孔道内的水分以及混在水泥浆中的气泡被消除，减少空隙、泌水现象，保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。本工程采用智能高速压浆施工工艺，压浆应连续操作，压浆必须在张拉完成后48小时内完成。水泥浆制备材料选择及配合比
34、的确定详见附件。用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。孔道压浆压浆程序及操作方法：认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装管浆泵，并检查其工作性能是否良好。启动压浆泵，开始压浆，压浆泵
35、压力控制在0.5-0.7Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，控制在10-20秒，以确保压浆质量），关闭所有的阀。压浆泵仍需继续工作，压力达到0.5-0.7Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆水泥浆初凝后（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的
36、设备清洗干净。压浆注意事项：当封端的防渗快干粉抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。压浆的顺序为：先压下面孔道，后压上面孔道，对负弯矩压浆，应按照由底向高的方向压浆。在清理孔道发现串孔时，则应两孔同时压注。每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间一般不宜超过30-45分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害，当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆时，每一工作班应
37、制作40*40*160毫米立方体标准水泥浆试件三组。对埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛。浇筑封锚混凝土时必须严格控制梁体长度。封锚混凝土的标号应符合设计规定，长期外露的锚具应采取防锈措施。（八）、T梁存放1、压浆强度达到40MPa后方可移梁、吊装。移梁使用兜底吊法，采用两台80吨龙门吊吊运。箱梁吊装重量如下：跨径T梁16m22t存梁台座采用C30砼制作。压浆完成的箱梁，在梁体上印制成品标识。箱梁移至存梁台座后要固定良好，支座处垫方木，可用钢筋把顶部预埋筋临时焊接在一起，翼板下面用方木支撑。存放不超过2层，层与层之间垫方木。T梁存放时，梁体通气孔必须疏通。 十、预应力张拉预防
38、监控措施（一）、锚具、夹具：预应力筋锚具、夹具应具有可靠的锚固性能，足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器（GBT14370）的要求。锚具应满足分级张拉，补张拉以及放松预应力的要求。夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。锚夹具须经国家（部级以上）技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量的证明书。以及出厂合格证。锚夹具进场时应分批进行外观检查不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。
39、（二）、预应力材料的保护：钢绞线必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。钢绞线在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤。（三）、预应力筋的制作：钢绞线的下料长度通过计算确定，计算时考虑台座长度，锚夹具厚度，千斤顶长度，张位伸长值和外露长度等因素。钢绞线的切断，采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割（四）、施加预应力：（1）、机具及设备：施加预应力所用的
40、机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。智能张拉设备的配套校验，(2）、施加预应力的准备工作：1、施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书。2、现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员。3、锚具安装正确。4、施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。5、实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。(3）、张拉应力控制：1、锚下控制应力严格按照施工图及规范要求。2、张拉实行应力与应变双控制。以控制应力为主，测量伸长值为校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。3、钢绞线
41、的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。锚固阶段钢绞线的内缩量不大于6mm。4、钢绞线张拉及放松时，必须填写施工记录。5、钢绞线张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长的4。6、张拉时，钢绞线在一片梁内断丝数不得超过钢丝总数的1。十一、质量控制措施针对该项工程的具体特点，拟采用相应的措施，确保该项工程工程质量合格率达到100。1、质量保证体系针对本合同段的工程特点和创优目标，对各管理部门的工作进行分解，建立横向到边，纵向到底的质量保证体系，详见下图： 质量保证机构图总工程师质 检 部试 验 室测 量 队质检工程师工程队试验室工程队测量员工程队质检员2、质量保证体
42、系的建立明确项目经理为工程质量第一责任人，项目总工程师为工程质量直接责任人，建立以项目总工程师直接领导下的工程技术、试验、测量三位一体的质量保证体系。建立以项目总质检工程师直接领导下的试验、测量、质检三位一体的质量检测体系。项目总工程师根据各分项工程的具体要求，制定工程质量计划，编写各分项工程的施工工艺，技术要求，施工要点等资料，分发各作业队现场工程师用于指导施工。项目工程师、各作业队主任工程师、现场工程师是工程质量的具体实施者。项目总质检工程师在项目经理的领导下，根据施工计划，制定本项目工程质量检测计划，明确检测项目、检测频率、检测办法，制定奖罚办法，分发各作业队质检员，负责检测计划的落实。
43、3、质量体系的运行（1） 机械部组织有关人员对投入本项目主要机械设备的可靠性，计量器具的准确性进行详细检验，并通过权威部门进行校验。使其能够处于良好的工作状态，收集、整理经权威部门签发的合格证书，并报质检工程师检查验收，方可使用。（2） 材料部根据工程进度计划要求，按工程部提供的材料数量、质量，认真落实材料的来源，进场方式等。在材料进场前，报请质检工程师对材料进行详细试验，符合质量要求后，由质检工程师签发进场许可证，并随时进行抽检，并制定不合格材料的处置办法。（3） 合格的施工配合比是工程质量的基础。各作业队质检员对配合比设计的全过程进行监督、验证。对质量不合要求的混合料停止使用，项目总工程师
44、汇同有关人员认真查找原因，纠正错误的做法。（4） 下一道工序施工前，由质检工程师汇同各作业队质检员对上一道工序进行认真检查、仔细验收。验收合格后方可进行下道工序的施工。（5） 项目总工程师在各分项工程开工前，组织有关人员进行技术交底，使参与施工的所有人员岗位明确，职责明确，质量标准明确，施工程序明确，操作程序明确，防止和杜绝不合格因素的出现。（6） 质检员对施工的全过程采取旁站或巡查的办法进行检测、监督，防止质量问题的发生。（7） 对已发生的质量问题，总工程师与总质检工程师汇同有关人员认真分析原因，纠正不正确的施工方法，制定处理方案，报监理工程师批准，由现场工程师处置。（8） 项目总质检工程师分阶段、按计划进行工程质量检查、评比、奖优罚劣，确保创优目标的实现。质量检查程序框图填写开工申请表 进行下道工序审查开工申请单 交接班技术员质检员、班长检查、填检查表 报监理工程师每道工序完工后 返 工 不合格 返 工 合 格班组技术员、质检员检查 不合格 合 格 合 格质检部质检工程师检查 不合格 合 格填报质量验收通知单 合 格监
