1、数控技术培训教材数控车床编程及操作数控车床编程与操作 1目 录数控车床概述 .1第一章 数控车床编程基本知识 .11.1 编程概述 .11.2 机床坐标轴 .21.3 机床原点、参考点、机床坐标系 .21.4 工件坐标系和程序原点 .21.5 绝对编程与增量 编程 .31.6 直径编程和半径编程 .31.7 程序构成 .3第二章 编程基本指令 .42.1 辅助功能 M 指令 4指令的模态与非模态 .41M00 程序暂停 52M01 任选暂停 53M02、M30 主程序结束 54M03、M04、M05 主轴正、反转，停止 .55M06 自动换刀指令 56M07（M08） 、M09 切削液开、关
2、.57M98、M99 子程序调用、结束 52.2 F、S、T 指令 .51进给功能 F 指令 .52刀具功能 T 指令 .63主轴功能 S 指令 .62.3 准备功能 G 指令 62.3.1 坐标系相关 G 指令 .71工件坐标系设定 G92 指令 72预置工件坐标系选择 G54G59 指令 .83绝对编程 G90 与增量编程 G91 84尺寸单位制选择指令 G20（英制）和 G21（公制） .85进给量单位选择 G98、G99 96自动返回参考点 G28 和从参考点返回 G29 92.3.2 运动方式相关 G 指令 91快速定位指令 G00 .92直线进给指令 G01 .92+.倒角控制功能
3、 103圆弧进给指令 G02、G03 114螺纹切削指令 G32 .122 数控车床编程与操作2.3.3 延时控制 G04 指令 .132.3.4 单一固定循环切削指令 .141、内、外径切削循环指令 G80 .142、端面切削循环 G81 .153螺纹切削循环 G82 .16固定循环指令与基本指令的比较： .172.3.5 复合循环切削指令 G71、G72、G73、G76 171内、外径粗加工循环指令 G71 .182端面粗加工复合循环 G72 .193封闭轮廓循环（仿形循环）G73 204、螺纹切削复合循环 G76 .21第三章 刀具补偿功能 .233.1 刀具的几何补偿 .231刀具偏置
4、 .232几何磨损 .243实现 .243.2 刀尖半径补偿 .24第四章 子程序与宏程序 .254.1 子程序 .254.2 宏程序 .264.2.1 宏变量 274.2.2 宏运算 274.2.3 控制指令 274.2.4 宏语句和 CNC 语句 284.2.5 宏程序实例 28第五章 华中 I 型数控车床操作简介 325.1 操作面板 .325.2 开关机说明 .325.3 屏幕说明 .335.4 菜单功能 .335.5 程序编辑 .355.6 手动操作 .355.7 自动运行 .365.8 刀具参数设置 .375.9 零点偏置设置 .38数控车床编程与操作 1数控车床概述数控车床品种繁
5、多，结构各异，但仍有很多共同之处，本书主要介绍CJK6032 数控车床，该车床为两坐标、连续控制的小型台式车床，配置系统HCNC-1T 系统，其人机接口、操作面板、操作步骤及编程方法均与当前国际主流一致。该车床功能：1. 可车削直线、斜线、圆弧及曲线；2. 可车削公制、英制螺纹，圆柱、圆锥螺纹；3. 具有刀尖半径补偿、螺距误差补偿功能；4. 固定循环、图形模拟显示等功能。适于加工形状复杂的盘类和轴类零件。第一章 数控车床编程基本知识1.1 编程概述在数控机床上加工零件时，首先要进行程序编制，简称编程。编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度
6、等）以及辅助操纵（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等）等加工信息用规定的文字、数字、符号等组成的代码，按一定的格式编写成加工程序。编程过程主要包括：分析零件图纸，工艺处理，数学处理，编写零件程序，程序校验。理想的加工程序不仅应保证加工出符合图纸要求的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，以使数控机床能安全可靠及高效地工作。在数控编程前，编程员应了解所用数控机床的规格、性能、CNC 系统所具备的功能及编程指令格式等，编制程序时，应对图纸规定的技术特性、零件的几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，确定使用的刀具、切削用量及加工顺序和走刀路线；再进行数值计算，获得刀位
7、数据；然后按数控机床规定的代码和程序格式，将工件的尺寸、刀具运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转速、刀具进给量、切削深度等）以及辅助功能（换刀、主轴正转、反转、冷却液开、关等）编制成加工程序，并输入数控系统，由数控系统控制数控机床自动进行加工。数控编程方法：1. 手工编程2 数控车床编程与操作整个程序编制过程均由人工完成。仅适用于点位或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。2. 自动编程用计算机把人输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，即数控编程的大部分工作由计算机完成 。目前常用 APT、图像仪编程系统、图形编程系统等。1.2 机床坐标轴为简
8、化编制程序的方法和保证程序的通用性，对数控机床的坐标轴和方向的命名制定了统一的标准，规定直线进给运动的坐标轴用 X、Y、Z 表示，常称基本轴，其关系用右手定则表示。坐标轴正向以刀具远离工件方向为正。数控车床仅有 Z 轴和 X 轴，Z 轴即主轴回转轴线，正向指向尾座。X 轴位于水平面内且垂直于 Z 轴，正向指向操作者（水平导轨）或远离操作者（倾斜导轨） 。1.3 机床原点、参考点、机床坐标系1机床坐标系与机床原点机床坐标系是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点。机床坐标系的原点也称为机械原点或机床零点。这个原点在机床一经设计和制造调整后，便被确定下来，它是固定的点。2机床参考点为正确地在机床
9、工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴移动范围内设置一个机床参考点。参考点与机床零点的距离通过机床参数指定，参考点位置由 X、Z 向机械挡块确定。回参考点作用：. 建立机床坐标系；. 消除由于漂移、变形等造成的误差，通过回参考点可以使机床的工作台回到准确位置，消除误差。1.4 工件坐标系和程序原点编程时一般选择工件上的某一点作为程序原点，并以该点为原点建立工件+X +Y +Z 图 1 机 床 坐 标 轴 数控车床编程与操作 3坐标系。G92、G54G59程序原点设定依据：1编程简单、尺寸换算少，引起加工误差小；2设计基准或工艺基准；3对回转零件：对称中心、圆心。数控车床程序原点一般选择工件左、
10、右端面或卡爪前端面与轴线的交点。1.5 绝对编程与增量编程绝对编程：终点位置由所在工件坐标系中的坐标值设置。增量编程：终点位置用相对前一位置的增量值及移动方向给定。混合编程：终点坐标指定中既有绝对值又有增量值。当为绝对方式时，坐标尺寸字用 X、Z 表示，当为增量方式时，坐标尺寸字用 U、W 表示。使用原则：尺寸换算少，编程方便。1.6 直径编程和半径编程指编程时工件的 X 值用直径或半径给定。说明：1直径编程符合图纸标注习惯，较方便，但其轴线位置一定要理解准确。2半径编程尺寸换算较多，计算切点时较方便。1.7 程序构成1程序段加工程序由若干程序段组成，而程序段由一个或若干个指令字组成，指令字由
11、地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作。程序段结束处以EOB、CR、 LF 标志，显示为“；”或不显示，具体由不同的数控系统决定。表 1 常用地址符含义地 址 符 功 能 取 值 范 围O 零件程序号 O0000O9999N 程序段顺序号 N1N9999G 准备功能 G00G99X，Z ，U，WRI，KC，R坐标轴的移动指令圆弧半径圆弧中心坐标倒角距离、倒角半径9999.999F 进给功能，进给速度或螺距 F0F15000mm/min（mm/r）4 数控车床编程与操作S 主轴功能 S0S9999 r/min（mm/min）T 刀具功能 T0000T9999M 辅助功能 M00M99P
12、，X 暂停时间 19999.999SP，L 子程序号和子程序调用次数 P1P9999，L1L99P,Q,R,U,V,W,I,J,K,A 复合切削循环参数程序段格式是指令字在程序段中排列的顺序，常见格式如下：_FSTMR_IKP_QUWZNG顺序号，G 指令，坐标字，进给功能，主轴功能，刀具功能，辅助功能，结束标志。2主程序和子程序CNC 系统按主程序指令顺序运行，遇见调用子程序时，转去执行子程序，调用结束后返回主程序断点继续执行。对程序中一些顺序固定或反复出现的加工图形，可做成子程序，以简化编程。子程序调用格式：M98 P* L*P 后面跟子程序号， L 后面跟调用次数。说明： 主程序结束标志
13、：M02 或 M30 子程序结束标志：M99 子程序可多重调用； 在加工程序的文件管理上 HCNC 型数控系统与 FANUC 等数控系统存在很大区别： FANUC 等数控系统的主程序、子程序、宏程序以程序号作为管理依据，程序号就是程序文件的文件名。 HCNC 型数控系统以文件名作为管理依据，同一加工的主程序、子程序、宏程序必须位于同一程序文件中，并以程序号作为区分主程序、子程序、宏程序的依据。书写时应主程序在前，子程序、宏程序在后。程序文件的文件名格式为：O*。数控车床编程与操作 5第二章 编程基本指令2.1 辅助功能 M 指令用来控制机床各种辅助动作及开关状态，如主轴转、停，冷却液的开、关等
14、。指令的模态与非模态A非模态指令：仅在本程序段内有效的指令。B模态指令：模态指令一旦指定便保持有效，直到被同组指令取代或被取消为止。常用 M 指令有：1M00 程序暂停功能：机床所有动作均被切断，现存模态信息保持不变，重按循环启动按钮，继续执行后续程序段。用于加工中测量刀具和工件的尺寸、工件调头、手动变速等固定手工操作。2M01 任选暂停功能同 M00，但必须在机床“任选停止”按钮接通时才有效。用于首件检测及工件关键尺寸抽检。3M02、M30 主程序结束M02 功能：切断机床所有动作，并使系统复位，加工结束。再按“循环启动”按钮，程序重新开始执行。M30 功能：切断机床所有动作，系统复位，并使
15、控制返回零件程序头，且重新执行。说明：不同的数控系统 M02、M30 解释不完全一致。4M03、M04、M05 主轴正、反转，停止说明：数控车床一般只需正转即可。5M06 自动换刀指令须与相应刀号（T 指令）结合才构成完整的换刀指令。说明：数控车床一般只需 T 指令即可完成换刀，不一定需要 M06 指令，这依不同系统解释而定。6 数控车床编程与操作6M07（M08） 、M09 切削液开、关7M98、M99 子程序调用、结束M98 调用子程序 M98 P L M99 子程序结束2.2 F、S、 T 指令1进给功能 F 指令指定刀具的进给速度，有三种形式： 每转进给量 mm/r，格式：G99 F
16、每分钟进给量 mm/min，格式：G98 F 螺纹切削进给速度 mm/r2刀具功能 T 指令指定刀具及刀具补偿。 格式：T * * 说明： 前二位数字表示刀具号，刀具号与刀盘上的刀位号相对应； 后两位数字表示刀具补偿号，刀具补偿包括形状补偿（刀偏）和磨损补偿。 刀号与刀补号不必对应； 每把刀加工结束后，必须取消刀补，即 T 指令必须配对使用。 取消刀补格式为：T * 00 例： M06 T0101T0100M06 T0202T02003主轴功能 S 指令设定主轴转速。 （CJK6032 无此功能，HCNC 数控系统有）数控车床编程与操作 72.3 准备功能 G 指令用地址字 G 和两位数字表示
17、，共有 G00G99 一百种。G 指令按功能分成若干组，其中 00 组的 G 指令称为非模态 G 指令，其余G 指令属于模态指令。在同一程序段中可有不同组的 G 指令多个，同组 G 指令若有多个，以最后一个为准。表 2 G 代码一览表代码 组 功 能 备 注G00G01G02G0301快速定位直线插补顺时针圆弧插补逆时针圆弧插补：系统默认模态代码G04 00 暂停G20G21 06英制输入公制输入G27G28G2900参考点返回检查返回到参考点从参考点返回G32 01 螺纹切削G40G41G4207刀具半径补偿取消左刀补右刀补G52 00 局部坐标系设定G54G55G56G57G58G5911
18、零点偏置 1零点偏置 2零点偏置 3零点偏置 4零点偏置 5零点偏置 6G65 00 宏指令简单调用G66 12 宏指令模态调用宏指令模态调用取消8 数控车床编程与操作G67G71G72G73G7600内外径车削复合循环端面车削复合循环封闭轮廓车削复合循环螺纹车削复合循环G80G81G8201内外径车削单一固定循环端面车削单一固定循环螺纹车削单一固定循环G90G91 03绝对编程增量编程G98G9905每分进给每转进给2.3.1 坐标系相关 G 指令1工件坐标系设定 G92 指令 格式：G92 X Z 式中：X、Z 指起刀点在工件坐标系中的坐标值。该指令是通过规定起刀点到工件坐标系原点的距离（
19、X 、Z ） ，来确定坐标系原点的位置而建立起所需的工件坐标系的。可见执行同一 G92 指令，如起刀点位置不同，则建立的工件坐标系亦不同，因此执行 G92 指令前，必须先对刀。 起刀点确定原则： 不能与工件、机床碰撞（换刀时） ； 便于数学处理，编程方便； 工件装夹方便；例 1：如图 2-1 所示a工件坐标系原点设在工件右端面，则应如下建立工件坐标系：G92 X180 Z100b工件坐标系原点设在工件左端面，则应如下建立工件坐标系：G92 X180 Z300c工件坐标系原点设在卡盘右端面，则应如下建立工件坐标系：G92 X180 Z270图 2-数控车床编程与操作 92预置工件坐标系选择 G5
20、4G59 指令G54G59 六个工件坐标系是通过设定该坐标系原点在机床坐标系中的坐标值（MDI 手动输入） ，即工件坐标系零点偏移值来建立所需的工件坐标系的。G92 与 G54G59 的区别： G92 需要起刀点在当前工件坐标系的坐标值来建立工件坐标系，故必须用单独一个程序段指定，该程序段中位置指令仅用来确定工件坐标系原点位置，并不产生运动。使用 G92 前，刀具必须处于正确的起刀点位置。 G54G59 坐标系原点在程序执行前已由 MDI 方式输入系统，一旦指定便有效，故 G54G59 可不必使用单独程序段指定，使用前只要机床曾回过参考点，则机床坐标系已正确建立，刀具处于任意点均可保证工件正确
21、加工。G92 与 G54 的互换如 G92 段为 G92 X50 Z100，只需改成：G54 G90 X50 Z100 即可。3绝对编程 G90 与增量编程 G91绝对编程 G90：终点位置由所在工件坐标系中的坐标值设置。增量编程 G91：终点位置用相对前一位置的增量值及移动方向给定。4尺寸单位制选择指令 G20（英制）和 G21（公制）用来选择英制、公制单位输入，可互相取代，且断电有效，机床出厂时一般设为 G21 状态。 说明： G20、G21 必须在程序开头，工件坐标系设定前用单独程序段指定； G20、G21 不能在程序中途切换。5进给量单位选择 G98、G99 格式：G99 F mm/r
22、G98 F mm/minG98、G99 状态断电有效。6自动返回参考点 G28 和从参考点返回 G29 格式：G28 X Z T0100G29 X Z 执行 G28 时，刀具从当前点快速移动到指令中 X、Z 指定的中间点，然后自动回到参考点，指令中 X、Z 可用 G90 或 G91 指定。 说明：10 数控车床编程与操作 本车床系统没有执行手动回参考点操作时，G28 指令不能返回到参考点； G28 为非模态指令； 执行 G28 前必须取消刀补。执行 G29 时，刀具先从参考点快移至 G28 指令中指定的中间点再移到 G29指令中 X、Z 指定的目标点。 说明： 一般 G28、G29 指令用于加
23、工中心的换刀操作，二者应放在相邻的程序段中； G28 指令中的中间点用于防止刀具与夹具或工件相撞。2.3.2 运动方式相关 G 指令1快速定位指令 G00 格式：G00 X Z 执行 G00 指令时，刀具从当前点快移到 X、Z 指定的目标点，运动速度为各轴快移速度，该参数由系统参数决定，F 指令无效。执行 G00 时，运动轨迹为一折线。2直线进给指令 G01 格式：G01 X Z_ F 执行 G01 指令时，刀具按 F 指令规定的合成进给速度，从当前点以联动方式沿直线运动到程序段中 X、Z 指定的目标点。例 2 工件如图 2-2 所示，其精加工程序为：O9001 G90 编程N10 G92 X
24、100 Z100N20 G90 G00 X16 Z75 M03N30 G01 X26 Z70 F200N40 Z25N50 X60 Z15N60 X80 Z0N70 G00 X100 Z100 M05N80 M02O9101 G91 编程N10 G91 G00 X-84 Z-25 M03N20 G01 X5 Z-5N30 Z-45 图 2-数控车床编程与操作 11N40 X34 Z-10N50 X20 Z-15N60 G00 X20 Z100 M05N70 M02注：编程时应注意切削时的切入和切出，以避免刀具和工件高速接触而发生碰撞。如本例中倒角程序段 N30（N20）就给出了切入。2+.倒角
25、控制功能 直线倒角 格式：G01 X Z C F 说明：aX、Z 是两相邻直线的假想交点坐标；bC 为倒角始点到假想交点的距离；c倒角控制应加在构成角的第一条边上，且第二条边不能省略。 圆弧倒角 格式：G01 X Z R F 说明：aX、Z 是两相邻直线的假想交点坐标；bR 为倒角圆弧半径；c倒角控制应加在构成角的第一条边上，且第二条边不能省略。例 3 工件如图 2-3 所示，其精加工程序为：O9002 (G90 编程) O9102 （G91 编程）N10 G92 X80 Z120 N10 M03 S1000N20 M03 S1000 N20 G91 G00 X-80 Z-35N30 G90
26、G00 X0 Z85 N30 G01 Z-5 F100（引入）N40 G01 Z80 F100（引入） N40 X20N50 X20 N50 Z-20 R4N60 Z60 R4 N60 X40 Z-20 C3图 2-12 数控车床编程与操作 ZO图 2-5XN70 X60 Z40 C3 N70 Z-40N80 Z0 N80 G00 X20 Z120 M05N90 G00 X80 Z120 M05 N90 M02N100 M023圆弧进给指令 G02、G03 格式： _FRK_IZX03G2式中： X、Z 圆弧终点坐标； I、 K圆弧圆心相对圆弧起点的增量坐标； R圆弧半径，当圆心角=180时，
27、R 取负。 说明： 顺圆、逆圆从 Y 轴正向朝负向观察来判断，实际判断时以工件在 Z 轴上方的形状为准，下方则刚好相反； I、K ，R 同时指定时，忽略 I、K，以 R 为准； F 是圆弧切线方向的线速度。例 4 如图 2-4 所示工件，其精加工程序为：O9003 . （G90 半径 R 编程）N10 G92 X30 Z55N20 M03 S1000N30 G90 G00 X15 Z37N40 G01 Z25 F100N50 G02 X23 Z25 R8N60 G01 X25N70 Z0N80 G00 X30 Z55 M05N90 M02O9103 （ G91 I、K 编程）G92 X30 Z
28、55N10 M03N20 G91 G00X-15 Z-18N30 G01 Z-22 F100N40 G02 X8 Z-8 I8图数控车床编程与操作 13N50 G01 X2N60 Z-17N70 G00 X5 Z55 M05N80 M024螺纹切削指令 G32 格式：G32 X Z F 式中： X、Z 螺纹终点坐标； F螺纹导程，当斜角 (与 Z 轴夹角)45时，为 X 向导程。 说明： G32 既可加工圆柱螺纹，也可加工锥螺纹（等螺距螺纹） ； 因伺服系统存在滞后误差，为避免螺距产生误差，编程时应设置升速进刀段（螺纹引入段）1 和降速退刀段（螺纹引出段）2；经验公式： 605.318Ln18
29、0Ln2n主轴转速，r/minL螺纹导程，mm或： L5.12L321 螺纹加工的粗、精加工中，主轴转速应保持恒定，原因参； 切削进给速度由主轴转速和螺距关联而定； 螺纹切削中不可按“进给保持”按钮，此时主轴仍在旋转而刀具却会停止运动； 螺纹切削中不能使用恒线速控制功能。 螺纹加工参数计算：a外螺纹，大径 D=公称尺寸 d-0.125L，螺纹切削深度 H=0.6495L（保证中径，单边值）;b内螺纹，小径 D1=公称尺寸 d-1.05L, 螺纹切削深度 H=0.6495L(单边值);c. 吃刀量 p=0.150.3mm,精加工余量=0.20.3mm.(单边值)。吃刀量分配时，根据总吃刀量（螺纹
30、切削深度精加工余量）按递减规律分配。例 5 图 2-6 加工 M301.5 圆柱螺纹。参数计算：14 数控车床编程与操作D=30-0.1251.5=29.775H=0.64951.52=0.9742=1.9485p1=0.8, p 2=0.6,p3=0.4, p4=0.1481=4， 2=2。程序如下：O0032G92 X50 Z100M06 T0101（精车外圆偏刀）M03G90 G00 X40 Z68G01 X0 F100G00 X29.775 Z68G01 Z0 F100G00 X50 Z100T0100M06 T0202 (切槽刀)G00 X35 Z10G01 X27 F80G01 X
31、35 F100G00 X50 Z100T0200M06 T0303（螺纹刀）G00 X35 Z68X29.2 G32 Z12 F1.5G32 Z12 F1.5 G00 X35G00 X35 Z68Z68 X28.04X28.6 G32 Z12 F1.5G32 Z12 F1.5 G00 X35G00 X35 X50 Z100 M05Z68 T0300X28.2 M022.3.3 延时控制 G04 指令 格式：G04 X 图 2-6数控车床编程与操作 15X暂停时间，S。 说明： G04 指令在前一程序段进给速度达到零之后才开始动作； 执行 G04 指令时，主轴不允许停转，否则无法实现； 用于切槽
32、，钻、镗孔，拐角轨迹控制等。2.3.4 单一固定循环切削指令1、内、外径切削循环指令 G80 圆柱面内、外径切削 格式：G80 X Z F 式中： X、Z 切削终点 C 的坐标； F进给段 BC、CD 的进给速度；AB、DA 段为快进段。例 6 如图 2-8 所示工件：O0801G92 X80 Z80G90 G00 X65 Z50 M03G01 X0 F100G00 Z52X65G80 X56 Z10 F100X52 Z10X48 Z10X44 Z10X41 Z10X40 Z10G00 X80 Z80 M05M02 带锥度的内、外径切削 格式：G80 X Z I F 式中： X、Z 切削终点
33、C 的坐标； F进给段 BC、CD 的进给速度；图 2-7图 8图 2-9图 1016 数控车床编程与操作 图 2-1图 图 3图 2-14AB、DA 段为快进段； I切削始点 B 与终点 C 的半径差， 。终始 rI例 7 如图 2-10 所示工件：O0802G92 X80 Z80G90 G00 X64 Z50 M03G01 X0 F100G00 Z52X64G80 X48 Z10 I-10.5 F100X44 Z10 I-10.5X41 Z10 I-10.5X40 Z10 I-10.5G00 X80 Z80 M05M022、端面切削循环 G81 直端面切削 格式：G81 X Z F 式中：
34、 X、Z 切削终点 C 的坐标； F进给段 BC、CD 的进给速度；AB、DA 段为快进段。例 8 如图 2-12 所示工件：O0811G92 X100 Z60G90 G00 X85 Z35 M03G81 X20 Z25 F100X20 Z20X20 Z15X20 Z10G00 X100 Z60M05M02 带锥度的端面切削 格式：G81 X Z K F 式中：数控车床编程与操作 17图 2-16 X、Z 切削终点 C 的坐标； F进给段 BC、CD 的进给速度；AB、DA 段为快进段； K切削始点 B 与终点 C 在 Z 向的坐标差。例 9 如图 2-14 所示工件：O0812G92 X10
35、0 Z60G90 G00 X86 Z35 M03G81 X20 Z26 K-11 F100X20 Z22 K-11X20 Z20 K-11G00 X100 Z60 M05M023螺纹切削循环 G82 直螺纹切削 格式：G82 X Z F 式中： X、Z 螺纹切削终点坐标； F螺纹导程。例 10 如图 2-16 所示加工 M301.5 圆柱螺纹：参数计算：D=30-0.1251.5=29.775 ， H=0.64951.52=0.9742=1.9485p1=0.8, p 2=0.6,p3=0.4, p4=0.148, 1=4，2=2。O0821G92 X50 Z100M03M06 T0101(精
36、车外圆偏刀)G00 X35 Z64G01 X0 F100G00 Z66G00 X29.775G01 Z0G00 X50 Z100 G00 X35 Z68 S800T0100 G82 X29.2 Z12 F1.5图 518 数控车床编程与操作 图 2-17 图 8M06 T0202 (切槽刀刀宽 4mm) G82 X28.6 Z12 F1.5G00 X35 Z10 G82 X28.2 Z12 F1.5G01 X27 F80 G82 X28.04 Z12 F1.5G01 X35 F100 G00 X50 Z100 M05G00 X50 Z1000 T0300T0200 M02M06 T0303 （
37、螺纹刀） 锥螺纹切削 格式：G82 X Z I F 式中：X、Z 螺纹切削终点坐标；I螺纹切削始点与终点的半径差， ；终始 rIF螺纹导程。例 11 如图 2-17，工件锥螺纹：螺纹深度 H=2*0.6495*L =2*0.6495*2 =2.6吃刀深度：p1=0.9， p2=0.6, p3=0.6, p5=0.4, p6=0.3, p7=0.3, p8=0.1。1=5, 2=5（此锥螺纹无退刀槽） 。O0822G92 X80 Z100M03 M06 T0101G00 X0 Z65G01 Z60 F100X40X50 Z10X60Z0G00 X80 Z100T0100M06 T0303G00
38、X70 Z65G82 X48.4 Z15 I-5 F2 (48.4=50-1-0.6)G82 X47.9 Z15 I-5 F2 (47.9=48.4-0.5)X47.5 Z15 I-5 F2 (47.5=47.9-0.4)数控车床编程与操作 19X47.1 Z15 I-5 F2 (47.1=47.5-0.4)X46.8 Z15 I-5 F2 (46.8=47.1-0.3)X46.5 Z15 I-5 F2 (46.5=46.8-0.3)X46.4 Z15 I-5 F2 (46.4=46.5-0.1 46.4=50-1-2.6)G00 X80 Z100 M05T0300M02固定循环指令与基本指令
39、的比较：基本指令只适合编写精加工程序，而固定循环指令相当于四条基本指令的组合，编程效率比基本指令高，可用于粗、精加工；2.3.5 复合循环切削指令 G71、G72、G73、G76运用复合循环切削指令，只需指定精加工路径和粗、精加工的吃刀量，系统会自动计算出精加工路线和加工次数，自动完成粗加工和精加工。1内、外径粗加工循环指令 G71 格式：G71 Ud R e P ns Q nf Xu Zw F f S s T t 式中：d粗加工时径向吃刀深度；e粗加工快退时的径向退刀量；ns精加工路线起始程序段的顺序号；nf精加工路线终止程序段的顺序号；u精加工径向（X）余量（双边值/直径编程，单边值/半径
40、编程 ） ；w精加工轴向（Z）余量；F、S、T粗加工的进给速度、主轴转速和刀具。 图 2-1920 数控车床编程与操作 指令加工特点：适合轴类、套类零件粗加工。 说明： G71、G72、G73 必须带 P、Q 地址，精加工路线起始段、终止段必须带有顺序号，且和 P、Q 地址一致； 粗加工时，G71、G72、G73 段中的 F、S、T 有效；精加工时，F 、S 、T 在 nsnf 中指定； 在 ns 段中，应包含 G00 或 G01 进行 A 到 A的动作（精加工进刀动作） ，该段用来指定粗加工吃刀方向； 在 ns 段中，使用 G71 时不得有 Z 向位移，即该段 AA必须与 Z 轴垂直，使用
41、G72 时，不得有 X 向位移，即该段 AA必须与 X 轴垂直； 由 A 到 B 的刀具轨迹在 X、Z 向上必须连续递增或递减，否则粗加工会出错； 精加工路线中不能有子程序调用； 本系统 G71、G72、G73 指令不能处理圆弧和倒角； 本系统 G71、G72、G73 指令后精加工路线程序段中 X、Z 坐标不能省略； 本系统 G71、G72、G73 指令在完成粗加工后，继续将精加工走完，而一般的系统中，精加工是用精加工循环指令 G70 完成的，本系统无此循环。G70 格式为：G70 P ns Q nf 例 12 如图 2-20 所示O9071G92 X280 Z450M03G00 X260 Z
42、355G71 U20 R2 P100 Q200 X2 Z0.5 F300N100 G00 X50 Z355图 2-0数控车床编程与操作 21G01 X50 Z300 F100X100 Z240X100 Z170X160 Z170X160 Z100X250 Z50N200 X250 Z0G00 X280 Z450 M05M022端面粗加工复合循环 G72 格式：G72 W d R e P ns Q nf Xu Zw F f S s T t式中：d粗加工时轴向吃刀深度；e粗加工快退时的轴向退刀量；ns精加工路线起始程序段的顺序号；nf精加工路线终止程序段的顺序号；u精加工径向（X）余量（双边值/直
43、径编程，单边值/半径编程 ） ；w精加工轴向（Z）余量；F、S、T粗加工的进给速度、主轴转速和刀具。 指令加工特点：适合盘类、环类零件粗加工。例 12 如图 2-20 所示工件：O9072G92 X280 Z450M03图 2-122 数控车床编程与操作G90 G00 X259 Z360G72 U20 R2 P100 Q200 X2 Z0.5 F300N100 G00 X259 Z45G01 X160 Z100 F100X160 Z170X100 Z170X100 Z240X50 Z300N200 X50 Z360G00 X280 Z450 M05M023封闭轮廓循环（仿形循环）G73 格式：
44、G73 UI WK R d P ns Q nf Xu Zw F f S s T t式中：IX 径向粗加工总余量（单边值） ，其值有正/负，表示外/ 内仿形循环；KZ 轴向粗加工总余量；d粗加工次数；ns精加工路线起始程序段的顺序号；nf精加工路线终止程序段的顺序号；u精加工径向（X）余量（双边值/直径编程，单边值/半径编程 ） ；w精加工轴向（Z）余量；/2 + I图 -数控车床编程与操作 23F、S、T粗加工的进给速度、主轴转速和刀具。 说明见 G71。 指令加工特点：适合铸件、锻件毛坯加工，也可半精车、精车加工。例 13 如图 2-24 所示工件：O9073G92 X50 Z180G90
45、G00 X40 Z125 M03 S1000G73 U3 W1.5 R4 P100 Q200 X0.5 Z0.2 F300N100 G00 X16 Z122G01 X16 Z100X24 Z90X24 Z50X36 Z30N200 X36 Z0G00 X50 Z180 M05M024、螺纹切削复合循环 G76格式：G76 R m （ C r ）A X u Z w I i K k U d V Qd F lmin式中：m光整车削次数，199；r螺纹收尾长度，(099) *l；本系统此功能不完备；螺纹牙型角，即刀尖角，可取：80、60、55、30、29、0 ；u、w螺纹终点 C 的 X、Z 坐标，本
46、系统最好用增量方式表示；i锥螺纹起、终点半径差；k螺纹牙型高度，单边值；图 2-424 数控车床编程与操作d螺纹精加工余量；d螺纹切削第一次切削深度，半径值；螺纹最小切削深度；螺纹切削时切削深度是不断变化的，第 n 次切min削时，其切削深度= ，如此深度小于 ，则以 切削；1ndmindmidl螺纹导程。 说明：G76 螺纹切削时，其进刀方式有三种：直进法，斜进法和左右切削法，这三种方式可以控制。本系统仅斜进法一种进刀方式。 指令加工特点：适合大导程螺纹粗加工。例 14 如图 2-18 所示螺纹，先精加工外锥面，再加工锥螺纹。O9076G92 X80 Z100M03 M06 T0101G00
47、 X0 Z65G01 Z60 F100X40G01 X50 Z10 C2X60Z02-513467890图 1数控车床编程与操作 25G00 X80 Z100T0100M06 T0303G00 X70 Z65G76 R2 A60 X46.4 Z15 I-5 K1.299 U0.1 V0.15 Q0.9 F2G00 X80 Z100T0300M05M02第三章 刀具补偿功能3.1 刀具的几何补偿1刀具偏置数控编程时，一般以其中某一把刀作为基准刀，程序控制的是该刀的刀尖运动轨迹，即编程数据以该刀刀尖位置为准。这样当换刀时，由于换刀前后刀尖位置不重合，必须对其它刀的刀尖位置进行调整，使之与基准刀刀尖位置重合，才能加工出合格的零件。数控车床的刀尖位置自动调整是通过刀具偏置实现的，刀具偏置量是指换刀后其它刀的刀尖位置相对基准刀刀尖位置在 X、 Z 方向上的偏移量X、Z，通过对刀操作测出刀偏后，将刀偏值设入刀具偏置表，换刀时通过 T 指令指定刀偏，系统自动根据刀偏量对刀尖位置进行调整，保证换刀前后刀尖位置重合。 说明： 刀偏是相对基准刀而言的，这样换刀前必须取消前一把刀的刀偏，使刀尖回到基准刀位置，否则刀偏会变成相对前一把刀，从而使刀偏被累加，而引起刀尖位置错误。 车床实际控制点为刀架中心，因刀与刀架为刚性连接，为叙述方便，以刀尖作为控制点。 刀偏的测量： 对刀
