1、1说 明一、检修目标公司计划 10 月份围绕全厂循环水地下管线漏点消除、净化更换第三低变炉触媒、甲烷化催化剂、煤气换热器、合成更换合成水冷器，尿素低压甲铵冷凝器查消漏等主要项目进行为期十一天的系统停车检修工作，以消除影响生产工艺、设备装置运行的瓶颈和安全隐患，达到全年生产安全稳定、高产低耗运行的目标。二、时间安排1、根据生产装置运行和检修准备情况，我公司定于 2011 年 10月 15 日停车检修。2、停车及置换时间：合成氨系统 31 小时，尿素系统 14 小时3、检修时间：96 小时。4、开车转入正常生产截止日为 10 月 26 日，共 11 天。2目 录一、工艺处置组织机构1、人员分工及职
2、责2、各车间停开车及置换人员3、注意事项二、工艺处置方案1、系统中修停车、置换方案、系统停车前工艺准备工作 1、合成氨系统停车、卸压、置换进度安排 2、尿素系统停车、卸压、置换进度安排 3、停车、置换过程安全注意事项 4、系统停车、置换工艺风险分析 52、系统中修开车、置换方案、合成氨系统开车、置换进度安排 1、尿素系统开车进度安排 2、开车、置换安全注意事项 3、系统开车、置换工艺风险分析 43、附件：、全厂盲板汇总表 1、各车间停、开车方案 23停开车、置换工艺处置组织机构为确保 2011 年 10 月系统检修安全、顺利完成，特成立工艺处理组织机构，以加强停开车、置换过程监控管理，确保本次
3、停开车、置换安全顺利进行。一、 人员分工及职责总 指 挥：职 责：全面负责停开车、置换的组织、指挥、协调工作。副总指挥：职 责：负责工艺停开车、置换的技术把关。工艺处置负责人：职责：负责系统的停开车、置换、工艺处置具体工作。成 员：职责：按照年度中修停开车及置换方案要求统一指挥，进行停开车、置换及工艺处置。现场负责系统的停开车、置换、工艺处置工作。安全负责人：成 员:安全处人员及各车间安全技术员职 责:负责全厂停车、置换、开车各个环节的安全确认。环保负责人：成 员: 环保处人员及各车间环保技术员职 责：负责停车、置换过程中的气、水排放的监督、协调、管理工作。二、各车间停开车及置换人员：职 责：
4、负责按计划组织实施本车间内部停车、置换工作，确保工艺、设备、安全、环保无事故。41、给水车间：组 长：付组长： 组 员： 当班班长及岗位操作人员2、热电车间：组 长：付组长：组 员： 当班班长及岗位操作人员3、气化车间：组 长：付组长：组 员： 当班班长及岗位操作人员4、净化车间：组 长：副组长：组 员： 当班班长及岗位操作人员5、合成车间：组 长：副组长：组 员： 当班班长及岗位操作人员6、尿素车间：组 长：副组长：组 员： 当班班长及岗位操作人员三、注意事项1、系统进行工艺处置由主调度员根据方案要求统一指挥，生产5处长全程控制，安全处、环保处实行过程监督，各车间主任具体负责实施本车间的工艺
5、处置工作。2、工艺处置期间，中化分析人员要根据工艺置换要求全程跟踪、检测、分析有关数据，做到及时准确。3、调度员要详细记录工艺处置过程的工作进展情况和相关数据。4、各车间具体负责本车间的工艺处置工作，确保工艺处置过程彻底、不留死角，保证按要求、按时间完成工艺处置，并要求有关岗位认真及时记录工艺处置过程和相关数据。 5、仪表工、电工、维修工全程跟踪检查、处理问题。6、各车间保温、保压设备及溶液贮储与外界相关连的阀门需挂禁动标识牌，防止误操作引发事故。62011 年 10 月系统中修停车、置换方案编号：为确保停车、置换安全顺利进行，根据 186 号文件要求制定本次停车、置换方案，具体安排如下：一、
6、 准备工作1、 热电 3#锅炉 10 月 13 日零点停炉提前进行检修。 2、 系统停车前全厂循环水液位降至 40-50%运行。3、 电气车间检查备用变换电加热器，提前汇报电力公司检修时间。4、 变换系统升温管线提前配制好循环副线，并用氮气置换合格 ，煤鼓提前试车备用，同时做好卸装第二、三低变炉、甲烷化炉触媒准备工作；煤气换热器、合成水冷器、尿素低压甲铵冷凝器做好检修准备。5、 尿素氨水槽、尿液槽降至低液位。6、 检修用工器具、备品件及化工原辅材料准备齐全。7、 各车间认真组织职工学习停车置换方案。二、 合成氨系统停车、卸压、置换进度安排主要过程时间安排：甲烷化触媒降温 8 小时变换系统加盲板
7、 3 小时变换系统降温 16 小时7全厂循环水管网排水 24 小时，漏点检修至水池充水结束 36 小时10 月 15 日 00:00 合成系统开始减量，调整好煤气炉负荷，逐停2#、3 #、5 #、6 #、7 #煤气炉，熄火排渣。热电车间根据用汽情况调整好锅炉负荷。00:20 合成停一台原料气压缩机，减至三机满量；00:40 合成停第二台原料气压缩机，减至双机满量，气化停 2#空气鼓风机、退出吹风气系统、净化停一台脱碳贫液泵、停变压吸附系统、保压，高闪气放空。半脱单泵运行。合成氢回收系统停车、停止向第一、第二氨冷器加氨；01:00 合成停第三台原料气压缩机，减至单机满量；停一台全厂循环水泵。1、
8、 合成系统停车、泄压，合成气压缩机关入口大阀，净化甲烷化后放空，合成系统打循环降压降温，合成系统压力降至5.0MPa 左右，合成塔床层温度低于 220时关 UV-0007、UV-0008 阀，系统停止循环。停合成气压缩机,继续降压。1#、2 #、3 #电除尘加进出口水封后打开顶部放空、进行蒸汽置换合格后，拆进口短接，交出检修。4 #电除尘保持正常运行。 （ 具体参照合成车间工艺处置方案）2、 甲烷化开始单机降温。 （ 具体参照净化车间工艺处置方案）804:00 合成系统泄压、降温、排氨结束，合成系统氮气置换。热电停 2#锅炉。09:00 甲烷化系统降温结束，停第四台原料气压缩机，净化系统切气。
9、从甲烷化后放空泄压，压力泄尽后，关甲烷化炉出口大阀、各放空阀。1、 气柜维持 13000m3，气化 4#、8 #、9 #煤气炉停炉热备等待净化变换系统降温使用。2、 净化系统停变脱、脱碳系统溶液循环；变换、变脱系统分段卸压，精脱、脱碳系统保压。3、 停氨压缩机，锅炉控制好蒸汽负荷。停第二台全厂循环水泵。10:00 净化变换系统卸压结束后，倒盲板，准备对第二、第三低变炉进行煤气循环降温。13:00 净化变换系统倒盲板结束，开一台原料气压缩机，对第二、第三低变炉进行煤气循环降温。 （具体执行净化变换工段工艺处置方案。 ）10 月 16 日05:00 净化变换系统降温结束，停原料气压缩机，净化系统切
10、气。1、 气柜控制 13000m3，气柜进出口加水封， 4#电除尘进出口加水封。 气化三台煤气炉开始进行吹风气置换，开半脱洗气塔入口放空，半脱塔出口放空，气柜前双放空 20 分钟后，关半脱塔出口放空，气柜前双放空，半脱塔进出口加水封，9停半脱溶液循环，两半脱塔气相出口加盲板、新旧提硫副线阀后加盲板后开始准备检修。气化送蒸汽置换煤气总管半小时后停止置换，关半脱洗气塔前放空、关洗气塔出液阀，加洗气塔水封，通过入口取样管确认洗气塔气相入口水封建立后，停冷热水泵，从洗气塔上下段 U 型水封导淋间断接生消水，保持气相入口水封溢流。 （具体执行气化、净化车间工艺处置方案。 ）2、 第二、第三低变炉、甲烷化
11、炉逐步通入氮气，准备进行低变触媒和甲烷化炉催化剂更换。 （具体执行净化车间工艺处置方案。 ）3、 停全厂循环水系统、水池及地下管网开始排水，尿素空压机、制氮机、合成小冰机改用生消水，就地排放。06:30 煤气总管蒸汽置换合格，热电停 1#锅炉。三、 尿素系统停车、卸压、置换进度安排10 月 15 日00:00 尿素系统开始减量，合成、尿素注意液氨压力调整。00:40 尿素停车排塔，大颗粒系统间断造粒，解吸水解系统运行；10:00 尿素高压系统排塔、置换结束。14:00 低压系统置换结束。停蒸发、造粒、解吸水解系统；尿素停蒸汽系统。 （具体执行尿素车间工艺处置方案。 ）四、 停车、置换过程安全注
12、意事项1、 停车、置换过程中严格执行方案，设备停车执行操作规程。102、 停车过程严格执行调度指令、做好联系汇报工作。3、 系统抽加盲板必须办理票证。4、 停车过程严格控制降温、卸压速率，严防超温超压、抽负现象，杜绝违章指挥、违章操作；5、 各车间系统停车置换要有专人负责，置换彻底、不留死角，对系统内所有管线、导淋进行置换，置换以分析报告合格为准；6、 各车间要安排专人值班认真执行触媒保护方案，严密关注温度变化，并做好记录。五、 系统停车、置换工艺风险分析1、给水车间停车工艺风险分析工艺过程危险因素分析导致风险预防控制措施1、操作不当，开关阀门不及时系统超压、管网破裂1、按停车方案、操作规程执
13、行2、统一指挥，专人监护全厂循环水岗位2、循环水水池排放排放水量大1、排放时按环保处要求进行2、严格执行开停车方案、工艺负责人督查执行情况1、操作不当 设备损害1、按停车方案、操作规程执行2、统一指挥，专人监护除盐水岗位2、液位低液位过低后系统缺临时用水停车前水箱保持高液位111、操作不当 设备损坏按操作规程要求停车、工艺负责人督查执行情况生消水及加压站岗位2、水位平衡不好水泵抽空，系统断水按要求平衡好水位2、热电车间停车工艺风险分析工艺过程危险因素分析导致风险预防控制措施1、锅炉对空排汽及过热器疏水阀开关不及时超温、超压1、按停车方案、操作规程执行2、认真检查，确保阀门开度2、锅炉上水阀门控
14、制不当锅炉满水、缺水1、按规定执行相关操作2、专人负责监视水位。3、锅炉至变换上、回水阀开关不当锅炉上水困难1、专人操作，确保阀门开度正确2、开关要缓慢，确保给水压力锅炉岗位4、锅炉降温过快炉墙、炉管、设备损坏专人负责按照规程规定进行降温1、给水压力波动锅炉满水、缺水按规程操作，确保阀门开、关正确。2、给水泵操作不当设备损坏按操作规程要求停车给水岗位3、工艺泵、给水泵再循环调整不及时工艺泵、给水泵汽蚀1、勤与调度联系，及时调整，确保压力稳定2、严密监视，压力高时及时打开再循环12除氧器岗位1、调节阀控制不当除氧器满水、缺水按规程操作，确保阀门开、关正确及时。1、调节不当超温、超压1、严格按照规
15、程操作。2、严密监视，及时调整，确保指标在规定范围减温减压岗位2、中、低压串汽阀开关不当蒸汽互串低压超压专人操作，确保阀门开关正确。3、 气化车间停车工艺风险分析工艺过程危险因素分析导致风险预防控制措施应急措施半水煤气系统置换1、置换不彻底，存在死角2、置换现场动火作业3、取样方法不当人员中毒4、无专人监护，未拉警戒线，闲杂人员误闯入现场着火爆炸人员中毒1、按置换方案、操作规程执行。2、置换期间禁止动火作业。3、放空区周围拉警戒线，专人监护。4、气柜入口取样分析合格。5、取样人员做好自身防护 。6、置换合格安全确认。7、置换合格，半脱塔进出口水封加高。吹风气系统置换1、置换不彻底2、置换现场动
16、火作业着火爆炸、人员中毒1、按置换方案、操作规程执行。2、置换期间禁止动火作业。1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。4、应13急车辆检查待命。1、水量控制不当 根据分析控制置换水量循环水系统置换2、冷热水池液位控制不当总排超标 调整好水位及时通知环保处，用生消水稀释工艺过程 危险因素分析导致风险 预防控制措施应急措施1、造气停炉不及时气柜超高、顶翻着火、爆炸1、按停车方案、执行操作规程2、统一指挥，专人监护2、登高开、关放空阀防护不当人员中毒高空坠落1、穿戴好防护用品2、专人监护3、低压缓冲罐进口自调阀失灵，造成超压。设备超压、爆裂专人监控
17、低压蒸汽压力4、蒸汽置换防护不当人员烫伤1、置换现场严禁站人2、专人监护、严禁动火煤气炉岗位操作5、蒸汽卸压、操作不当人员烫伤1、缓慢开放空阀2、放空阀周围严禁站人1、锅炉放空泄压不及时造成超压超压爆炸1、按停车方案、操作规程执行2、统一指挥，专人监护2、锅炉泄压操作不当人员烫伤1、卸压时放空管周围严禁站人2、缓慢开放空阀吹风气岗位操作3、锅炉降温过快炉墙、炉管、设备损坏按照停炉方案进行降温1、冷热水泵操作不当设备损坏 按操作规程要求停车循环水岗位2、水位平衡不好 环保事故 按停车要求平衡好水位1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。4、应急车
18、辆检查待命。144、 净化车间停车工艺风险分析工艺过程 危险因素分析导致风险 预防控制措施应急措施1、液位调整不当2、水封导淋漏气跑液，人员中毒1、按停车方案统一进行2、统一指挥，专人监护3、确认导淋关闭半脱岗位2、塔内置换不彻底 人员中毒 1、佩戴防护用品2、统一指挥，专人监护1、变换水、汽调整不及时设备损坏、垮温1、按停车方案、操作规程执行2、统一指挥，专人监护3、及时调整水、汽添加量2、泄压速率过快1、损坏触媒2、放空管着火1、按停车方案、操作规程执行，控制卸压速率在指标范围之内。2、停车、放空过程禁止动火作业。3、一低变触媒隔离不到位，炉内负压进空气触媒氧化、烧坏1、充氮气、保持正压2
19、、专人监控触媒温度4、脱碳液位波动，吸收塔液位空1、跑液2、高压串低压1、按停车方案、操作规程执行2、及时联系现场调整液位5、置换流程未打通、置换不彻底1、作业人员中毒2、着火或爆炸1、按置换方案逐一检查2、专人负责6、分析取样位置不合规1、作业人员中毒2、着火或爆炸按置换方案进行，取样点要有代表性净化车间切气停车巡检岗位7、主控与现场联系不通畅工艺处置延后影响停车进度通讯设备提前检查良好，现场专人负责1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。4、应急车辆检查待命5、 合成车间停车工艺风险分析15工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应
20、急措施公用管线置换半水煤气系统置换1、置换不彻底2、置换现场动火作业3、取样方法不当人员中毒4、无专人监护，未拉警戒线，闲杂人员误闯入现场着火爆炸人员中毒1、按置换方案、操作规程执行。2、置换期间禁止动火作业。3、放空区周围拉警戒线，专人监护。4、电除尘出口、压缩机一进分离器取样分析合格。5、取样人员做好自身防护。6、置换合格安全确认。7、置换合格，气柜进出口加水封。1、停压缩机操作失误造成超压、气体泄漏。2、停压缩机泄压速率太快。着火、爆炸人员中毒、设备损坏1、按停车方案、压缩机停机操作规程进行停车2、统一指挥，专人监护3、停车过程禁止动火作业压缩工段3、插盲板、拆除法兰防护不当。 人员中毒
21、1、佩戴防护用品2、统一指挥，专人监护1、合成工段操作失误造成超压、可燃气串入低压系统设备损坏着火爆炸1、按停车方案、操作规程执行2、统一指挥，专人监护3、严格控制高、中压氨分液位2、合成工段卸压放空，速率过快1、内件及触媒损坏2、放空管着火、爆炸1、按停车方案、操作规程执行，控制泄压速率在指标范围之内。2、停车、放空过程禁止动火作业。3、围拉警戒线，专人监护。3、触媒隔离不到位，合成塔内负压进空气触媒氧化、烧坏1、给水预热器进口加木塞2、充氮气、保持正压3、专人监控触媒温度4、插盲板防护措施不到位人员中毒 1、穿戴好防护用品合成车间切气停车合成工段5、废锅置换不彻底 设备爆炸人员伤亡1、开放
22、空、关出口阀，加水置换2、取样分析 O218%1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。16工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措施3、专人监护6、两个分离器液位控制不当，高压气串入低压系统超压、泄漏、爆炸，人员伤害专人负责严格控制液位在 18%22%7、氢回收氨洗塔液位控制不当、高压气串入低压超压、泄漏、爆炸，人员伤害专人负责严格控制液位在 40%60%8、主控与现场联系不通畅工艺处置延后影响停车进度通讯设备提前检查良好，现场专人负责6、 尿素车间停车工艺风险分析工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措 施1、停液
23、氨泵，操作不当，液氨泵进、出口超压设备损坏、泄漏，造成安全、环保事故1、停氨泵时和氨库、调度协调好 2、按照“ 关于 防 止 合 成 液 氨 泵 操 作中 超 压 的 相 关 措 施 ” 停 泵3、 停 泵 时 ， 当 出 口 阀快 关 死 前 ， 要 稍 开 副 线阀2、关 CO2 大阀，造成 CO2 压缩机五出超压设备损坏、泄漏、人员受伤1、关 CO2 大阀，当阀快关死时，稍开五出PV204 放空截止阀2、压缩机岗位人员密切关注五出压力3、保持通讯良好，总控关注 P204 压力，及时开PV204 放空。3 关氨角阀，造成液氨泵超压设备损坏、泄漏、人员受伤关氨角阀人员，用对讲机确认液氨泵已停
24、，方可关阀4、停蒸发，置换不彻底，设备管道结晶堵塞影响工艺处理时间蒸发停打循环后，进水置换尿素系统停车置换停车5、冲洗过程中，冲洗泵超压设备损坏、泄漏人员烫伤1、冲洗时专人监护冲洗水泵压力2、冲洗人员关冲洗阀时联系监护冲洗水泵压力1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。4、应急车辆检查待命。17工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措 施人员，注意压力6、液氨管线两端封闭，气温升高时、液氨膨胀超压设备损坏、泄漏、人员受伤1、进界区氨总阀关闭。2、液氨管线排氨置换。1、排塔过快，低压超压设备损坏、泄漏、人员受伤1、加大吸收液，控制好
25、低调水温度2、控制尿塔排塔速率小于 3.0Mpa/h2、排塔时，溢流管排放过早溢流管压扁合成塔压力出现折点，合成塔排空后，再开溢流管排放排塔3、尿塔卸压时，未关检漏空气合成塔内衬损坏尿塔压力卸至 3.5 Mpa时，关闭检漏空气停循环水未开高点排气，设备内抽负形成负压 设备损坏1、停循环水各岗位要打开各冷却器高点排气。2、及时联系调度，关注循环水总管压力停蒸汽未开高点放空，设备内蒸汽冷凝，形成负压设备损坏 停蒸汽要打开各加热器和汽包高点放空。排水 未按规定操作 环境污染1、解吸水解置换，分析合格后方可转出氨水槽，就地排放2、储槽置换，分析不合格要进行倒槽，不可对地排放CO2压缩机停车操作不当，超
26、压设备损坏、泄漏、人员伤害按停机操作规程操作停回流泵置换不彻底、存在死角泵体、进出口管线晶堵塞，停回流泵后，将泵体、进出口管线置换干净停甲铵泵操作不当超压，置换不彻底设备损坏、人员伤害，泵、管线结晶堵塞，1、出 口 阀 快 关 死 前 ，要 稍 开 副 线 阀2、停甲铵泵后，将泵体、进出口管线及副线置换干净18工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措 施岗位联系主控与现场联系不通畅工艺处置延后影响停车进度通讯设备提前检查良好，现场专人负责2011 年 10 月系统中修开车、置换方案编号：、为确保中修后开车安全、顺利进行，特制定本方案。各部门及车间认真组织学习，并根据开车进度安排，
27、提前做好本部门开车各项准备工作，具体安排如下：一、合成氨系统开车、置换进度安排：主要过程时间安排：净化变换系统升温硫化 72 小时变换系统倒盲板 3 小时甲烷化催化剂升温还原 30 小时合成塔触媒升温 8 小时10 月 18 日05:00 煤气炉东侧全厂循环水漏点处理后，已具备注水条件，循环19水池开始注水，同时打开工艺泵进出口阀对循环水管线补水（各车间确认入界区循环水总阀打开，高点排气打开） 。当水池液位达到60%后，停止补水，等待开泵运行。净化变换除油器、锅炉给水预热器、煤气换热器等检修完成后氮气置换合格；合成水冷器检修完成后，氮气置换合格等待开车。10 月 20 日19:00 除盐水系统
28、开始正常运行，储运上煤，热电第一台锅炉点火，高、中、低压蒸汽管网暖管。10 月 21 日00:00 调整锅炉负荷和各级蒸汽压力。气化开空气鼓风机、冷热水泵，三台煤气炉养炉。02:00 开始蒸汽置换煤气总管，放半脱塔进出口水封，半脱洗气塔前放空冒出蒸汽后置换半小时改送吹风气置换煤气总管主副线，气化洗气塔水循环运行，半脱洗气塔建立水循环，建立半脱溶液循环，开半脱出口放空、气柜入口双放空置换。03:00 放气柜出口水封、电除尘进出口水封、开一入总管放空，单机盘车置换。04:00 气柜前放空取样分析 O20.5为置换合格。单炉氧含量合格后，关各放空阀，放气柜进口水封送煤气进气柜。06：00 逐开两台全
29、厂循环水泵，低压运行，各车间冷却器开始引循环水。06:30 原料气压缩机单机置换 O20.5合格，开原料气压缩机，对20四出总管、焦炭过滤器置换，焦炭过滤器顶部放空。07:00 焦炭过滤器取样分析 O20.5合格。半脱通过溶液循环量及提硫副线控制好出口硫化氢，净化变换系统接气升温硫化。（具体执行净化开车工艺处理方案中的变换升温硫化方案）10 月 24 日07:00 净化变换系统升温硫化结束，停原料气压缩机，倒盲板。氨压缩机蒸汽暖管。10:00 合成开起氨压缩机运行。变换倒盲板结束，开原料气压缩机，变脱、脱碳系统建立溶液循环，净化变换系统接气升压，变脱前放空，待压力升至 0.5Mpa 后，缓慢打
30、开变脱入工段大阀，给变脱系统充压，直至全开，而后逐渐关闭变脱前放空阀，开变脱塔后放空，硫分析合格后，逐步关小变脱塔后放空，待压力高于精脱系统压力后，通精脱、脱碳系统，从甲烷化前放空。14:00 净化气 CO、CO 2均小于 0.15%后，甲烷化催化剂开始升温还原。（具体执行净化开车工艺处置方案中甲烷化催化剂升温还原方案） 。10 月 25 日15:00 第二台锅炉点火。18:00 合成气压缩机开始暖管。 20:00 甲烷化催化剂升温还原结束，甲烷化出口微量合格后，打开精制气出工段大阀送气至合成。合成气压缩机暖机、升速，21合成系统升压及查漏，点开工加热炉合成塔触媒升温；气化其余煤气炉开始养炉，
31、加量过程中开第三台全厂循环水泵。10 月 26 日02:00 氢回收系统开车。03:00 合成系统逐加至双机满量，吹风气锅炉点火升温。04:00 合成塔触媒升温结束，停开工加热炉；开第四台全厂循环水泵，合成系统开三机逐渐加量。06:00 合成系统加至四机满量。根据用汽情况，第三台锅炉点火。二、 尿素系统开车进度安排：10 月 24 日20:00 尿素系统引蒸汽暖管，开始建立蒸汽系统。10 月 25 日08：00 高压系统开始升温钝化。10 月 26 日03:00 尿素开一台二氧化碳压缩机，系统升压。06:00 尿素系统升压结束，开第二台压缩机双机投料。09:00 尿素高压系统出料，低压、蒸发、
32、造粒系统运行。 （解吸水解系统根据氨水槽情况可提前运行）11:00 尿素负荷加至双机满量，大颗粒系统造粒。三、开车、置换安全注意事项1、提前做好方案学习、现场清理、动设备单试、管线畅通、阀门调试、设备充液等各项开车准备工作。222、开车、置换过程中严格执行方案和调度指令、做好联系汇报。3、各车间系统开车置换要有专人负责，要置换彻底、不留死角。4、开车过程严格控制升温、升压速率，严禁超温超压、违章操作。5、中化、电气、仪表要安排好跟班人员，确保问题及时处理，开车顺利进行。四、系统开车、置换工艺风险分析1、给排水车间开车工艺风险分析工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施1、操作不当，开关阀
33、门不及时系统超压、管网破裂1、按停车开方案、操作规程执行2、统一指挥，专人监护2、循环水开车过程中加药药剂空桶掉入水池堵塞管道药剂伤害人员1、药剂空桶及时收回摆放整齐2、穿戴好防护用品3、专人监护全厂循环水岗位3、开车过程中系统管网排气不彻底管网憋压，管道破裂1、低压运行（0.1MPa ）,缓慢排气2、各装置区阀门开关到位1、操作不当 设备损害 1、按开车方案、操作规程执行 2、统一指挥，专人监护2、开车过程中系统排气不彻底设备憋压，密封面漏水各设备必须排气彻底，排气管出水均匀。除盐水岗位3、除盐水箱保持高液位液位过低后系统缺临时用水停车前水箱保持高液位1、操作不当 设备损坏 按操作规程要求开
34、车生消水、加压站岗位2、水位平衡不好 水泵抽空，系统断水 按要求平衡好水位2、热电车间开车工艺风险分析23工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施1、锅炉对空排汽及过热器疏水阀开关不及时超温、超压1、按停车方案、操作规程执行2、认真检查，确保阀门开度2、锅炉上水阀门控制不当锅炉满水、缺水1、按规定执行相关操作2、专人监视水位。3、锅炉至变换上、回水阀开关不当锅炉上水困难1、专人操作，确保阀门开度正确2、开关要缓慢，确保给水压力锅炉岗位4、锅炉升温过快炉墙、炉管、设备损坏按照规程规定进行升温1、给水压力波动 锅炉满水、 缺水 按规程操作，确保阀门开、关正确。2、给水泵操作不当 设备损坏 按
35、操作规程要求停车给水岗位3、工艺泵、给水泵再循环调整不及时工艺泵、给水泵汽蚀勤与调度，确保压力稳定严密监视，压力高时及时打开再循环除氧器岗位 1、调节阀控制不当除氧器满水、缺水按规程操作，确保阀门开、关正确。1、调节不当 超温、超 压严格按照规程操作。严密监视，及时调整，确保指标在规定范围减温减压岗位 2、中、低压串汽阀开关不当 蒸汽互串 专人操作，确保阀门开关正确。3、 气化车间开车工艺风险分析工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措 施半水煤气系统置换1、置换不彻底2、置换现场动火作业3、取样方法不当人员中毒4、无专人监护，未拉警戒线，闲杂人员误闯入现场着火爆炸人员中毒1、按
36、置换方案、操作规程执行。2、置换期间禁止动火作业。3、放空区周围拉警戒线，专人监护。4、气柜出口取样分析合格。1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器245、方案编制不当。 5、取样人员佩戴防毒面具。6、置换合格确认。7、置换合格半脱塔进出口水封加高。吹风气系统置换置换不彻底置换现场动火作业 着火爆炸人员中毒1、按置换方案、操作规程执行。2、置换期间禁止动火作业。械、药品检查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。4、应急车辆检查待命。1、水量控制不当 总排超标 根据分析控制置换水量及时通知环保处，用生消水稀释循环水系统置换2、冷热水池液位控制不当 调整好水位工艺过程 危险因素分析 导致风险 预
37、防控制措施 应急措 施1、造气停炉不及时，气柜超高、顶翻着火、爆炸1、按开车方案、操作规程执行2、统一指挥，专人监护2、登高开、关放空阀防护不当人员中毒高空坠落1、穿戴好防护用品2、专人监护3、低压缓冲罐进口自调阀失灵，造成超压。设备超压爆裂专人监控低压压力4、登高操作放空防护不当人员中毒人员坠落1、佩戴防护用品2、专人监护煤气炉岗位5、蒸汽置换防护不当人员烫伤 1、置换现场严禁站人2、专人监护、严禁动火1、锅炉升压操作不当 人员烫伤关放空管时周围严禁站人缓慢关放空阀吹风气岗位2、锅炉升温过快炉墙、炉管、设备损坏按照点火方案进行升温1、冷热水泵操作不当 设备损坏 按操作规程要求开车循环水岗位
38、2、水位平衡不好 环保事故 按停车要求平衡好水位1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。4、应急车辆检查待命。254、 净化车间开车工艺风险分析工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措施验收未办理检修交付生产手续，组织开车安全事件环保事件1、办理检修交付生产手续。2、专人负责检查、落实。开车准备半脱水封水封未排气体流程不通畅半脱入口超压1、按开车方案执行。2、排水封进行安全确认。煤气系统置换1、置换不彻底2、置换现场动火作业3、取样方法不当人员中毒4、方案编制不当。着火爆炸人员中毒1、按置换方案、操作规程执行。2、置换期间禁止动火
39、作业。3、放空区周围专人监护。4、分析取样化工专人监护。5、置换合格安全确认。水封导淋未关串气 人员中毒1、按开车方案操作规程进行2、水封导淋确定关闭3、统一指挥再生槽喷射器堵富液泵加不上量，影响开车进度开车前确认半脱岗位检修时所动阀门、法兰漏液脱硫液流入地沟至总排开车前确认，开车时检查法兰、焊缝漏 着火爆炸人员中毒1、按开车方案、操作规程执行2、开车过程中及时派专人检查置换措施不到位 着火爆炸 按开车置换方案进行 置换不留死角水冷器上回水阀门未开 损坏设备 开车前进行确认开 车期 间巡检岗位升压速率快 损坏设备 按开车方案、操作规程 执行1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械、药品检
40、查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。4、应急车辆检查待命26操作不当，变换炉、甲烷化炉超温 损坏触媒1、按制定方案及触媒厂家提供意见执行2、及时调整水、汽的添加1、提前抽盲板2、置换不彻底3、置换现场动火作业4、取样方法不当人员中毒5、方案编制不当。着火爆炸触媒损坏人员中毒1、抽盲板按方案要求进行2、按置换方案、操作规程执行。3、置换期间禁止动火作业。4、按要求在取样点取样分析合格。5、置换合格安全确认。5、 合成车间开车工艺风险分析工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措施未办检修交付生产手续未办理检修交付生产手续，组织开车安全事件环保事件1、办理检修交付生产手续。2、专人负责
41、检查、落实。合成水冷器更换水侧盲板拆除 着火爆炸人员伤害 1、更换设备结束后将盲 板抽出管线复位开车准备水封未排水封未排水，压缩机抽负压缩机吸入空气爆炸1、按开车方案执行。2、排水封进行安全确认。压缩工段煤气系统置换至压缩机一入分离器1、置换不彻底2、置换现场动火作业3、取样方法不当人员中毒4、无专人监护，未拉警戒线置换现场闲杂人员进入5、方案编制不当。着火爆炸人员中毒1、按置换方案、操作规程执行。2、置换期间禁止动火作业。3、放空区周围拉警戒线专人监护。4、电除尘入口、压缩机一进分离器取样分析合格。5、取样人员佩戴防毒面具。6、置换合格安全确认。1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械
42、、药品检查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。4、应急车辆检查待命271、开压缩机操作失误造成超压、气体泄漏。着火、爆炸人员中毒、设备损坏1、按开车方案、开机操作规程进行开车2、统一指挥，专人监护3、开车过程禁止动火作业2、置换过程阀门操作失误、憋压设备损坏人员烫伤1、严格按置换方案要求操作开车期间 1、置换现场动火作 业2、取样方法不当人员中毒3、无专人监护，未拉警戒线置换现场闲杂人员进入4、方案编制不当。着火爆炸人员中毒1、按置换方案、操作规程执行。2、置换期间禁止动火作业。3、放空区周围拉警戒线，专人监护。4、取样人员佩戴防毒面具。5、置换合格安全确认。1、合成工段操作失误造成超压、可燃气
43、串入低压系统设备损坏着火爆炸1、按开车方案、操作规程执行2、统一指挥，专人监护3、严格控制氨分离器液位2、置换防护措施不到位 人员中毒穿戴好防护用品专人监护、现场拉警戒线3、二分离器液位控制不当，高压气串入低压系统着火、爆炸1、严格控制液位在 18-22%4、氢回收氨洗塔液位控制不当、高压气串入低压着火、爆炸1、严格控制液位在40%60%合成工段氨合成塔及氢氨回收置换5、操作不当，废锅超压 超压爆炸1、按开车方案、操作规程执行2、统一指挥，专人监护公用管线置换高闪气和四出总管管线置换1、置换不彻底2、置换现场动火作业3、取样方法不当人员中毒4、无专人监护，未拉警戒线置换现场闲杂人员进入5、方案
44、编制不当。着火爆炸人员中毒1、按置换方案、操作规程执行。2、置换期间禁止动火作业。3、放空区周围拉警戒线，专人监护。4、按要求在取样点取样分析合格。5、取样人员佩戴防毒面具。6、置换合格安全确认。286、 尿素车间开车工艺风险分析工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措 施1、升温过快 设备损坏 按照开车方案，控制升温速率2、升压过快 设备损坏 按照开车方案，控制升压速率3、钝化未达到要求 开车后设备腐蚀1、钝化时间要达到要求2、钝化温度要达到要求3、钝化时要保证空气的加入量和控制好各蒸汽包压力，保证钝化蒸汽在各个部位都有冷凝。4、引蒸汽过程造成液击设备损坏，人员烫伤1、引蒸汽时
45、要暖管2、暖管时要打开地点导淋排水3、蒸汽进设备要预热，按照升温、升压速率操作5、开车前仪表未进行调试仪表失灵，造成开车困难开车前各仪表调节阀必须进行调试1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。3、消防栓、灭火器检查备用。4、应急车辆检查待命。开车准备工作6、工器具准备不齐全F 扳、对讲机等工器具准备不齐全，影响开车开车前 F 扳、对讲机等工器具准备齐全1、开 CO2 压缩机，操作不当，超压设备损坏、造成安全事故按照操作规程开压缩机2、投料前系统冷凝液积存，造成系统 H/C 高系统组分调节困难，造成事故1、升压时排放系统积存冷凝液2、投料前确认系统无冷凝液积存尿素系统开车
46、尿素系统开车开车投料过程3、系统投料后，液封未打好，CO2走短路，引起超压设备损坏，造成安全环保事故1、开车前调试 LV201阀好用2、投料前保证溢流管液体充满3、冲洗水泵故障时，用1、消防车满水备用。2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。3、消防栓、29工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措 施甲铵泵补充液封4、压力上升过快，用PV204 放空，不可超压。4、投料 O2 不在指标，造成设备腐蚀设备损坏，安全环保事故1、空气加入量控制在指标2、加强 O2 含量分析5、开冲洗水泵，操作不当，泵超压设备损坏、造成安全、环保事故1、开泵前确认副线阀打开，副线畅通。2、按照操作规程
47、开泵6、出料前汽提塔液位未排空，出料后汽提塔超温，低压超压汽提塔腐蚀，低压设备损坏1、出料前将汽提塔液位排空7、开氨泵，操作不当，泵超压，液氨泵气缚设备损坏、造成安全、环保事故1、开氨泵时和氨库、调度协调好2、先投一台氨泵，待进口压力提至 2.0MPa以上后，再投另一台氨泵。3、开氨泵时按照开泵操作规程8、开甲铵泵，操作不当，泵超压设备损坏、造成安全、环保事故1、开泵前要进行泵的预热。2、开泵前确认副线阀打开，副线畅通。3、按照操作规程开泵灭火器检查备用。4、应急车辆检查待命。1、出料前汽提塔液位未排空，出料后汽提塔超温，低压超压汽提塔腐蚀，低压设备损坏出料前将汽提塔液位排空开车出料过程 2、
48、合成 塔显示液位后，未及时打开出料阀，造成合成塔满液高压系统超压，设备损坏合成塔显示液位 60%后，逐渐开 HV2201 出料阀7、 附件、全厂盲板汇总表 1车间 位置 盲板/挡板 尺 寸 数 量30驰放气缓冲罐出口 盲板 DN150 14# 、8 #、9 #煤气炉出口水封出口盲板 DN900 34# 、8 #、9 #煤气炉热回阀出口 盲板 DN900 31#、2 #、3 #煤气炉放空 B 出口 盲板 DN900 3气柜入口新水封排污阀 盲板 DN150 1气化车间气柜入口旧水封排污阀 盲板 DN80 21#、2 #半脱塔气相出口 盲板 DN1200 2新提硫副线阀后 盲板 DN400 1旧提硫副线阀后 盲板 DN300 1煤鼓出口阀 盲板 DN500 1煤鼓进口阀前 盲板 DN500 1煤鼓出口副线 盲板 DN500 1一低变出口阀阀后 盲板 DN500 1加热器副线阀阀后 盲板 DN350 1二低变进口阀阀前 盲板 DN500 1三低变出口阀阀后 盲板 DN500 1淬冷器进口本体 盲板 DN500 1淬冷器出口阀前 挡板 DN500 1焦炭过滤器进口本体 盲板 DN300 1焦炭过滤器出口本体 盲板 DN300 1净化车间除油器进口本体 盲板 DN350 1
