1、,第3章,生产制造,3 生产制造,3.1 生产管理基础数据 3.2 生产计划管理 3.3 生产任务管理,3.1 生产管理基础数据模拟企业生产背景1,6个生产车间，每个车间执行1班制，日工作时间8小时,3.1 生产管理基础数据模拟企业生产背景2,生产组与对应的工人,3.1 生产管理基础数据概述,生产基础数据包括生产制造的单位、工作班次、工作的时间、制造资源（设备生产什么产品与需要的时间、人）、BOM、工厂日历等,3.1 生产管理基础数据工作中心-1,工作中心：主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程与工序汇报以及成本归集等。系统使用的工作中心既不等同于传统上的车间或部门，也不等同于机
2、器设备、生产线或班组，定义工作中心的关键是确保工作中心的划分与管理与用户所需的管理粒度相适应。,3.1 生产管理基础数据工作中心-2,划定工作中心。工艺路线的每道工序要消耗资源，每个资源对应一个工作中心，也可以几道连续串行工序对应一个工作中心。但是，如果工艺路线中有两道工序并行运转，请不要划分为同一工作中心。 工作中心的划分可粗可细。在系统初始运行时，可先将工作中心划粗一些，使系统运行简化，便于掌握。然后再逐步细化，提高系统运行的成功率。 以下是工作中心定义的范例： 一组功能相同，型号、能力相近的设备构成一个工作中心。 由一个关键资源和几个辅助资源的整体构成一个工作中心。 一个外协的加工单位。
3、,3.1 生产管理基础数据工序,工序：产品在某一工作中心加工的过程。工序主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程、工序汇报、计件工资标准设置等。,3.1 生产管理基础数据工艺路线,工艺路线：生产产品的一组工序的有机序列。建立工艺路线清单前，首先要建立相关的部门、工作中心与工序，否则工艺路线无法建立。 如何将工序和工作中心联系起来?工艺路线中的“工作中心代码”!,单件加工时间=运行时间/加工批量 工序负荷=准备时间+运行时间向上取整（加工数量/加工批量）,3.1 生产管理基础数据资源清单-1,资源：系统中对生产中所使用的设备、人员的泛称。既可以是一台或一组设备，也可以是一个人员或班组
4、，或者在生产中任何可以被作为一个整体管理的设备与人员的组合。 系统对资源实行分组管理。在建立资源清单前，首先要建立资源组。每一个资源必须归属于某个资源组。建立资源清单前，首先要建立相关部门与工作中心，否则资源无法建立。,3.1 生产管理基础数据资源清单-2,类型：资源类型，只有“设备”、“人”、“生产线”选项。 所属工作中心：资源所隶属的工作中心，系统提供已存在的工作中心供选择。 单位成本：资源的小时使用成本，内置单位为元/小时。 是否关键资源：只有“是”、“否”选项，默认为“否”。 每日班次：资源每日开工的班次，不能为负数。 每班工作小时：资源每个班次的工作时间，以小时为单位。 利用率：资源
5、每日开工工时的利用率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。 效率：资源可利用工时的效率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。资源日能力=每日班次每班工作小时利用率效率 工作中心日能力=关键资源日能力 如果为非关键资源，其资源能力将被忽略,3.1 生产管理基础数据生产类型等,生产类型 生产线和物料对应的关系企业中不同的产品会在不同的生产线上进行生产，为限制生产线上可生产的产品，并方便重复生产计划单的分解，系统对生产线和物料的对应关系进行了定义 班组和职员的对应关系企业中很多工作是由多个职员合作完成的，为了在班组合作工作的情况下进行计件工资的计算，建立班组和职员的对应关系。 工
6、种企业按照生产劳动的性质和任务而划分的工作种类，此系统中工种的定义主要是为了实现计时工资的计算,3.1 生产管理基础数据BOM结构,物料清单(BOMBill Of Material)是描述产品结构的文件。,BOM中产品是由若干个“单层结构”组成,单层结构：一个父项物料和从属于父项的一个或多个子项物料组成,同一物料在不同BOM阶层中取最低层计算物料需求,3.1 生产管理基础数据BOM物料属性要求1,物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,自制：物料可以为父项，也可以设置为子项。,外购：物料不可以作为父项存在。,虚拟件：物料不能作为最明细级子项，不进行成本核算。,委外加工：
7、类似自制件。,3.1 生产管理基础数据BOM物料属性要求2,物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,规划类：物料可以是父项，也可以是子项，如果是子项该物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他属性物料的子项进行定义。,配置类：物料可以是父项，也可以是子项，如果是子项物料只能作为规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。,3.1 生产管理基础数据BOM物料属性要求3,物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,特征类：特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物
8、料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。,此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系。 此类物料不在任何单据上进行业务处理。,3.1 生产管理基础数据BOM表-1,成品率 提前期偏置 是否倒冲 计划百分比,BOM表头父项成品率：会放大所有子项物料的需求量 提前期偏置：对于生产周期较长的产品，其所耗用的物料在实际生产过程中往往是陆续投入，而非在产品开工之日一次性投入，为了更加精确地计算确定每一物料的需要日期，在BOM中增加提前期偏置的设置，表示子项物料需求日期相对于父项物料的投产日期的滞后天数，可以录入正数，也可录入负数（正数表示该物料在父项开始生产后调达，负数表示该物
9、料提前调达）。该参数对于MRP运算及生产投料单计划发料时间的确定具有重要作用。,3.1 生产管理基础数据BOM表-2,成品率 提前期偏置 是否倒冲 计划百分比,（生产任务、委外加工、重复计划）管理系统在对生产任务单进行倒冲领料时，根据此字段值来判断各物料是否倒冲。 倒冲针对在生产环节才能分割使用的物料，在BOM中，给个参考用量理论值。生产时，无需事先开具领料单，先领用生产，待完工入库后，系统会根据录入的BOM的用量及产品入库单，需人为点击生成领料的操作，来减少此物料的库存。,3.1 生产管理基础数据BOM表-3,成品率 提前期偏置 是否倒冲 计划百分比,该项属性主要针对生产规划类BOM和特征类
10、BOM、配置类BOM，表示各子项的使用比例。用法如下：1、只有当BOM父项物料的属性为规划类、配置类、特征类时，该字段才为可维护状态。2、当BOM父项物料的属性为配置类时，系统根据子项物料的配置属性填入计划百分比的默认值：当配置属性为通用时，系统默认为100，不允许用户修改；当配置属性为可选时，系统默认为50，用户可根据需要修改。3、当BOM父项物料的属性为规划类或特征类时，计划百分比由用户手工录入。,3.1 生产管理基础数据BOM使用与审核,BOM维护树形查询窗口，可以完成所有修改维护的操作： 使用状态的改变：某个物料有几个BOM时，同时只能有一个BOM处于使用状态。物料02.004有几个B
11、OM？各自的状态如何？ 审核与反审核：BOM单必须审核以后才能启用。要修改必须先反审核 使用与反使用,3.1 生产管理基础数据BOM维护-1,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,每个物料都有自己的制造或采购提前期，而产品或半成品的累计提前期定义为最大的子项物料的累计提前期加自身的变动提前期。 父项累计提前期MAX（子项累计提前期）父项本身变动提前期 若存在嵌套则给出警告提示。提前期计算见生产数据管理手册P217。,3.1 生产管理基础数据BOM维护-2,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,BOM的嵌套检查：检查BOM中是否有上级物料在其本
12、身的下级物料中使用的情况。BOM的完整性检查：对BOM各数据项本身及各数据项之间的限制关系进行检查。BOM的工艺路线检查：主要是对BOM父项对应的工艺路线是否存在，每一子项物料对应的工序是否在相关的工艺路线中存在等进行检查。,3.1 生产管理基础数据BOM维护-3,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,如果BOM单有所变更，如层次或组成部分物料变化就应该进行维护。在进行MPS/MRP计算前必须先进行低位码维护(特别是当系统提示低位码有错时)。,3.1 生产管理基础数据物料替代,替代物料不能定义为规划类、配置类或特征类物料，不能定义自身替代； 如果适用产品BOM代码为空
13、，表示该替代关系适用于任何产品； 如果原始物料被一组物料替代，可以将该组物料构造为虚拟件，并将该虚拟件定义为替代物料； 替代关系是单向的。如果原始物料与替代物料可以相互替代，必须手工建立反向的替代关系。 替代比例=原始用量：替代用量,物料替代逻辑,3.2 生产计划管理主要流程,MPS/MRP解决： 什么时候 生产/采购什么 生产/采购多少RCCP/CRP解决： 需要多少资源 现有资源的能力是否能满足要求,3.2 生产计划管理MPS/MRP系统关联,MPS,销售管理,物料主文件,基础资料,计划管理,库存管理,生产管理,采购管理,BOM资料,配置BOM,产品配置,RCCP,MRP,预测冲销,CRP
14、,库存信息,库存信息,工艺路线,加工中心,资源管理,3.2 生产计划管理K3MPS计算业务流程,确定毛需求,进行MPS运算,进行粗能力计算,确定MPS计划订单,销售订单,销售预测均化,设置MPS计划方案,选择参与MPS 运算的销售订单 、仓库、计划员,MPS运算向导,MPS 计划订单,MPS计划 订单合并,OR,预测冲销,3.2 生产计划管理MPS产品销售预测,系统提供预测管理功能，计划员可以将经过相关部门评审的产品预测录入系统中。 系统提供预测均化处理管理，企业计划人员可以将年度计划、半年计划等相对较长时间范围的产品预测按不同的期间进行月均化、周均化、日均化，做为MPS 计算的来源。（1）从
15、N 日到N+4 日，本周内的时间范围，由于时间很近，需要明确每天的具体需求，可以对产品预测进行日均化； （2）从M+1 周到M+3 周时间范围，由于时间较远，不需要明确到每天的需求，可以对产品预测进行周均化； （3）从L 月后的时间范围，由于时间远，不需要明确的需求，可以将产品预测进行月均化。,3.2 生产计划管理MPS预测冲销,“预测订单”生产模式。系统提供销售订单与产品预测进行冲销处理功能，对客户已经明确下达销售订单进行订货的产品，要冲销原来的产品预测，不重复产生需求。 系统提供四种冲销策略，以销售订单的需求日期为起点(包含需求日期当天)，指定天数为终点，按策略冲销均化后的产品预测单的需求
16、。 向前冲销 向后冲销 先向前冲销再向后冲销 先向后再向前冲销 说明 需求日期：交货日期 考虑工作日历,3.2 生产计划管理 MPS计算的时间基准,计划展望期：计划展望期是一个时间段，决定参与计算的销售订单和预测单的时间范围和产生计划订单的时间范围，一般设定值产品的累计提前期，=产品总装提前期 计划时界(PTF)：=产品累计提前期（采购加工） 时区：在需求时界和计划时界的基础上，ERP将计划展望期划分需求时区、计划时区和预测时区。,需求依据：取大值、仅客户订单、仅预测、二者之和,K3V11.0.1需求时界、计划时界在MRP计算的应用见pdf文件,3.2 生产计划管理需明确的概念-1,净需求的计
17、算公式：净需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) 现有库存 + 安全库存 预计入库量 + 已分配数量)计划订单量 = 批量调整 （ 净需求数量 / 成品率 ）。 毛需求：毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，包括销售订单、产品预测单对物料的独立需求和上级物料对下级物料的相关需求（上级物料的计划订单引起，方案如果考虑损耗率，则应除以（1损耗率）。销售订单的数量是剩余订单数，指总的订单数减去已经出库的数量。对锁库的销售订单，锁库部分不参与计算。销售订单的需求日期以销售订单上建议交货日期（扣除掉运输提前期的交货日期）为准。,3.2 生产计划管理需明确的概念-2,已分配数量：已分配量指被
18、其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括拖期的销售订单（订单剩余数量）；生产任务、委外加工任务、重复生产计划单相关联的投料单中没有领用物料的数量；物料替代清单中替代料的实际替代量。预计入库量：预计入库单据包括生产任务单、重复生产任务单和委外加工生产任务单（总计划生产数-已完工入库）、采购申请单（申请单量-已审核的采购订单量）、采购订单（总的订单数- 已入库数量）、重复生产计划单（总的计划数- 已执行数）、计划订单（总的计划数 ）、物料替代清单中被替代料的实际需求量。,3.2 生产计划管理 MPS计算方案-1,1、需求来源参数销售订单、产品预测、销售订单+产品预测选中考虑需求时界和计划时界时和
19、选中,3.2 生产计划管理 MPS计算方案-2,2、计算参数,考虑现有库存，用于预计可用量计算。考虑安全库存，用于确定在计算时是否扣除安全库存。考虑预计入库量和已分配量，用于决定在计算中是否计算预计入库量和已分配量。 考虑损耗率，用于确定需求按BOM展开时是否考虑子项物料的损耗率，当考虑损耗率时，系统以上层物料对某子项物料的需求（1子项物料的损耗率）作为该子项物料的需求。,预计可用量计算参数1）预计量计算有效期。该参数表示在计算过程中考虑几个月的拖期单据，从该参数设置的时间开始到计算开始日期的所有单据将在计算过程中参与计算。拖期的单据包括：预测单（计为毛需求）；销售订单、投料单（计为已分配量）
20、、生产任务单、委外加工生产任务单、重复生产计划单、重复生产任务单、采购订单、计划订单（计为预计入库量）。2）考虑审核的物料替代清单作为预计量。如果存在审核状态的物料替代清单，表示该替代关系的优先级高于替代关系表中的替代关系，而且不论替代物料的预计库存是否有，都将产生替代。预计可用量计算参数受参数“考虑预计入库数量和已分配量数量”控制（即公式中“-预计入库量+已分配量”）。只有当该参数选中时才有效。,3.2 生产计划管理 MPS计算方案-2,3.2 生产计划管理 MPS计算方案-3,3、仓库参数考虑代管仓，用于确定仓库类型为代管仓的仓库库存是否作为预计可用量计算。考虑赠品仓，用于确定仓库类型为赠
21、品仓的仓库库存是否作为预计可用量计算。以上两个参数受计算公式参数“考虑现有库存”控制（即公式中“现有库存”部分），只有当该参数选中时，上述两个参数才可选。,3.2 生产计划管理 MPS计算方案-4,4、投放参数,3.2 生产计划管理 MPS计算过程,主生产计划的计算过程是将需求转化为生产/采购计划的过程。 首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求。如不满足，就会产生新的计划订单，即主生产计划。计算结果是基于无限能力的。,3.2 生产计划管理 MPS计算结果查询,查询步骤为： 【生产管理】-【主生产计划】-【MPS 维护】-【计划订单查询】,1、维护内容计划订单的重点、修改、
22、审核/反审核、关闭、删除、直接投放、交互投放、上查、下查等所有维护业务都可以在此窗口，通过工具栏、菜单及鼠标右键来完成。2、K/3系统中，所有序时簿的操作类似。3、审核后的计划订单投放后的单据：1）采购类物料-采购申请单2）委外加工类物料-委外加工生产任务单和采购申请单3）自制件-生产任务单、委外加工生产任务单、采购申请单、重复生产计划单、受托加工任务单。,3.2 生产计划管理 MPS维护,可达到订单跟踪的目的需求来源明细查询 预计入库明细查询 目标单据明细表 交货日期调整建议信息表 交货取消建议信息表 物料供需汇总表,3.2 生产计划管理 MPS维护-2,设置MPS 日志的目的是了解每次MP
23、S 运行时的参数设置、运行过程及其它相关信息，并对运行结果里需要特别注意的信息进行跟踪处理。 日志编码是每次MPS 运行日志的唯一标识。注意： 1）在删除日志的同时，会同时删除对应计算编号的计划订单。 2）如果要保留单据的跟踪，可以保留最近几次的计划订单。 3）最近一次计算的日志不允许删除。,3.2 生产计划管理 MPS日志,3.2 生产计划管理 MPS计算注意事项,生成的MPS计划订单状态：计划、审核、关闭 预测冲销是MPS需求参数的选项 设置不参加计算的一些订单处理方法：在主界面中“计划管理-主生产计划-MPS计算-预计量单据锁单” 设置不参加计算的一类单据处理方法：锁单或者在计算过程中”
24、显示预计单据”参与的单据中去掉 单据的关联关系要注意,3.2 生产计划管理RCCP概述,粗能力计划（RCCP，Rough-Cut Capacity Planning）：是在对完成MPS所需的各关键工作中心的生产能力和所承担的负荷进行估算，给出能力与负荷的比较结果，以便给主生产计划的调整提供参考数据 。,3.2 生产计划管理RCCP计算的逻辑与原理,第一步：根据关键资源在工艺路线设定的每一道工序的加工批量和加工时间数据，计算出：该工作中心加工的单位工时=运行时间/加工批量。 第二步：计算工作中心的总负荷：每一时间段上总负荷=当时的计划任务量工作中心加工的单位工时。 第三步：计算工作中心的总能力：
25、关键资源可提供的总可用能力= 单个设备利用率效率工作班制。 第四步：对该关键资源在同一时段上承担的总负荷和所能提供的总能力进行比较，给出计算结果的分析数据表和比较图，为是否对计划安排做出调整提供参考依据。,3.2 生产计划管理粗能力清单生成与查看,粗能力清单生成：将MPS物料以及子件的各关键工作中心的标准工时进行归集； 粗能力清单正查：查看特定的MPS物料以及子件的各关键工作中心的各工作中心标准工时； 粗能力清单反查：查看某特定的工作中心有哪些物料需在上面加工，对应的标准工时是多少；说明：在以下情况下需要重新生成粗能力清单： MPS物料工艺路线的变更； MPS物料工艺路线相关的工作中心的数据（
26、标准工时等）变更； MPS件主文件的改变； 和MPS件相关的任一BOM的改变。,3.2 生产计划管理粗能力计算与查询,粗能力计算：计算在某个特定的期间内，特定的工作中心上的负荷和能力之间的差值。 粗能力查询：对粗能力计算的结果进行查询。超/欠能力=可用能力总负荷 差异率=（可用能力总负荷）能力100 总负荷=准备工时+加工工时,产品预测单 MRP运算方案维护 展望期维护 MRP计算 MRP计划订单维护 MRP查询 MRP日志 库存查询,MRP所有功能操作与MPS部分完全相同,MRP的运算方案中的需求来源增加了一个选择 MPS与MRP的计算结果亦不相同,3.2 生产计划管理MRP概述,与MPS相
27、比，在MRP的运算方案中，需求来源增加了主生产计划,3.2 生产计划管理MRP运算方案,3.2 生产计划管理MRP维护-1,包括立即投放、交互投放、上查、下查等进入序时簿界面，展示所有属性，尤其注意：单据类型、生产类型、数据来源、源销售订单号、源预测单号 计划订单中的数据项：原销售订单号和原预测单号可手工录入，以对订单进行跟踪。注意事项： 只能删除手工增加的计划状态的计划订单 如果要反审核确认的计划订单对应的销售订单，请先反审核计划订单,3.2 生产计划管理MRP维护-2,查询生产任务单 在生产任务查询中尤其注意以下数据项：计划订单号、预测单号、销售订单号、上级任务单号、完工入库上限、完工入库
28、下限 查询采购申请单,3.2 生产计划管理MRP维护-3,单据联查 上查：查上级单据 下查：查目标单据和下级物料的计划订单生产计划明细表 采购计划明细表 委外加工计划明细表 交货日期调整建议信息表 交货日期取消建议信息表,3.2 生产计划管理CRP概述,细能力计算主要计算在某个指定的时区内，指定的生产任务单、计划订单在指定的工作中心上的负荷和对应工作中心的能力及其之间的差值，为生产计划的安排提供参考信息。 检查物料需求计划的可行性。 与粗能力计划的区别：考虑工艺路线所用到的全部工作中心的能力与负荷。,3.2 生产计划管理细能力查询,总负荷：资源的总负荷=下达负荷+计划负荷+MPS/MRP负荷
29、下达负荷：下达状态的任务单形成的负荷 计划负荷：计划状态的任务单形成的负荷 MPS/MRP负荷：计划订单形成的负荷细能力明细报表明细能力查询单产生的负荷是平均分配到以后几天时间的。 能力负荷差异图,3.2 生产计划管理细能力平衡,如果生产任务单已下达，必须通过反下达才能修改。 当能力进行了调整或负荷发生了变化，需要重新进行细能力计算。,3.3 生产车间管理生产模式-1,生产模式 间歇式生产模式：主要是指零件按照特定的加工要求，在不同的加工中心顺序加工，设备通常按照加工功能分组布置，通过不同的加工中心生产过程控制，加工过程可以停顿，形成在制品，并可以存储的生产组织方式。典型的行业主要有机械、五金
30、和塑胶，也包括大量的汽配行业。,3.3 生产车间管理生产模式-2,重复式生产，又称为流水线生产，是指产品或零件按照一定的工艺路线和速度（或节拍），有节奏地、不间断地从一台设备移到另一台设备，从一个工作地移到另一个工作地，完成每道工序作业直到产出成品为止的生产组织形式。典型的重复生产的产品有汽车、轴承、标准件、家电、仪表仪器、电子装配、电子元器件、生活用品等。,3.3 生产车间管理生产模式在K3中体现,重复生产管理：离散制造的高度标准化后，为批量生产而形成的一种方式。其与离散生产有很多相同之处，区别仅加工对象单元一个个分开加工对象的载体是流水线。领料方式一般为倒冲领料，即先调拨到车间仓，等产品入
31、库再做领料手续处理。物料属性中默认生产类型为“重复生产”，则在MPS/MRP计算会生成重复生产计划。生产任务管理：根据工厂不同的业务需求，划分为以下不同业务模式：普通生产任务、工序跟踪生产任务、返工生产任务、受托加工生产任务、委外加工生产任务。主要流程图见WORD文档。车间作业管理：精细化的车间管理需要将生产落实到每道工序上，业务人员针对每个工序进行计划、领料、生产、完成情况的汇报等工作。,3.3 生产车间管理生产任务管理-1,1、生产任务单的状态1）计划：单据刚录入或生成，可以进行修改、删除、作废、分割、排产等操作；2）确认3）下达：已经审核，不可以进行修改、删除、作废、分割、排产等操作，作
32、为车间开工的依据，反下达成功时系统自动删除关联的生产投料单和工序计划单。4）挂起：暂停执行5）结案：完工，产品入库后自动关闭，必须是下达后的订单6）内部关联状态：生产任务单与其他单据处于业务关联状态,3.3 生产车间管理生产任务管理-2,2）确认 “确认”状态用来标识用户已经列入正式生产计划、但还没有向车间发出生产指令的生产任务单。 “确认”状态提高了生产计划的安定性，同时使得生产任务单的状态和实际生产指令的一致性得到保证。,计划订单直接投放为“确认”状态的任务单(编制计划时方案参数设定) 任务单确认时，自动生成生产投料单、工序计划单（任务单是工序跟踪类型时） 当任务单处于“确认”状态时，生产
33、投料单或工序计划单不允许审核 任务单下达以后，生产投料单或工序计划单允许审核,3.3 生产车间管理生产任务管理-3,2、生产投料 可以灵活定制投料计划 只有下达状态还未生成投料单的生产任务单才能生成生产投料单倒冲：领料方式，即先调拨到车间仓，等产品入库后再做领料手续办理 在制品数量=已领数量-报废数量-产品入库倒冲数量审核/反审核：生产投料一经反审核，系统自动取消分配给生产任务的库存物料或者预计入库量。,3.3 生产车间管理生产任务管理-4,3、锁库 将仓库中的物料或产品硬性分配给特定的生产任务或销售订单的一种业务处理，一旦锁定，其他任务不能使用该数量的物料。 作用：可以使物料优先满足优先级高
34、的生产任务，保证重要任务的及时完成。 如果投料单上的物料已经部分领料、报废等，或产品已经部分入库等，则不能对该物料进行锁库。 解锁：解除前述业务处理。 系统自动解锁：生产领料或委外加工出库时启用锁库需要在供应链整体选项设置系统参数“启用锁库功能”,3.3 生产车间管理生产任务管理-5,4、生产物料报废 两点管理目标：作为生产车间补料的依据，控制并降低生产物料报废 建立方式：新增录入或由生产任务单下推式建立生产物料报废审核/反审核的影响 生产物料报废一经审核，系统将自动减少关联的生产投料单的“在制品数量”。 生产物料报废一经反审核，系统将自动增加关联的生产投料单的“在制品数量”物料报废单审核时，
35、自动将“基本单位补料数量”反写对应投料单对应物料的“基本单位补料数量”。 物料报废单反审核时，自动扣减对应投料单对应物料的“基本单位补料数量”。,3.3 生产车间管理生产任务管理-6,5、任务单汇报 对重复性装配或流程性生产企业，没有跟踪工序的必要，可以进行生产任务的直接汇报。 只有下达非挂起状态，非工序跟踪的生产任务单可以生成任务单汇报。,3.3 生产车间管理生产任务管理-7,6、生产任务的报表 生产任务单领料差异分析表：体现控制职能（注意：溢缺百分比表示领料差异程度） 生产任务单执行汇总表：按生产类型属性统计产品的投产、完工、入库、遗失、报废情况。 生产任务单成本差异表 足缺料分析,3.3
36、 生产车间管理车间作业管理-1,1、车间作业管理主要流程见WORD文档 各单据的状态：审核、关闭 单据的建立方式：下推或者关联新建派工单：按每天工作计划指派工作量到班组、操作工、设备等，根据派工单执行明细表就可快捷的掌握操作工的工作进度。 工序转移单：为统计在制品流转情况，增加工序移转单，记录上下工序间在制品的转移情况。转移单类型-领料、移转、报工，注意填制数量。 工序汇报单：操作工人下班时，通过工序汇报及时汇报当天或当班完成的工作情况，包括数量、质量、工时等。,3.3 生产车间管理车间作业管理-2,2、工序计划单变更满足车间管理过程中工序加工因质量或其他原因引起的临时变更。只有审核的工序计划
37、单可以进行变更，对应的生产任务必须是下达状态。,3.3 生产车间管理车间作业管理-3,3、工序排程提供查询某一个工作中心/资源在一段时间范围内的总负荷、可提供的能力、负荷与能力的差异，同时可以调整负荷和能力。负荷调整方法及修改数据的说明 1）分配到其他空闲的时间点上：修改工序计划开工日期、工序计划完工日期 2）分配到其他工作中心/资源：修改工作中心、设备 3）外协：修改是否外协、加工单位 4）提高工作中心/资源效率：修改运行时间/加工批量、准备时间 5）取消工作任务：修改删除该工序或整个任务负荷调整完成后，系统自动刷新能力负荷报告。,3.3 生产车间管理车间作业管理-4,4、任务优先级设置 当
38、一系列工作任务被分配到一个工作中心时，生产计划员或车间管理者需要决定任务的优先顺序。 车间作业管理系统提供按照指定的规则自动设置优先级的功能，帮助用户快速安排生产顺序，用户也可根据生产实际情况人工调整生产顺序，形成派工单。优先级的法则如下：1）剩余时间最短优先法：工序计划单剩余加工时间最短的优先2）最早完工优先法：计划完工日期最早的优先3）先到先服务优先法：制单日期最早的优先操作界面中单击“排序”，系统自动生成任务优先级，或者手工改“优先级”数据项。,5、计时计件工资 在企业中，员工的工资分计件工资和计时工资，此系统方便地实现了对计时计件工资的计算。根据工序汇报生成计时计件工资清单，工资系统引入计时计件工资清单。 步骤：【车间作业管理】-【计时计件工资】-【计时计件工资清单录入】,3.3 生产车间管理车间作业管理-5,
