1、摩托车尾灯罩注塑模具设计 绪论 塑料成型模具的内容及其在塑料成型加工工业中的地位 对塑料模具的全面要求是:能生产出在尺寸精度,外观,物理性能等各方面均能够 满足使用要求的优质制品.以模具使用的角度,要求高效率,自动化,操作简便从模具 制造的角度,要求结构合理,制造容易,成本低廉. 注射成型所用的模具叫注射模具.塑料先加在注射机的加热料筒内,塑料受热熔 融,在注射机的螺杆或活塞推动下,经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔,塑料在 模具型腔内硬化定型.注射模具主要用于热塑性塑料制品的成型,但近年来随着塑 料工业的发展,塑料注射模已经成为制造塑料制造品的主要手段之一,且发展前景 广泛.实际上,塑料制品
2、是目标,塑料注射模是实现目标的一种手段,所以不能够孤立 的为模具而只考虑模具,应从系统工程角度出发,把塑料注射模作为塑料注射成型 加工系统中的一个环节,在设计和制造注射模时把整个系统中的其他环节考虑在内. 所以,塑料注射模设计与制造涉及的内容有: (1)塑料制品的结构工艺性(2)塑料的成型工艺特性 (3)塑料注射机匹配 (4)塑料注射成型工艺及控制 (5)塑料注射模的设计及模具材料 (6)塑料注射模的制造装备和制造工艺等. 现代塑料制品生产中,合理的加工艺,高效的设备,先进的模具是必不可少的三 项重要因素,尤其是塑料模具对实现塑料加工艺要求,塑料制件使用要求和造型 设计起着重要作用.高效的全自
3、动的设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能 发挥其效能,产品的生产和更新都是以模具制造和更新为前提.由于工业塑料和日用塑料制品的品种和产量需求量很大,对塑料模具也提出了越来越高的要求,因此 促进塑料模具生产不短向前发展. 模具及注射模具技术的发展趋势 随着工业产品的不断发展和生产水平的不断提高,无论从数量上和质量上对 模具要求都越来越高,高效率,自动化,大型,微型,精密高寿命的模具在整个模具产量 中所占的比越来越大.从模具设计与制造技术角度看,其发展趋势可归纳为: a 加深理论研究 在模具设计中,对工艺原理的研究越来越深入,模具设计已 由经验设计阶段逐渐向理论计算设计方面发展,这样使得塑料制
4、品的产量和质量 都得到很大的提高. b 模具 CAD/CAM 技术进一步发展 伴随着计算机技术的发展,计算机辅助设 计和计算机辅助制造已越来越广泛的采用,从而大大提高了模具生产效率,缩短生 产周期.c 高效率,自动化,大量采用各种高效率,自动化的模具结构,如高效冷却 以缩短成型周期;各种能可靠地自动脱出产品和流道凝料的脱模机构;热流道浇注 系统注射模具等.高速自动化的塑料成型机械配合以先进的模具,对提高产品质量, 提高生产质量,提高生产效率,降低成本起了很大的作用. d 标准化 要使模具技术高速度发展,国外的经验表明:实现专业化,标准化 生产是关键.目前,美国模具专业化程度已达90%,日本为7
5、4%,而我国仅为20%左右. 要实现模具专业化生产,前提是要模具标准化.有了模具的各项标准才可能采用专 用的先进生产设备和技术,建立专门的机械化和自动化生产线,才可能采用高精度 的,专用的质量检测手段,从而实现提高模具质量,缩短生产周期,减低制造成本的 目标. e 大型,超小型及高精度 由于塑料应用的扩大,塑料制件已应用到建筑,机械,电子,仪器,仪表等各个领域,于是出现各种大型,精密和高寿命的成型模具, 为了满足这些要求,研制了各种高强度,高硬度,高耐磨性能且易加工,热变形小， 导热性优异的材料. f 革新模具制造工艺 为了更新产品花色和适应小批量产品的生产要求,除 大力发展高强度,高耐磨性的
6、材料外,同时又重视简易制模工艺的研究;减少钳工 等手工操作的工作量,采用了各种仿形机床,光控机床,数控机床等,缩短了模具制 造周期,大大提高了机械加工的比重,而且提高了加工精度.第一章 模塑工艺规程的编制 该塑件是一个摩托车上的尾灯罩， 其零件图如图所示1， 塑件的材料采用PS204， 生产类型为大批量生产。 1.5 53 60 2 75 20 15 26 75 48 R5 图 1 1.1 塑件的工艺性分析 1.1.1 塑件的材料分析。塑件的材料采用PS204，即聚苯乙烯，属于热塑性塑料。 该塑料具有耐水、耐热性能好，强度、硬度高，透明度高，其介电性能优等特点， 从使用的角度来看，是较好的绝缘
7、材料。从成型性能上看，该塑料的吸湿性能小， 吸水率的大小为 0.010.05%，熔料的流动性能较高，所以成型比较容易，其收缩 率小，在 0.0020.008 之间。另外，此塑料有属于非结晶性塑料，熔体充填型腔 后，由于不发生相变，模具温度主要取决于熔料的黏度，然儿PS204（聚苯乙烯） 的黏度较低，所以应采用高温模具进行注塑，但模具的温度也不能太高或太低， 应控制在85度左右，来保证其制件的表面质量，冷却是要快速冷却，来降低其结 晶度，提高制件的透明度。因此，在成型时应注意控制好成型温度。1.1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量的分析 a 结构分析。 从零件上分析，该塑件总体上形状是长方形，
8、在高度为 55mm 的方 向上有一个长方孔，其尺寸为长53mm，宽26mm，所以在模具设计时必须设置侧向 抽芯机构，由于塑件的外观形状要求，分型面做成阶梯形，因此零件属于中等复 杂程度。 b 尺寸精度分析。 由于该制件属于照明件，对于制件表面要求不是太高，所以根 据聚苯乙烯塑料成型性能上来看， 制件的精度等级选为|MT3级 （GB/T14486-1993）， 具体的尺寸如图所示。 1.5 2 20 26 R5 48 +0.15 -0.15 53 +0.15 -0.15 60 +0.03 0 90 +0.1 -0.1 75 +0.1 -0.1 75 +0.2 -0.2 15 +0.01 -0.0
9、1 图 2 从塑件的壁厚上来分析看，壁厚均为1.5mm，所以壁厚较均匀，有利于塑件的成 型。 c 表面质量分析。该塑件的表面除了要求没有缺陷，毛刺，内部不得有导电杂 质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以得出结论，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，塑件的成型要求是可以得到保证的。 计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积为V=2530.2 mm 3 （过程略）， 计算塑件的质量 ：根据表 1-1 可查得聚笨乙烯的密度为r =1.05g/cm 3 ，故塑 件的质量为： W=Vr =2530.21.0510 3 - 2.66g
10、成型制件的塑料模采用一模两腔的模具的模具结构，如图所示： 图 3 考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况下，初步选用注塑 机为XS-Z-60型。 注塑工艺参数的确定如下： 查相关文献资料和根据工厂实际情况下，聚苯乙烯的成型工艺参数可以作如下选择，而试模时可根据实际情况作出适当的调整。 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度用260 0 C； 中段温度用270 0 C； 前段温度用280 0 C； 喷嘴温度：选用270 0 C； 注塑压力：选用100Mpa； 注塑时间：选用30s； 保压压力：选用75Mpa； 保压时间：选用25s； 冷却时间：选用15s；第二章 确定
11、模具结构方案 2.1 注塑模的结构设计 注塑模的结构设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定，型腔的排 列方式，冷却水道的布置，浇口位置的设置，模具工作零件的结构设计，侧向抽 芯结构的设计，推出机构的设计等内容。 2.1.1 分型面的选择。 在模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构，所以应根据分型 面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面， 该塑件为摩托车后灯罩，表面质量要求应较好，不应在塑件的外表面分型，根 据塑件的形状以及其他相关条件，采用阶梯分型面，如图所示。这样可以满足 塑件的要求，更使模具简单化。 确定型腔的排列方式 该塑件在注塑时采用一模两腔，即模具要有两个型腔，
12、综合考虑浇注系统，模 具结构的复杂程度等因素，拟采用方式如图所示的型腔排列方式， 图4采用这种排列方式的最大的优点是便于设置侧向抽芯机构，制件容易脱出。 2.1.2 浇注系统的设计 主流道的设计 ，根据设计手册查得XS-Z-60X型注塑机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴的前端孔径：d 0 =f4mm； 喷嘴前端球面半径：r 0 =12mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系： R=r 0 +（12）mm； D=d 0 +（0.51）mm； 取主流道的小端直径d=f4.5mm； 为了便于将凝料从主流道中拉出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为 1 0 3 0 ， 经过换算得出主流道大端直径 D=f8.5mm，为了使
13、熔料顺利进入分流道，可在主 流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。 2.1.3 分流道的设计。 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度，熔料填充型 腔的难易程度，根据型腔的排列方式可知分流道的长度比较短，为了便于加工起 见选用截面形状为半圆形的分流道，查表得R=3mm。 2.1.4 浇口的设计。 根据塑件的成型要求及型腔排列方式，选用侧浇口比较为理想。 设计时应考虑从塑件的底部一侧处进料，料流顺畅，型腔由瓣拼而成的，将有 利于排气、冷却，故采用截面为半圆形的浇口，查表初选尺寸为（blh） 1mm0.6mm0.6mm试模时修正。 2.1.5 抽芯机构的设计。 此塑件上高度方
14、向的一侧上有一个长方形孔，它与脱模方向垂直，阻碍了成型后塑件从模具中脱出，因此成型此塑件时应采用瓣式凹模；凹模型腔由瓣拼合 成，须设置侧向抽芯机构，本模具采用斜销抽芯机构。 2.1.6 确定抽芯距。 由型腔的排列及方式及制件的结构特点，可计算抽芯距H，抽芯距一般应大于成 型孔的深度，因为塑件的孔壁厚为 1.5mm，另加 35 的抽芯安全系数可取抽芯距 S 抽 =4.5mm 2.1.7 确定斜销的倾角。 斜导柱的倾斜角a 是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力以及抽芯 距有直接的关系。一般取=15 0 25 0 ，所以此模具斜销倾角取a =20 0 。 2.1.8 确定斜销的尺寸。 斜导柱的
15、直径取决与抽拔力及其倾角度，可按设计资料的有关公式进行计算。 抽拔力的计算，由于侧孔为断面为矩形，所以用以下公式： Q= 1 1 ) ( 2 k lk E b a + + + m e a cos 1 + 13 . 10 F 公式中的：Q抽拔力（N）； F型芯的截面积（cm 2 ） ； a、 b-型芯截面的两边长尺寸； （mm） k无因次系数，仅与脱模a 和摩擦因数f有关； k 1 - 无因次系数，仅与脱模a 和比值 t r均 有关 l塑件对型芯的包装长度（mm）； E塑料的弹性模量 （Mpa）； e -塑料的收缩率（%）； m -塑料的泊桑比；a -型芯单面斜角（ 0 ）； 及 c r = p
16、 b a+ 矩形型芯的折算半径可推出以查表得此灯罩的脱模力 脱 A = N 5 . 634 。 斜销的长度根据抽芯距固定端模板的厚度，斜销的直径及斜角的大小确定，其计 算图所示： 图5 根据公式 5 4 3 2 1 L L L L L L + + + + = ； 由于上模座板和上凸固定板尺寸尚不确定即 a h 不确定，故暂选 a h m 20 = 。如果 该设计中 a h 有变化，则就修正l的长度取D=25mm，取l=55mm。 2.1.9 滑块与导滑槽的设计。 滑块与侧型芯的连接方式设计，在此设计中侧向抽芯机构主要是用于成型零件 的侧向孔和侧向凸台的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用组
17、合式结构。 型芯与滑块的连接方式采用镶嵌方式，其机构如装配图所示： 2.1.10 滑块的导滑方式。为了使模具机构紧凑，降低模具装配复杂程度，采用整体式滑块和整体式导向 槽的形式如装配图所示： 另外为了提高滑块的导向精度，装配时可以对导向槽或滑块采用配磨，配研的 装配方式。 2.1.11 滑块的导滑长度和定位装置设计。 由于侧向抽芯距较短，故导滑长度只要符合，滑块在开模时定位要求即可，滑 块的定位装置采用弹簧与台阶的组合形式如装配图所示： 2.2 成型零件的结设计。 模具采用一模两腔的结构形式，由于要求较好的强度和刚度，塑件的体积不 大，故凹模采用整体式结构，其结构形式如图所示： 图6 根据分流
18、道和浇口的设计要求，分流道和浇口均设在凹模上。 2.2.1 凸模的结构设计。凸模采用与凹模相结合构成模具的型腔，其凸模和侧型芯的结构形式如图装 配图中的件2所示。 第三章 模具设计的有关计算 成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率，平均制造公差和平 均磨损量来进行计算。 查表 1-3 得聚苯乙烯的收缩率为 S=0.0020.008，故平均收缩率为 cp S 2 ) 08. 0 02 . 0 ( + = % 5 . 0 05 . 0 = = ，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具 的制造公差取 z d 3 D = 。 3.1 型腔，型芯的工作尺寸计算： 类别 模具 零件 名称 塑件尺寸
19、计算公式 型腔或型芯的 工作尺寸 型腔 的 计算 凹模 内腔 侧长 方孔 1 . 0 25 0 15 . 0 2 - 15 . 0 48 01 . 0 15 2 . 0 75 M L Z CP S S L L d + D - + = 0 ) 4 3 % ( M H Z CP S S H H d + D - + = 0 ) 3 2 % ( M L Z CP S S L L d + D - + = 0 ) 4 3 % ( 07 . 0 0 2 . 75 + 04 . 0 01 . 0 1 . 2 + + 03 . 00 48 + 07 . 0 0 15 + 0 03 . 0 1 . 75 - 03
20、 . 00 2 . 5 +02 . 0 5 R 型芯 的 计算 凸模 01 . 0 26 15 . 0 53 02 . 0 20 12 . 0 74 15 . 0 45 15 . 0 04 . 0 72 + - M H Z CP S S H H d + D - + = 0 ) 3 2 % ( M L Z CP S S L L d + D - + = 0 ) 4 3 % ( 07 . 00 9 . 25 + 03 . 00 98. 52 + 12 . 00 2 . 20 + 12 . 0 0 89 . 73 + 03 . 00 45 + 12 . 0 0 1. 72 + 3.2 型腔的侧壁厚度和
21、底版的厚度计算。 3.2.1凹模型腔侧壁厚度及底版厚度计算： 凹模型腔侧壁厚度计算。由于凹模型腔为组合式矩形型腔，根据组合式矩形 型腔侧壁厚度计算公式进行计算： = h 32 4 2 d EApal 公式中： Mpa a 60 = （选定值）； m a 75 = ； m l 2 . 75 = ； 5 10 6 . 1 = E Mpa；m A 50 = （初选值）； mm 05 . 0 = d 。 代入公式计算得，h=2.1mm 考虑到凹模还需安放侧向抽芯机构，故取下凹模的外形尺寸为170mm135mm。 凹模底版厚度计算。根据组合式型腔底版厚度计算公式进行计算： 4 3 2 d B pbl H
22、 = 公式中的： Mpa p 60 = ； m b 1 . 75 = ； m l 105 = （初选值）； m B 180 = 根据外形尺寸确定； Mpa 160 = d （地板料选定为45钢）； 代入公式得：H=10.9mm； 考虑到模具的整体机构协调，取H=95mm。 第四章 模具加热与冷却系统的设计 4.1 模具加热与冷却系统的计算 由于塑件在注塑成型时不要求太高的模具温度，因而在模具上不设置加热系 统。是否需要冷却系统可以作如下设计计算： 设定模平均工作温度为 C 0 75 ，用 C 0 20 的常温水作为模具的冷却介质，其出口 温度为 C 0 35 ，产量为（初算每3分钟 1套）1.
23、28kg/h， 求塑件在硬化时每小时释放出的热量为 3 Q ， 查有关文献资料得聚苯乙烯的单位 热量为 2 Q kg j/ 10 68 4 = ，求冷却水的体积流量V： ) ( 2 1 1 1 T T P WQ V c - = min / 5 . 3 3 mm = 由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径为 8.5mm。 第五章 模具闭合高度的确定 模具的闭合高度主要是由定模座板,动模座板,推件板,垫板,型芯固定板,型腔固定板 等几块模板组成,同时，考虑到制件尺寸较大，所以选用355 L系列的模架，所选 用的尺寸如下：2 定模座板： 35545025mm； 动模座板： 35545025mm； 垫
24、块： 3556380mm；(GB/T4169.61984) 推件板： 35540010mm； 固定板： 35540020mm； 型腔固定板： 35540060mm； 动模固定板： 35540020mm； 支承板： 35540015mm； 因而模具的闭合高度： H=25+25+80+10+20+60+20+15=255mm 本模具的外形尺寸为355450255mm。XSZ60型注塑机模板的最 大安装尺寸为532634mm。故能满足模具的安装要求。1 由上述计算模具的闭合高度H=255mm, XSZ60型注塑机所允许模 具的最小厚度Hmin=165mm,最大厚度Hmax=406mm,即模具满足该安
25、装条件。 Hmin H Hmax 经查资料XSZ60型注塑机的最大开模行程S=260mm,满足塑件顶出要求。 SH1 + H2 +(510) mm,=67+60+10 =137mm 此外,由于侧分型抽芯距较短,不会过大增加开模距离,注塑机的开模行程足 够。 经验证。 XSZ60型注塑机能满足使用要求,所以可以采用。 第六章 注塑机有关参数的校核 本模具的外行尺寸为400 m180 m190 mm.XSZ60型注塑机模板最大 安装尺寸为650m 440 m,故能满足模具的安装要求 由于上述计算模具的闭合高度 H=185m, XSZ60 型注塑机所允许模具的最小厚 度H min =70 mm.最大
26、厚度H max =200 m,即模具满足的安装条件. H min HH max 经查资料XSZ60型注塑机的最大开模行程S=180 m,满足式顶出塑件的要求. S H 1 +H 2 +(510) mm =10+12+8 =30 mm 此外,由于侧分型抽芯距较短,不会过大增加开模距离,注塑机的开模行程足够. 经验证, XSZ60型注塑机能满足使用要求,故可采用. 第七章 绘制模具总装图和非标零件工作图 本模具的总装图如图所示.非标零件图如图所示. 本模具的工作原理：开模时，在弹簧 12 的作用下分型面分型，同时 斜销8带动侧型芯滑快 5抽芯，抽芯完毕，型腔板4被定距拉杆1拉住，继续开模分型面分型
27、，推杆 16 推动推件板 3 将制品推出，流道凝料同时 从球形拉料杆15上推落。 第八章 注塑模主要零件加工工艺规程的编制 在此仅对凹模滑块，型芯固定板的加工工艺进行分析。 （1）上凹模滑块。上凹模滑块加工工艺过程见表11表11 上凹模滑块的加工工艺过程 序号 工序名 称 工序内容 1 下料 80 150 35 2 锻料 锻到尺寸 62 175 35 3 热处理 退火到2835HRC 4 刨磨 刨六面到尺寸 61 171 352 5 平磨 磨六面尺寸 60 170 350 ，并保证上，下平面四面垂直度 0.02/100mm。 6 铣削 以上底面为基准铣型腔，长宽要分别达到图给尺寸。深度达 到2
28、0mm。 7 钳工 修锉两个台阶两端R10mm和R1mm。 8 热处理 淬火到要求 9 平磨 磨 m 108 尺寸到 m 2 . 108 ,磨 m 170 到 m 2 . 170 ,保 证各面垂直, 垂直度0.02/100mm. 10 钳工 将本件压入上固定板 11 平磨 与上固定板配磨,使本件与上固定板下下齐平,且使型腔深度 12 钳工 研型腔到Ra0.1 m . （2）固定板 序号 工序名称 工序内容 1 下料 切割钢板至尺寸 15 360 410 2 刨削 刨六个面至尺寸 12 35 40 3 热处理 调质处理到2025HRC 4 平磨 磨六个面至尺寸,保证上下平面和侧面垂直, 垂直度
29、0.01/100mm 5 钳工 划线以上平面为基准,划各中心孔线以及斜导槽中心线线 钻穿孔线 6 钳工 与下垫板配合加工,同时钻 m 20 的光孔. 7 铣削 模具组合件钻镗斜销孔到所要求尺寸. 结论 自从1932年德国人发明了世界上第一台塑料注射机开始，人们就已从事了塑 料注射成型模具的研究和开发应用，至今已有 60多年的历史。如今已进入用计算机辅助设计的阶段，但是塑料在注射中的流动状态在模具成型过程的变化情况， 确定属于一项高分子流变学范畴。曾经有人这样形容塑料熔体进入模具中就像进 入了神秘的“黑盒子” ，看不见，摸不着，由于塑料本身的特性，目前要找到合适 的理论公式来正确的描述它，是非常
30、困难的。在我没有接触到这门课程的时候， 我还怀疑过它的难易程度，通过此次塑料注射模设计，才使我对塑料注射模有了 个全新的认识。以前，我对着一副模具图纸或一套模具形体。我总以为它的构成 是模具设计者随意设计成的，是一件很简单的事情，不需要耗费什么精力的。可 是，经过这次塑料注射模设计，我才意识到以前一直在犯这样一个错误。一套模 具的设计从开始到结束都是根据现在市场需要所决定的。就此次盒盖塑料注射模 设计来说，任何一个模具设计者不可能凭空想象就能做出整套模具的，还可以让 它正常工作。一套模具的设计，除了选材外，还要根据塑件的材料，工艺性能以 及尺寸精度等来确定设计那种模具，以及该模具适合于那种型号
31、的注塑机。从这 次模具设计来看，我的收获是不小的，至少它让我了解到模具设计所需要考虑的 各种因素。就像绪论我所提到的一句话“塑料制品是目标，塑料注射模是实现目 标的一种手段” 。所以不能“孤立地为模具而只考虑模具” ，应从系统工程角度出 发，把塑料注射模作为塑料注射成型加工系统中的一个环节，这样在设计和制造 塑料注射模时，就应把这个系统中的其它环节作为塑料注射模设计与制造的考虑 因素。对于这次塑料注射模设计来说，取的什么成果不敢说，但是至少我对其设 计的内容和步骤有了充分了认识，可以使我以后的学习有了明确的目标。 作为一名模具设计与制造的初学者来说，通过这次摩托车尾灯罩塑料注射模 的设计。使我
32、感觉到模具行业的专业化以及其专业知识的理论化与实践的差距。 不是我们这些在学校的学生所能充分掌握的。一名好的模具设计者，不但要有扎 实的机械设计理论知识，还得是一名好的高分子材料工艺师，同时还要有计算机程序设计的知识。因此，作为一名模具设计初学者来说，我们不仅要有学习的激 情，还要有学好它的毅力，坚持不懈的毅力才是学好和掌握模具设计的必要前提。 在此，我还要感谢各位老师在设计过程中给我的帮助和鼓励，由于我是一名 模具设计的初学者，在设计中，可能存在很多令人不太满意的地方，还请老师给 予批评和改正。 致谢 经过一段时间的设计，本套摩托车灯罩壳注塑模具已经设计完成该模具经生 产检验,情况良好。 我
33、从一个学生到能够独立从事工程设计和制造，应归功于河南机电高等专科学校 和材料系的全体老师，特别是模具设计与制造专业课老师三年来对我的教育和培 养。在此向辛勤工作的河南机电高等专科学校和材料系的全体老师，特别是我的指导老师杨老师表示崇高的敬意和感谢，感谢你们对我的培养。毕业后我会更加 百倍的努力工作和学习，早日成为一名模具方面的工程师，为祖国和人民做出更 大的贡献。 参考文献 1 丁闻，实用塑料成型模具设计手册，西安：西安交通大学出版社，1993 2 杨占尧，塑料注塑模结构与设计，北京：清华大学出版社，2004 3 张克慧，注塑模设计，西安：西北工业大学出版社，2001 4 贾润礼，实用注塑模设计手册，北京：中国轻工业出版社，2000 5 阎亚林， 塑料模具图册， 北京 ： 高等教育出版社 2004.8 6 屈华昌，塑料成型工艺与模具设计 ，重庆：高等教育出版社 2002 7 唐子玉 ，塑料模具设计师指南，北京：国防工业出版社，19968 Q.曼格斯，P默兰，塑料注射成型模具的设计与制造，北京：中国轻工业 出版社， 9陈万林，实用注塑模设计与制造，北京，机械工业出版社，2001 10陆宇，实用注塑模具设计，北京：中国轻工业出版社，1999
