1、铣车加工中影响加工质量的因素院 系： 专 业： 年 级： 学生姓名： 学 号： 铣车加工中影响加工质量的因素（1）刀具几何参数 刀具几何参数中对表面粗糙度影响较大的是主偏角Kr、副偏角Kr和刀尖圆弧半径re。当主、副偏角小时，已加工表面残留面积的高度亦小，因而可减小表面粗糙度；副偏角越小，表面粗糙度越低，但减小副偏角容易引起震动，故减小副偏角，要根据机床的刚性而定。刀尖圆弧半径re对表面粗糙度的影响：在刚度允许的情况下re增大时，表面粗糙度将降低，增大re是降低表面粗糙度的好方法。因此减少主偏角Kr、副偏角Kr以及增大刀尖圆弧半径r，均可减小残留面积的高度，从而降低表面租糙度。 以解决难加工材
2、料切削和高速切削问题知名的华菱超硬刀具，“对于刀尖圆弧角的选择建议依据加工工件的刚性和粗糙度要求选择，如果刚性好，尽量选择大的圆弧角，不但可提高加工效率，亦可提高加工表面光洁度；但镗孔时或者切削细长轴或薄壁零件时因为系统刚性差，常选用较小的刀尖圆弧半径”，其刀具工程师做刀具选型方案时如是说。具体的刀尖圆弧角与粗糙度值参见后文（走刀量、刀尖圆弧角、加工表面粗糙度三者的关系）。 （2）刀具材料 当刀具材料与被加工材料金属分子亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤和鳞刺，因此凡是粘结严重的，摩擦严重的，表面粗糙度就大，反之就小。加工同样的工件，不同的刀具材料获得不同的表面粗糙度，例如加工铸
3、铁件，硬质合金刀片很难达到Ra1.6的粗糙度；而BN-S30牌号或BN-K20牌号的立方氮化硼由于刀具材料摩擦系数低，而且高温热稳定性和耐磨性优异，所以加工铸铁粗糙度完全可以达到Ra0.8-Ra1.6。 （3）刀具磨损 刀具的磨损分为三个阶段:初期磨损、正常磨损和剧烈磨损。由于刀具表面会存在一些毛刺和不规则的微凸体、微裂痕等,所以在切削的初期阶段,磨损比较剧烈,造成了表面粗糙度变化幅度大；之后进入正常磨损,切削过程比较平稳,因此表面粗糙度变化幅度减小；随着磨损量的增大,刀具进入剧烈磨损阶段,刀具后刀面磨损率急剧上升,系统又趋向于不稳定,振动随之增大,表面粗糙度的变化幅度也急剧上升。（4）切削速
4、度v的影响 加工塑性材料时，切削速度避开低速和中速区域，就减少了鳞刺和积屑瘤的产生，表面粗糙度就会降低，为什么淬火后的钢件可以用BN-H10或BN-H20牌号超硬刀具实现以车代磨，而且线速度越高，精车后的粗擦度越低的原因。而加工脆性材料时，一般不会产生积屑瘤和鳞刺，所以对粗糙度的影响不大。 （5）进给量f的影响 减小进给量可以降低残留面积的高度，因而可以减小表面粗糙度。但当进给量减小到一定值时再减小，表面粗糙度不会明显下降，当进给量更小时，粗糙度会反而上升。 （6）切削深度的影响 一般来说，切削深度对表面粗糙度的影响不大，在实际工作中可以忽略不计，也可以选用小的切削厚度。减小工件振动，降低表面
5、粗糙度。（7）工件材料性质的影响 一般加工塑性材料时，由于刀具对加工表面的挤压和摩擦，会产生塑性变形，最后导致表面粗糙度值较大；而脆性材料加工时塑性变形小，容易达到表面粗糙度的要求。为了减小加工表面粗糙度值，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较高的硬度。（8）切削液的影响 选用合理的切削液，可以减少切屑、刀具、工件接触面间的摩擦 ，降低切削区温度，使切削区金属表面的塑性变形程度下降，抑制积屑瘤的产生，因此可大大减小表面粗糙度值。（9）切削深度 一般来说，切削深度加工质量影响不明显，但当切削深度小于0.002-0.003mm时，由于刀刃不是绝对尖锐而是有一定圆弧半
6、径，这时正常切削就不能进行，常挤压滑过加工表面而切不下的切削将在加工表面引起附加的塑性变形从而使加工表面粗糙度增大。所以切削加工不能选用过小的切削深度。（10）残余应力 机械零件经过机加工之后，已加工的金属表面组织发生形状变化、组织变化或金相变化时，将在表面层的金属与基层之间产生相互平衡的残余应力。残余应力的存在影响了工作金属组织的稳定性，容易发生形变，同时影响了零件的加工精度。（11）刀具各表面的粗糙度 切削过程中，刀具的主后刀面、副后刀面和前刀面分别对工件的切削表面、已加工表面和切屑发生接触，主后刀面、副后刀面越粗糙，切削时刀具同切削表面和切屑的摩擦也越严重，这影响切屑的去除，增大切削力、增大工件切削表面和已加工表面的塑性变形从而影响表面质量。（12）人为的操作 人为的操作的规范性，规律性等也会影响表面质量。
