1、导则 T-PD010202C-2008 实施日期 2008年 4月15 日塔、器的管道布置设计导则 第 1 页 共 40 页 本导则所有权属中国石化工程建设公司。未经本公司的书面许可，不得进行任何方式的复制；不得以任何理由、任何方式提供给第三方或用于其它目的。 目 次 1 总则 . .3 1.1 目的 . 3 1.2 范围 . 3 1.3 规范性引用文件 .3 2 塔的管道布置. .3 2.1 塔体管口的布置 .3 2.2 沿塔管道的布置 20 2.3 塔顶管道的布置 20 2.4 塔体侧面管道的布置 .21 2.5 塔底管道的布置 22 2.6 典型的分馏塔的管道布置 .23 3 反应器的管
2、道布置 25 3.1 立式气体反应器的管道布置 .25 3.2 卧式气体反应器的管道布置 .25 3.3 管式反应器的管道布置 .25 3.4 立式釜式反应器的管道布置 .26 4 容器（罐）的管道布置 26 4.1 立式容器的管道布置 .26 4.2 卧式容器的管道布置 .26 5 装置储罐组的管道布置 30 5.1 装置储罐组内（罐区）管道的布置 30 5.2 金属软管的设置 32 6 塔、器的平台. 34 第 2 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则6.1 塔和立式容器平台的设置 .34 6.2 反应器平台的设置 .35 6.3 卧式容器平台的设置 .36 6.4 平
3、台的尺寸要求 36 6.5 梯子的设置和尺寸要求 .37 7 塔、器敷设管道的支架 38 7.1 塔和容器支架的设置 .38 7.2 反应器支架的设置 .39 7.3 罐区内管道支架的设置 .39 导则 T-PD010202C-2008 第 3 页 共 40 页1 总则 1.1 目的 为适应石油化工装置建设的需要，不 断提高工艺装置内塔、器管道布置的设计水平，特编制本导则。 1.2 范围 1.2.1 本导 则作为设计人员进行工艺装置内塔、器管道布 置的指导资料，其主要规定了石油化工装置内塔、器的管道布置要求。 1.2.2 本导则适用于石油化工装置内塔、器的工艺管道的工程设计。 1.3 规范性引
4、用文件 下列文件中的条款通过本导则的引用而成为本导 则的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括 勘误的内容）或修订版均不适用本导则。凡是不注日期的引用文件，其 最新版本适用于本导则。 TPD010101C 管道布置设计导则 TPD010206C 冷换设备的管道布置设计导则 TPD010401C 公用工程管道布置设计导则 TPD010501C 管道上阀门布置设计导则 TPD012101C 工艺装置布置设计导则 GB 50160 石油化工企 业设计防火规范 SH 3011 石 油化工工艺装置布置设计通则 SH 3012 石 油化工管道布置设计通则 2 塔的管道布置 塔与其关联的设备
5、如进料加热器、非明 火加热重沸器、塔顶冷凝冷却器、回流罐、塔底抽出泵等，宜按工艺流程顺 序靠近布置，必要时可形成一个独立的操作系统，设在一个区内，这样便于操作（可参照 SH 3011 和 T-PD 012101C） 。管道布置应符合 SH 3012和 T-P D 010101C 的有关要求。 2.1 塔体管口的布置 2.1.1 塔的管道侧和操作侧的划分 在塔体上布置管口时，应详细了解 工艺要求和塔的内部结构。塔体的管口方位应满足工艺要求并便于操作及检修，同时 ，也应考虑与塔管口连接的管道的布第 4 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则置。通常，可将塔的四周大致划分为操作、
6、检修所需的操作侧（检修侧）和配管所需的管道侧，如图 2.1.1所示。 图 2.1.1 塔的操作侧和管道侧的划分 2.1.2 塔顶气相管口 塔顶气相（馏出线）管口布置在塔 顶头盖中部，安全阀管口、放空管管口一般布置在塔顶气相开口的附近，也可将 放空管管口布置在塔顶气相管道最高水平段的顶部。 2.1.3 塔的回流管口 塔的回流管口有顶回流或中段回流 的管口，一般布置在塔板上方的管道侧，回流管的内部结构和管口方位 与塔板溢流方式有关。 2.1.3.1 单 溢流塔板的回流管口，如图 2.1.3.1-1至图 2 .1.3.1-3 所示： a） 带有挡板的管口与降液管 之间的定位关系为相对方向，见 图 2
7、.1.3.11； 图 2.1.3.1-1 带有挡板的单溢流塔板的回流管口 b） 带有分配管 的管口与降液管之间的定位关系为相对方向，见 图 2.1.3.1-2； 导则 T-PD010202C-2008 第 5 页 共 40 页图2.1.3.1-2 带有分配管的单溢流塔板的回流管口c） 带有三通的管口与降液管之间 的定位关系为相对方向， 见图2.1.3.1-3。 图2.1.3.1-3 带有三通的单溢流塔板的回流管口2.1.3.2 双 溢流塔板的回流管口，如图 2.1.3.2-1至图 2 .1.3.2-6 所示： a） 带有挡板的回流管口，见图 2.1.3.2-1； 第 6 页 共 40 页 T-
8、PD010202C-2008 导则图 2.1.3.2-1 带有挡板的双溢流塔板的回流管口 b） 带有分配管或内件的回流管口，见图 2.1. 3.2-2图 2.1.3.2-6。 图2.1.3.2-2带有分配管的双溢流塔板的回流管口 图 2.1.3.2-3 带有三通的双溢流塔板的回流管口（一） 导则 T-PD010202C-2008 第 7 页 共 40 页图 2.1.3.2-4 带有三通的双溢流塔板的回流管口（二） 图 2.1.3.2-5 带有三通的双溢流塔板的回流管口（三） 图 2.1.3.2-6 带有三通的双溢流塔板的回流管口（四） 第 8 页 共 40 页 T-PD010202C-2008
9、 导则2.1.3.3 三 溢流塔板的回流管口，如图 2.1.3.3-1和图 2 .1.3.3-2 所示。 图 2.1.3.3-1 三溢流塔板的回流管口（一） 图 2.1.3.3-2 三溢流塔板的回流管口（二） 2.1.3.4 四 溢流塔板的回流管口，如图 2.1.3.4-1至图 2 .1.3.4-3 所示。 图 2.1.3.4-1 四溢流塔板的回流管口（一） 导则 T-PD010202C-2008 第 9 页 共 40 页图 2.1.3.4-2 四溢流塔板的回流管口（二）图 2.1.3.4-3 四溢流塔板的回流管口（三） 2.1.4 塔的进料管口 塔的气相进料管 口一般布置在塔板上方， 与降液
10、管平行， 当气流速度较高时，应设分配管。气液混相进料管口一般布置在塔板 上方，并设分配管，当流速较高时应切线进入，并设螺旋导板。 汽提蒸汽管口一般布置在汽提段塔板下方，并加气体分配管。 2.1.4.1 单 溢流塔板进料管口，如图 2.1.4.1-1 和图 2.1.4.1-2 所示。 图 2.1.4.1-1 单溢流塔板的进料管口（一） 第 10 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则图 2.1.4.1-2 单溢流塔板的进料管口（二） 2.1.4.2 双 溢流塔板进料管口，如图 2.1.4.2-1 至图 2.1.4.2-4 所示。 图 2.1.4.2-1 双溢流塔板的进料管口（一
11、） 图 2.1.4.2-2 双溢流塔板的进料管口（二） 导则 T-PD010202C-2008 第 11 页 共 40 页图 2.1.4.2-3 双溢流塔板的进料管口（三） 图 2.1.4.2-4 双溢流塔板的进料管口（四） 2.1.4.3 四 溢流塔板的进料管口，如图 2.1.4.3所示。 图2.1.4.3 四溢流塔板的进料管口 第 12 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则2.1.5 重沸器油气返回管口 2.1.5.1 单溢流 塔板的重沸器油气返回管口应设在塔 中心线上，并与受液槽平行布置。如果不可能，就设在与受液槽 平行的另一侧。当有两个重沸器返回口管时，两个管口均与
12、受液槽平行 布置，两个管口呈相对方向。如图 2.1.5.1 所示。 图 2.1.5.1 单溢流塔板的重沸器油气返回管口 2.1.5.2 双溢流 塔板的重沸器油气返回管口应设在与 塔受液槽平行的塔中心线上。当有两个重沸器返回管口时，两个 管口均与受液槽平行布置并呈相反方向。如图 2.1.5.2-1 和图 2.1.5.2-2 所示。 图 2.1.5.2-1 双溢流塔板的重沸器油气返回管口（一） 导则 T-PD010202C-2008 第 13 页 共 40 页图2.1.5.2-2 双溢流塔板的重沸器油气返回管口（二）2.1.5.3 三溢流 塔板的重沸器油气返回管口应设在受 液槽之间并与其平行。如图
13、 2.1.5.3 所示。 图 2.1.5.3 三溢流塔板的重沸器油气返回管口 2.5.1.4 回溢流 塔板的重沸器油气返回管口应设在受 液槽之间并与其平行。当有二个重沸器返回管口时，第二个管口 应在第一个管口的相对称的位置，并与受液槽平行。如图 2. 1.5.4-1 和图 2.1.5.4-2 所示。 图 2.1.5.4-1 四溢流塔板的重沸器油气返回管口（一） 第 14 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则图 2.1.5.4-2 四溢流塔板的重沸器油气返回管口（二） 2.1.6 抽出管口 侧线产品抽出管口应布置在降液管 下方的弓形弧范围内，对于中间降液管的双溢流塔板，其抽出
14、管口可布置在该处任意角度。 2.1.6.1 单溢流 塔板的抽出管口，从溢流的均衡性考 虑，管口应与受液槽垂直布置。如图 2.1.6.1-1和图 2 .1.6.1-2 所示。 图 2.1.6.1-1 单溢流塔板的抽出管口（一） 图 2.1.6.1-2 单溢流塔板的抽出管口（二） 2.1.6.2 双溢流 塔板的抽出管口，不论是一个管口或 两个管口，管口都宜布置导则 T-PD010202C-2008 第 15 页 共 40 页在与降液管平行的塔中心线上。如图 2.1.6.2-1 和图 2.1.6.2-2 所示。 图 2.1.6.2-1 双溢流塔板的抽出管口（一） 图 2.1.6.2-2 双溢流塔板的
15、抽出管口（二） 2.1.7 集油箱或集油塔板 集油箱一般有 A型和 B型 两种。通常将抽出管口连到集油箱或集油塔板上。 A型集油箱抽出管口可 以布置在集油箱底部不影响降液管的任何方位。如图 2.1.7-1 所示。 图 2.1.7-1 A 型集油箱 B 型集油塔板抽出斗及 其管口方位布置在降液管垂直交叉的方位。B 型集油塔板见图 2.1.7-2，抽出斗管口见图 2.1.7-3。 第 16 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则图 2.1.7-2 B型集油塔板 图 2.1.7-3 集油塔板抽出斗管口 2.1.7.1 单 溢流集油塔板抽出管口，见图 2.1.7.1。 为了使抽出管口
16、和降液管液流分布均匀， 抽出管口应设在受液槽另一侧，并与其呈垂直位置，受液槽平行于降液管。 图 2.1.7.1 单溢流集油塔板抽出管口 2.1.7.2 双 溢流集油塔板抽出管口，见图 2.1. 7.2-1 和图 2.1.7.2-2。 抽出管口应平行于受液槽，并垂直于集 油塔板的降液管，受液槽和集油塔板的降液管偏转 90，彼此垂直。 导则 T-PD010202C-2008 第 17 页 共 40 页图 2.1.7.2-1 双溢流集油塔板抽出管口（一） 图 2.1.7.2-2 双溢流集油塔板抽出管口（二） 2.1.8 塔底抽出管口 2.1.8.1 塔底抽 出管口一般设在塔底头盖的中部，并 设防涡流
17、板，对可能携带固体介质的分馏塔则需设过滤器。 2.1.8.2 塔底用 泵抽出的抽出管口，其标高应满足塔 底泵的有效汽蚀余量的要求，并应延伸到塔的裙座外， 塔裙内不应设置法兰。 2.1.9 仪表管口 2.1.9.1 液面计 和液面调节器的管口应布置在便于观 察、检查的位置，且液面应不受流入液体冲击的影响。 2.1.9.2 液面调 节变送器应设在平台或梯子操作方便 的地方，站在梯子上操作的液位调节器和液位计宜安装 在梯子的右侧。 2.1.9.3 液位调 节器最适宜的位置，是在检查液位调 节器时，可以看到液位计的地方。当塔内设置的挡板不能避免液 位波动时，应与静设备专业协商解决。 第 18 页 共
18、40 页 T-PD010202C-2008 导则2.1.9.4 液 位计管口的方位，应避开进料或重沸器返回管口正对面 60角范围内（接口处设有挡板除外） ，使液面不受流入液体冲击的影响。如图 2.1.9.4-1和图 2.1.9.4-2 所示。 图 2.1.9.4-1 单溢流塔板的液位计管口 图 2.1.9.4-2 双溢流塔板的液位计管口 2.1.9.5 塔内温度是用热偶测量降液管中的液相温度或 是塔盘下的气相温度时，如果没有特别注明，测量液相温度的管口位 置应不高于塔板上 100 mm；当高于 100 mm时，测量的是气相温度。在图 2.1.9.5中，测量液相温度的管口可在 A处。如果测量气相
19、温度，则管口可在“*”号范围内（B）处。压力表管口和差压计上部管口应布置在气相区。 导则 T-PD010202C-2008 第 19 页 共 40 页图 2.1.9.5 温度和压力的管口 2.1.9.6 温 度计、压力表的管口位置与直梯的关系，如图 2.1.9.6所示。 图 2.1.9.6 仪表管口与直梯的关系 2.1.9.7 应 注意温度计、压力表管口不得与降液管及其他内件碰撞。 2.1.9.8 为 了抽出和安装热电偶，其开口的前方应保证 600 mm 的最 小空间，还应考虑人孔、梯子和其他的影响。 2.1.10 人 孔、手孔和吊柱 2.1.10.1 塔的人孔应 设在操作侧，设置人孔的部位必
20、须注意塔的内部构件，一般应设在塔板上方的鼓泡区，不得设在降液管上 或降液管口的上方。人孔中心距平台面的高度一般为 600 mm1200 mm之间，最适宜的高度为 800 mm。一座塔上的人孔宜布置在同一垂直线上 ，既操作方便，又美观。 2.1.10.2 为了维修和 检查而设置的手孔，其位置 的确定原则与确定人孔的位置一致。安装高度一般宜为 80 0 mm1400 mm。 2.1.10.3 人孔的吊装 方位与梯子的位置应统一布置，在事 故时，人孔盖顺利关闭的方向与人疏散的方向应一致。 第 20 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则2.1.10.4 塔顶部吊柱 的定位应使旋转时
21、可达到平台外起吊点上方，以及平台上所有人孔的位置。 2.2 沿塔管道的布置 塔的管道一般可分为塔顶管道、塔 体侧面管道和塔底管道。塔顶管道可包括塔顶油气管道、安全阀进出口管道、油 气放空管道等；塔体侧面管道可包括回流管道、进料管道、侧线抽出管道、 汽提蒸汽管道、重沸器入口和返回管道等；塔底管道可包括塔底抽出管道和塔底排液管道等， 上述这些管道都与塔体上的管口相连接，且一般又都是沿着塔 体的周围或上下布置。 2.2.1 沿塔敷设的管道，如图 2.2.1所示。 图2.2.1 沿塔敷设的管道2.2.2 沿塔管道的布置设计应注意如下几个方面： a） 应满足工艺管道及仪 表流程图（P&ID）的要求； b
22、） 管道布置应从塔顶部 到塔底部自上而下进行规划，并且应首先考虑塔顶管道、大直径管道的位置和特殊要求 管道的走向，再布置一般管道，最后考虑塔底管道和小直径管道； c） 应考虑方便 操作、维修和安全可靠，经济合理； d） 每一条管道宜沿塔体布置 ，并且注意有一个“好的外观” ： 1） 有两种情况可考虑：一是 每一条管道分别布置；二是按管道成组布置（这种方式如管道的集中荷载较大时， 应取得静设备专业同意） ； 2） 在管道侧沿塔外壁同心圆 布置，或沿塔外壁呈切线布置。 2.3 塔顶管道的布置 导则 T-PD010202C-2008 第 21 页 共 40 页2.3.1 塔顶管道一般有塔顶油气管道、
23、放空管道和 安全阀进出口管道。安全阀出口应接至密闭排放系统。塔顶放空管 道一般安装在塔顶油气管道最高处的水平管段的顶部，它的作用是当开工前暖塔 或检修前吹扫时排放塔内蒸汽和油气，除工艺有特殊要求外，可直接从塔顶排入大气。放 空口高度应高出塔顶平台 2.2 m以上。 2.3.2 塔顶油气管道，又称塔顶馏出线，它是塔顶 至换热或冷凝冷却设备之间的管道。管道内介质一般为气相，管径 较大，管道应尽可能的短，且应按“步步低”的要求布置，不得出现袋形管，并 应具有一定的柔性。每一根沿塔布置的管道需在上部设承重支架，并在适当位置设导向支 架，以免管口受力过大。分馏塔顶油气管道至多台冷换设备，为避免偏流，应采
24、 用对称布置。详见 TPD0 10206C中的有关规定。 2.3.3 塔顶油气为两级冷凝过程时，塔顶管道布 置应使冷凝液逐级自流。 2.3.4 当设热旁路控制塔顶压力时，热旁路管应保 温，尽量短。热旁路调节阀应布置在回流罐上部，其管道 不得出现袋形，以避免积液，如图 2.3.4(a)所示。 图 2.3.4 热旁路布置 2.3.5 减压蒸馏塔塔顶油气管道直接与塔顶管口焊 接而不用管法兰连接，以减少泄漏。 2.4 塔体侧面管道的布置 2.4.1 为使用阀门关闭后无积液，塔体侧线管道上 的阀门宜直接与塔体管口直接相接，如图 2.4.1-1所示 。进（出）料管道在同一角度有两个以上的进（出）料开口时，
25、不应采用刚性连接，而应采用柔性连 接，如图 2.4.1-2所示。 第 22 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则图 2.4.1-1 管道上阀门的安装位置 图 2.4.1-2 两个以上进(出)料开口的管道布置 2.4.2 分馏塔侧线到汽提塔的管道上如有调节阀， 其安装位置应靠近汽提塔，以保证调节阀前有一段液柱，如图 2.4. 2（c）所示。液柱的高度应满足工艺提出的要求。 图 2.4.2 分馏塔 和汽提塔之间调节阀管道的布置 2.5 塔底管道的布置 2.5.1 塔底的操作温度较高，因此在设计塔底管道 时其柔性应满足有关标准或规范的要求。尤其是塔底抽出管道和泵 相连时，管道应短
26、而少拐弯，并有足够的柔性以减少泵管口的应力。 办法通常有改变管道走向或调整泵的位置， 如图 2.5.1所示。塔底封头上的管口应用管道引至 塔座外，塔裙内严禁设置法兰或仪表接头等管件。主要考虑是当这些管件泄漏时 ，在塔裙内处理既不安全又不便于检修。塔到塔底泵的抽出管道在水平管段上 不得有袋形管，应是“步步低” ，以免塔底泵产生汽蚀现象。抽出管上的阀门应尽 量靠近塔体，并能便于操作。 导则 T-PD010202C-2008 第 23 页 共 40 页图 2.5.1 塔底抽出线的布置 2.5.2 塔底到重沸器的管道一般不宜设置阀门，除 非是辅助重沸器，或者是两个以上并联的重沸器同时操作，而且要 求在
27、较宽阔的范围内调节其热负荷者。塔底重沸器带有离心泵时，必须使重沸器 的标高满足离心泵所需的有效汽蚀余量；同时使塔底的液面与重沸器液面的高差（如图 2.5.2 中的 H）形成 的静压头足以克服降液管、重沸器和升气管 的压降损失。 图 2.5.2 塔底到重混器管道的布置 2.6 典型的分馏塔的管道布置 典型的分馏塔的管道布置图如图 2.6所示。 第 24 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则图 2.6 塔的管道布置 导则 T-PD010202C-2008 第 25 页 共 40 页3 反应器的管道布置 反应器是用于实现化学反应过程的 设备。其结构和型式与化学反应过程的类型和性质
28、有密切关系。常用的反应器有搅拌式反 应器、固定床反应器、沸腾床反应器、管式反应器等。 3.1 立式气体反应器的管道布置 3.1.1 多台并联反应器的管道布置应使流体分配均 匀，各台的压力降应符合工艺要求。 3.1.2 管道布置除应便于催化剂的装卸要求外， 还应满足催化剂的再生要求。 3.1.3 如反应器顶部有可拆的大盖，并且大盖上有 管道相接时，该连接管道应设置可拆的管段。 3.1.4 阀门应布置在可拆卸区的外侧， 并位于不影响检修的地方。 3.1.5 拆卸部件质量较大时，应设置永久式吊柱、 吊梁或吊车，并可在平台或楼面上操作。 3.1.6 根据反应器结构的特点，合理确 定管口方位。 3.1.
29、7 反应器上直接安装安全阀时，应便于检修， 并应考虑反力的影响。对可燃、 易爆介质的放空除按工艺管道及仪表流程图 （P&ID） 要求外， 还应符合GB 50160的规定。 3.1.8 对流化床的反应器，管道布置应避免催化剂 堆积，如采用倾斜布置的管道，避免滞留的死角，选用合适的阀门 、管件和大半径弯管等措施。 3.1.9 总管内如可能存有催化剂粉尘时，应采取 加设清扫口、法兰盖等措施。 3.2 卧式气体反应器的管道布置 3.2.1 卧式气体反应器管道布置应考虑设备轴向热 位移的影响，并以最主要管道的柔性计算来决定反应器的 固定端支座及滑动端支座。 3.2.2 反应器顶接管有阀门时，应设置 平台
30、，以便操作。 3.2.3 立 式气体反应器中的管道布置的有关条文，同样适用于卧式气体反应器。 3.3 管式反应器的管道布置 3.3.1 管式反应器长度很大时，应注意 热膨胀后管道接口产生较大的附加位移。管道应有足够的柔性，并合理 选用管道支架的型式。 3.3.2 管式反应器布置在管廊上时，应校核土建 钢结构梁所受水平力的条件。 3.3.3 管接口与梁的净空，应保证热位 移后不至相碰。 第 26 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则3.4 立式釜式反应器的管道布置 3.4.1 立式釜式反应器管道布置不应影 响搅拌器的安装与维修。 3.4.2 反应器顶部有可拆大盖时，阀门应布置
31、在反 应器轮廊的外侧，位于不影响检修的地方。 3.4.3 管道布置时，楼面或平台上应留出反应器大 盖放置的位置并可承受维修荷载。 3.4.5 反应器有夹套时，冷却水、蒸汽、冷凝水或 其他换热介质管道可按常规进行布置。 3.4.6 对下部卸料口，如有堵塞可能性 时，应采用防堵塞的卸料阀。 3.4.7 其他要求应符合本章立式气体反 应器的管道布置的相关内容。 4 容器（罐）的管道布置 4.1 立式容器的管道布置 立式容器的管口方位一般不受容器 内部结构的影响，而是由配管设计所决定的。安装在封头上的管口，如人孔、安 全阀、压力计等管口布置在操作侧，其他管口则布置在管道侧。安装在容器壁上 的人孔及液位
32、计、温度计、压力计等管口均应布置在操作侧。下部封头设排液管口、 也有设抽出液管口的，如容器由裙座支承时，这些管口，应引至裙座外侧。 立式容器的管道布置大体上与塔的管道布置相似，也采取沿容器壁进行设计， 管道上的阀门宜直接与容器开口相接，这样可避免积液。 4.2 卧式容器的管道布置 4.2.1 卧式容器的管口方位 4.2.1.1 在设备 壳体上的液体入口和出口间距应尽量 远。液体入口管应尽量远离容器液位计接口。 4.2.1.2 液位计 管口应布置在操作人员便于观察和方 便维修的位置。有时为减少设备上的接管口，可将就地液位计、液位控制 器、液位报警等测量装置安装在连通管上。液位计管口的方位，应与液
33、 位调节阀组布置在同一侧。 4.2.1.3 铰链（或吊柱）连接 的人孔盖，在打开时应不影响其他管口或管道等。 4.2.1.4 安 全阀接管口应设在容器顶部。 4.2.1.5 卧 式容器的管口方位如图 4. 2.1.5 所示 。图中液体出口和气体出口应靠近管廊侧。 导则 T-PD010202C-2008 第 27 页 共 40 页进料口；人孔；安全阀口；气体出口；放净口； 液体出口；液体出口；液位计；压力计口；支座。 图 4.2.1.5 卧式容器的管口方位 4.2.2 卧式容器管道布置的一般要求如下： a） 对卧式容器由泵抽出 的液体出口管道，若在通道上架空配管时，最小净空高度为 2200 mm
34、； b） 与卧式容器底部管口 连接的管道，其低点排液口距地面最小净空为 150 mm； c） 安全阀的出口排入密 闭管道系统时，应避免积液，并满足安全阀出口管道顺介质流向成 45向下与密闭总管顶部相接，且无“袋形” 。若安全阀安装在远离容器位置时，要校 核从容器至安全阀入口管道的压力降； d） 应根据设备 及管道布置情况设置平台和梯子； e） 卧式容器原 则上将液体出口端的鞍座固定。 4.2.3 地面安装的卧式容器的管道布置 4.2.3.1 图 4.2.3.1 表示安装 在标高很低的地面上的卧式容器的管道布置。这种卧式容器可把人孔安装在远离管廊而接近入口 的封头上。在大多情况下，将液位控制器和
35、液位计直接安装在容器管口上而 不用液位计接头管口，这样可减少液位计的管口的开设。 第 28 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则入口；液体出口；放气口；压力计口；人孔； 液位计接头管口；液位控制器；液位计。 图4.2.3.1 地面安装的卧式容器管道布置4.2.3.2 图 4.2.3.2 表示安装 在地面上的带有分液包的卧式容器的管道布置，它的安装标高取决于从分液包底引出放空管道所 必要的高度。分液包应安装在远离入口的一端。可根据操作需 要设顶部操作平台和直梯。 导则 T-PD010202C-2008 第 29 页 共 40 页入口；气体出口；液体出口；水排放口；人孔； 放气
36、口；液面控制器；液面计；压力表。 图 4.2.3.2 带分液包 的地面安装的卧式容器管道布置 第 30 页 共 40 页 T-PD010202C-2008 导则4.2.3.3 图 4.2.3.3 是高位卧 式容器的管道布置。人孔位于容器封头上或容器顶上，顶部设操作平台。液体控制器和 液位计位于梯子旁以便于操作。 入口；液体出口；放气口；气体放口；人孔； 液位接头管嘴；液面控制器；液位计；压力表。 图 4.2.3.3 高位卧式容器的管道布置 5 装置储罐组的管道布置 在装置正常生产过程中，不直接参 加工艺过程，但又需要紧靠装置设置的某些原料或成品等装置储罐。当 装置储罐组总容积：液化烃罐大于 1
37、00 m3小于或等于500 m3；可燃液体罐或可燃气体罐大于 1000 m3小于或等于 5000 m3，可组成装置储罐组集中布置在装置边缘。装置储 罐组与装置内工艺设备、建筑物平面布置防火间距应符合 GB 50160 和 TPD012101C 的规定。工艺装置是石油化工厂生产的核心，生产条件苛刻，危险性较大。 装置储罐组是为了平衡生产、产品质量检测或一次投入而需要在装置内设置的原料、 产品或其他专用储罐。为尽可能地减少影响装置生产的不安全因素，减少灾 害程度，装置储罐组的储量不宜过大，不应超过上面的储量。 5.1 装置储罐组内（罐区）管道的布置 5.1.1 罐区管道应采用地上管墩敷设，便于消防、 施工、操作和维修改造。管墩顶高出罐区设计地面标高一般为 300 m m；尽量避免管架敷设，若必须采用管架
