收藏 分享(赏)

70BJ 010-2011 铬钼钢复合钢板制压力容器制造及验收工程技术条件.pdf

上传人:精品资料 文档编号:11051320 上传时间:2020-02-05 格式:PDF 页数:18 大小:543.28KB
下载 相关 举报
70BJ 010-2011 铬钼钢复合钢板制压力容器制造及验收工程技术条件.pdf_第1页
第1页 / 共18页
70BJ 010-2011 铬钼钢复合钢板制压力容器制造及验收工程技术条件.pdf_第2页
第2页 / 共18页
70BJ 010-2011 铬钼钢复合钢板制压力容器制造及验收工程技术条件.pdf_第3页
第3页 / 共18页
70BJ 010-2011 铬钼钢复合钢板制压力容器制造及验收工程技术条件.pdf_第4页
第4页 / 共18页
70BJ 010-2011 铬钼钢复合钢板制压力容器制造及验收工程技术条件.pdf_第5页
第5页 / 共18页
点击查看更多>>
资源描述

1、公 司 标 准 70BJ010-2011 代替: 70BJ010-2005 铬钼钢复合钢板制压力容器 制造及验收工程技术条件 第 1 页 共 18 页 朱 玫 张国信 李法海 陈崇刚 2011-04-15 2011-04-20 编 制 校 审 标准化审核 审 定 发 布 日 期 实 施 日 期目 次 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 总则 2 4 材料 2 5 制造 8 6 无损检测 12 7 焊后热处理及水压试验 13 8 涂敷和包装运输 14 1 范围 本标准规定了最高操作温度不大于 440且壳体基层板厚不大于 100mm,基层材料为15CrMoR(H)、 14Cr1MoR(H)及

2、与此相当的铬钼钢, 复层为 S11306、 S11348、 S30403、 S30408、S32168、 S31603、 S31608 及与此相当的不锈钢的铬钼钢复合钢板制压力容器在材料、制造、检验以及包装运输等方面的要求。 本标准适用于按 GB 150 设计的铬钼钢复合钢板制压力容器的制造及验收,不适用于按分析设计标准设计的铬钼钢复合钢板制压力容器的制造和验收。 2 规范性引用文件 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 GB150 钢制压力容器 GB/T223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228 金属拉伸试验方法 GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T

3、232 金属材料 弯曲试验方法 GB713 锅炉和压力容器用钢板 GB985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T1184-1996 形状和位置公差 未注公差值 GB/T1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB3077 合金结构钢 GB/T 4334 金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法 GB/T4338 金属材料 高温拉伸试验 GB/T5118 低合金钢焊条 70BJ010-2011 第 2 页 共 18 页 GB/T6394 金属平均晶粒度测定法 GB6479 高压化肥设备用无缝钢管 GB8923 涂

4、装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级 GB9948 石油裂化用无缝钢管 GB/T10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB24511 承压设备用不锈钢钢板及钢带 HG/T20592 钢制管法兰( PN 系列) HG/T20615 钢制管法兰( Class 系列) JB/T4700 压力容器法兰分类与技术条件 JB/T4707 等长双头螺柱 JB4708 钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程 JB/T4710 钢制塔式容器 JB/T4711 压力容器涂敷与运输包装 JB/T4730 承压设备无损检测 JB/T4731 钢制卧式容器 JB474

5、4 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 JB/T4747 压力容器用钢焊条订货技术条件 NB/T47002.1-2009 压力容器用爆炸焊接复合板 第一部分 不锈钢 -钢复合钢板 NB/T47008 承压设备用碳素钢和低合金钢锻件 NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件 NB/T47013.10 承压设备无损检测 第 10 部分:衍射时差法超声检测 SH3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 SH/T3074 石油化工钢制压力容器 SH/T3524 石油化工静设备现场组焊技术规程 SH/T3526 石油化工异种钢焊接

6、规程 SH/T3527-1999 石油化工不锈钢复合钢焊接规程 ASME SA-335 Standard Specification For Seamless Ferritic Alloy-Steel Pipe For High-Temperature Service 3 总则 3.1 铬钼钢复合钢板制压力容器按 TSG R0004-2009、 GB150、 JB/T4710(对塔式容器)或JB/T4731(对卧式容器)、设计文件以及本标准的规定进行制造和验收。其技术规范优先顺序为设计文件、本标准、 GB150、 JB/T4710 或 JB/T4731。 3.2 铬钼钢容器制造过程中对设计文件

7、和本标准的任何修改均应取得洛阳石油化工工程公司的书面同意。 4 材料 4.1 基层材料 4.1.1 基层材料应分别符合 GB150、 NB/T47008(锻件)、 NB/T47010(锻件)、 GB713(钢70BJ010-2011 第 3 页 共 18 页 板)和本标准的规定。 4.1.2 基层材料应具有材料生产厂的质量证明书,制造单位应按原材料标准、本标准所要求的项目对材料进行复验。 4.1.3 基层材料应采用电炉冶炼工艺生产的细晶粒钢,供货状态应为正火 +回火。 4.1.4 基层材料的的化学成分应按 GB/T223 规定的方法进行分析,并符合表 1 和表 2 的规定。 表 1 15CrM

8、oR(H)钢板和 15CrMo 锻件化学成分 (Wt%) 化学元素 熔炼分析 成品分析 S 0.010 0.012 P 0.012 0.015 Ni 0.20 0.25 Cu 0.20 0.20 表 2 14Cr1MoR(H)钢板和 14Cr1Mo 锻件化学成分 (Wt%) 化学元素 熔炼分析 成品分析 C 0.17 0.17 Si 0.50-0.80 0.44-0.86 Mn 0.40-0.65 0.35-0.73 S 0.010 0.012 P 0.012 0.015 Sn 0.010 0.010 Ni 0.20 0.25 As 0.010 0.010 Sb 0.003 0.003 Cu

9、0.20 0.20 4.1.5 按下列条件模拟焊后热处理后的基层材料的力学性能应符合表 3 和表 4 的规定。 a)最大模拟焊后热处理 (Max. PWHT):推荐的热处理温度为 690 14(对14Cr1MoR(H)和 14Cr1Mo 锻件) 或 650 675 (对 15CrMoR(H)钢板和 15CRMo 锻件) ,保温时间为 3 倍的最小模拟焊后热处理的保温时间; b) 最小模拟焊后热处理 (Min. PWHT):推荐的热处理温度为 690 14(对14Cr1MoR(H)和 14Cr1Mo 锻件) 或 675 14 (对 15CrMoR(H)钢板和 15CRMo 锻件) ,保温时间由制

10、造厂根据容器厚度及材料综合考虑确定。 70BJ010-2011 第 4 页 共 18 页 表 3 15CrMoR(H)钢板和 15CrMo(H)锻件的力学性能 检验项目 15CrMoR(H)钢板 15CrMo 锻件 抗拉强度 Rm, MPa 450 590 450 590 常温屈服度 Rel, MPa 295 275 设计温度下的屈服强度 Rt0.2MPa符合 GB713 表 3 符合 NB47008 延伸率 A, % 19 20 截面收缩率 Z, % 45 45 10时冲击功 kv2J 54(三个试样平均值 ) 41(其中一个试样最低值 ) 冷弯试验 b=2a 180 d=3a 硬度( HB

11、) 220 注: a 为试样厚度; b 为试样宽度; d 为弯棍直径 表 4 14Cr1MoR(H)钢板和 14Cr1Mo(H)锻件的力学性能 项目 14Cr1MoR(H)钢板 14Cr1Mo 锻件 抗拉强度 RmMPa 520 685 485 660 常温屈服强度 Rel MPa 310 290 设计温度下的屈服强度 Rt0.2MPa符合 GB713 表 3 符合 NB47008 延伸率 A % 19 截面收缩率 Z % 40 18时冲击功 kv2J 54(三个试样平均值 ) 41(其中一个试样最低值 ) 冷弯试验 b=2a 180 d=3a 注: a 为试样厚度; b 为试样宽度; d 为

12、弯棍直径 4.1.6 15CrMo 和 14Cr1Mo 钢锻件尚应符合下列规定: a) 锻件应按 JB/T4730 进行超声检测,其单个缺陷的等级为级,密集区缺陷及底波降低量的等级均为级。 b) 锻件主截面部分的锻造比不得小于 3,且锻件各向锻比尽可能接近以减小锻件的各向异性。 c) 锻件尽可能锻至接近成品零件的形状和尺寸。 d) 锻件不允许存在裂纹、夹层、折叠、夹渣和白点等有害缺陷。 e) 晶粒度应符合 GB/T6394 的规定,晶粒度不粗于 5 级。 f) 非金属夹杂物按 GB/T10561-2005 规定的 B 法按评级图进行评定,硫化物类( A 类)、氧化铝类( B 类)、硅酸盐类(

13、C 类)及球状氧化物类( D 类)、单颗粒球状类( Ds 类)均不得大于 1.5 级,且应满足 A+C 2.0, B+D 2.0,总数 A+B+C+D+Ds 4.5。 4.1.7 15CrMo, 14Cr1Mo 无缝钢管应符合下列要求: a) 15CrMo 无缝钢管应符合 GB9948(厚度 16mm)或 GB6479 的规定, 14Cr1Mo 无缝钢管应符合 ASME SA-335-P11 的规定; b) 15CrMo 无缝钢管做 10夏比( V 形缺口)冲击试验, 14Cr1Mo 无缝钢管做 18夏比( V 形缺口)冲击试验。冲击功不小于 54J(三个试样平均值 ),允许其中一个试样不小于

14、41J; 70BJ010-2011 第 5 页 共 18 页 c) 按 JB/T4730.3 规定逐根进行超声检测,符合级的规定; d) 钢管的硬度不大于 220HBW。 4.1.8 容器制造单位应按下列要求对主体材料进行复验, 复验结果应满足 NB/T47008(对锻件) 、GB713(对钢板)和本标准的规定: a)锻件按同冶炼炉号、相近的锻造比、同热处理工艺复验化学成分和力学性能; b)钢板按同冶炼炉号、同厚度、同热处理工艺复验化学成分和力学性能; c)壳体、封头用钢板应按 JB/T4730 进行 100%超声检测,其合格级别应为级;锻件应按JB/T4730 进行超声波检测,其合格级别应为

15、级; d)试样的制取应符合下列要求: 1)试样应从经正火 +回火热处理后的锻件或钢板上制取,且该试样需经过模拟制造时热成型和热处理的加热过程以及最大或最小模拟焊后热处理; 2)锻件的试样应按 BN/T47008 和表 5 的规定制取。当采用热缓冲环或环段时,应按NB/T47008 规定制取; 3)钢板的试样应按表 6 规定制取。 表 5 锻件取样部位和数量 试验项目 执行标准 数量 热处理条件 常温拉伸试验 GB228 按照 JB4726-94 最大模拟焊后热处理 高温拉伸试验 GB/T4338 同上 最大模拟焊后热处理 夏比冲击试验 10 (对15CrMo)、 18 (对14Cr1Mo) G

16、B/T229 2 套,每套 2 组 最小模拟焊后热处理 1 组; 最大模拟焊后热处理 1 组 化学分析 GB223 同拉伸试样数量 晶粒度和非金属夹杂物检测 GB6394 GB10561 1 组 (见注 1, 2) 最大模拟焊后热处理 注: 1 人孔法兰、人孔法兰盖应逐件进行力学性能试验、化学分析、晶粒度和非金属夹杂物试验。 2 接管可按批(同冶炼炉罐号、相近的锻造比、同热处理炉、同热处理工艺)进行力学性能试验、化学分析、晶粒度和非金属夹杂物试验。 3 记录每个冲击试样的侧向膨胀值和塑性断口的百分率。 4 冲击试样缺口垂直于锻件内外表面。 70BJ010-2011 第 6 页 共 18 页 表

17、 6 钢板取样部位和数量 试验项目 执行标准 数量 取样部位 热处理条件 常温拉伸试验 GB228 2 组 t t/2,从钢板两角部横向取样 最大模拟焊后热处理 高温拉伸试验 GB/T4338 2 组 同上 同上 夏比冲击试验 10 (对15CrMo)、 18 (对14Cr1Mo) GB/T229 2 套, 每套 2 组 t t/2,两端取样,试样缺口与钢板表面垂直 最大模拟焊后热处理一组;最小模拟焊后热处理一组 冷弯试验 GB/T232 2 组 t外表面,从钢板两端中间部位横向取样 最大模拟焊后热处理 化学分析 GB223 2 组 t t/2 注: 1 钢板应逐张进行力学性能试验、冷弯、化学

18、分析试验。 2记录每个冲击试样的侧向膨胀值和塑性断口的百分率。 4.1.9 当容器的最低设计金属温度 (MDMT)低于零下 18 (对 14Cr1Mo) 或低于零下 10时 (对15CrMo)时,上述钢板、锻件和钢管的冲击温度应为最低设计金属温度。 4.2 复层材料 4.2.1 复层所用不锈钢材料应符合 GB/T24511 的规定。 4.2.2 当设计文件有要求时,复层钢板应按 GB/T 4334 中规定的方法进行晶间腐蚀试验,也可按有关标准进行应力腐蚀试验、点腐蚀试验,具体试验方法和合格指标按设计文件中规定或提交洛阳石油化工工程公司确认。 4.3 复合钢板 4.3.1 复合钢板应符合 NB/

19、T47002.1-2009 中 B1 级或 B2 级的规定(详见设计文件)。 4.3.2 复合钢板应按批检验交货。每批应由同一生产工艺、同一热处理制度的钢板组成。每批复合钢板的基层和复层各为同一炉(罐)号、同一热处理制度、同一规格组成。但每批的重量不得大于 15t(总厚度不大于 16mm 时)或不大于 25t(总厚度大于 16mm 时)。 4.3.3 复合钢板按批取样作性能试验。试样数量、取样方法、试验方法与合格标准应符合本技术条件 4.1 条、 NB/T47002.1 的规定。 4.3.4 复合钢板的超声检测应在热处理完成并经校平以后进行。 4.3.5 复合钢板应以正火状态(对奥氏体复层)或

20、退火状态(对铁素体复层)交货。在保证各项力学性能和复层抗腐蚀性能的前提下,具体热处理工艺由复合钢板制造厂决定。 4.3.6 当设计文件有要求时,复合板复层材料应按 GB/T 4334 中进行晶间腐蚀试验,也可按有关标准进行应力腐蚀试验、点腐蚀试验,具体试验方法和合格指标按设计文件中规定或提交洛70BJ010-2011 第 7 页 共 18 页 阳石油化工工程公司确认。 4.3.7 复合钢板全部性能合格后,其复层表面应经抛光或酸洗、钝化处理。 4.4 其他材料 4.4.1 非受压元件材料应符合其相应材料标准的要求。 4.4.2 与复层相焊的内件材料应与复层材料相同或相近。 4.5 紧固件材料 4

21、.5.1 紧固件用钢应采用电炉冶炼。 4.5.2 螺栓、螺母材料应符合 GB3077 的规定。 4.5.3 环形垫用锻件应按 NB/T47010 中 II 级的规定。 4.6 焊接材料 4.6.1 复合钢板制容器制造单位应根据基层、 复层材料的性能, 按 SH/T3527 1999 表 2.2.7-1、表 2.2.7-2 和表 2.2.7-3,经焊接工艺评定确定合适的基层、过渡层及复层焊接材料。焊接材料均应有合格的化学分析质量证明书,制造单位尚应对其合金含量复验,并确认无误。 4.6.2 焊接材料应符合 JB/T4709 和 JB/T4747 压力容器用钢焊条订货技术条件的规定。 4.6.3

22、不锈钢复层的焊接材料应选用保证熔敷金属的 Cr、 Ni、 Mo 等主要合金元素的含量不低于复层材料标准规定的下限值。 4.6.4 对有晶间腐蚀要求的焊接接头,应采用熔敷金属中含有稳定化元素或保证熔敷金属含碳量小于等于 0.04%的焊接材料。 4.6.5 同种钢材以及异种钢材之间的焊接材料应分别按 JB/T4709 2000 表 1、表 2 和表 3 选用。 4.6.6 复层的局部堆焊采用双层焊(即过渡层和复层)或单层焊。推荐的焊接材料见表 7。当采用单层焊时,焊接材料采用表 7 中的复层所列牌号。当复层材料采用表 2 之外的其他材料时,焊接材料应符合 JB/T4709-2000 附录 A 的规

23、定。 表 7 堆焊层的常用焊接材料 复层材料 过渡层焊接 复层焊接 焊条组织类型 备注 E309-15、 E309-16、 E310-15、 E310-16 E309-16、 E308-16 奥氏体焊条 S11306 E430-15、 E430-16 E410-16、 E410-15 同组织焊条 E309-15、 E309-16 E310-15、 E310-16 E309-16、 E308-16 奥氏体焊条 S11348 E430-15、 E430-16 E430-16、 E430-15 同组织焊条 S30408 E309-15、 E309-16 E308-15、 E308-16S30403

24、E309L-15、 E309L-16 E308L-16 S32168 E309L-16 E347-15、 E347-16 S31608 E309MoL-15、E309MoL-16 E316-16 S31603 E309MoL-15、E309MoL-16 E316L-16 采用哪一类焊材由设计文件规定 4.6.7 基层铬钼钢之间的焊接采用的 E5515 B2 焊条除应符合 GB/T5118 的规定外,其熔敷金属的化学成分尚应符合表 8 的要求。 70BJ010-2011 第 8 页 共 18 页 表 8 15CrMo 和 14Cr1Mo 焊条熔敷金属的化学成分 (Wt%) 母材 S P Cu N

25、i Sn As Sb 15CrMo 0.012 0.015 0.25 0.25 14Cr1Mo 0.010 0.012 0.20 0.25 0.010 0.016 0.0034.6.8 基层铬钼钢之间的焊接材料还应满足: X系数 =( 10P+5Sb+4Sn+As) 10-2 15PPm 式中元素以质量 ppm含量代入 5 制造 5.1 一般规定 铬钼钢压力容器的制造单位应取得 A2 以上压力容器制造资质。 5.2 冷、热加工 5.2.1 容器所用的铬钼钢复合钢板制封头,不应采用旋压法成型。 5.2.2 复合钢板制封头一般应采用整张板制造。如采用拼板封头,应经用户和洛阳石油化工工程公司的确认。

26、 5.2.3 基层材料在经历 Ac1 以上的热成型后,应重新进行正火的热处理。 5.2.4 容器受压元件不得强力组装,不宜采用十字焊缝。 5.2.5 焊接接头坡口可用机械法或等离子进行切割。采用机械法切割时,钢板基层放在下面,复层放在上面,以避免复层损伤;采用等离子切割时,复层放在下面,基层放在上面,切割从基层开始进行。等离子切割制备的焊接坡口在施焊前其热影响区还应用机械法加工掉。 5.2.6 坡口形状根据板厚和焊接方法可以为 V 形、 U 形或 X 形 。无论采用哪种焊接接头型式,复层端部离基层坡口边缘的距离应为 5 mm 10mm。其焊接接头坡口型式见图 1。 形坡口 形坡口 形坡口图 1

27、 焊接接头坡口型式 5.2.7 复合钢板焊接接头处复层的对口错边量 b(见图 2)不应大于复层厚度的一半,且不应大于 1mm。 70BJ010-2011 第 9 页 共 18 页 图 2 复层对口错边量示意 5.2.8 较大的接管允许用复合钢板卷制,但应符合下列条件: a) 只允许有一条纵焊缝,且焊缝应是全焊透结构; b) 焊接接头必须经 100射线检测,检测结果以不低于 JB/T4730 规定的 II 级为合格; c) 卷制钢管应进行整体消除应力的热处理,并应进行全面积 100%的磁粉检测。 5.2.9 所有待焊接的坡口表面应进行 100%渗透检测,级为合格。 5.3 焊接 5.3.1 复合

28、钢板制压力容器的焊接应符合 SH/T3527 的规定。 5.3.2 容器施焊前,受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊,以及上述焊缝的返修焊缝都应具有按 SH/T3527 进行的评定合格的焊接工艺评定报告和相应的焊接工艺规程。 5.3.3 基层的焊接可采用自动埋弧焊 ( SAW) 、 手工电弧焊 ( SMAW) 、 熔化极气体保护焊 (MIG),复层及过渡层的焊接应采用钨极气体保护焊( TIG)。 5.3.4 施焊前坡口两边应均匀预热,母材的预热温度应根据焊接工艺评定确定。推荐预热温度为不低于 150 (适用于 15CrMoR)或 200 (适

29、用于 14Cr1MoR),预热范围为坡口两边均不小于150mm,且不小于 3 倍壁厚。 5.3.5 焊接宜先焊基层,后焊过渡层和复层。当从复层一侧焊接基层时,应防止复层金属渗入基层焊接接头中。推荐采用的焊接顺序见图 3。 5.3.6 在堆焊过渡层以前,应当对基层焊缝进行打磨,并且对基层表面和打磨过的基层焊缝表面进行磁粉检测,不得有裂纹等缺陷存在。在堆焊过渡层以前,清理待堆焊面时,应使用不锈钢丝刷。 5.3.7 用复合钢板卷制的接管与法兰和筒体相连处的堆焊要求见图 4。 70BJ010-2011 第 10 页 共 18 页 清根焊图 3 推荐的焊接顺序 5.3.8 不合格焊缝的修理要求如下: a

30、) 经检测不合格的焊缝表面缺陷,允许用砂轮磨掉,磨入深度不得大于钢板厚度负偏差。打磨部位与四周金属应圆滑过渡并应经磁粉或渗透检测合格。 b) 经检测不合格的焊缝内部缺陷,允许铲掉补焊。缺陷除去后,应经磁粉或渗透检测合格,方可补焊; c) 补焊应采用经过评定合格的焊接工艺。 10接管中心线堆焊层图 4 卷制接管与法兰和筒体连接处的堆焊要求 70BJ010-2011 第 11 页 共 18 页 5.3.9 焊接端表面在施焊前应进行机械加工,等离子切割制备的焊接坡口,则必须用冷加工方法去除复层坡口表面的氧化层和过热层。焊接坡口表面应平整,不得有裂纹、分层等缺陷。 5.3.10 为防止沾附焊接飞溅,坡

31、口两侧各 100mm 范围内应涂刷涂料。 5.3.11 受压焊接接头应按 SH/T3527 中双面焊的全熔透结构形式,因位置限制无法进行双面焊时,应采用氩弧焊打底的单面焊全熔透结构。 5.3.12 除注明者外,所有搭接焊缝和角焊缝的焊脚高度均应等于较薄件厚度,且为是连续焊。 5.3.13 禁止在容器的非焊接部分引弧,因电弧擦伤而产生的弧坑和焊疤必须打磨平滑,割除卡具、拉筋板等临时附件后遗留的焊疤必须打磨光滑,不得存在裂纹。 5.3.14 容器焊接接头的表面质量应符合下列要求: a) 形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计文件的规定; b) 焊缝表面不得有裂纹、咬边、未焊透、未熔合、表面气孔、弧

32、坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷,焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除; c) 复层焊缝表面应尽可能与复层表面保持平整、光滑,其对接焊缝的余高应不大于1.5mm。基层焊缝与母材应圆滑过渡; d) 角焊缝的焊脚高度,应符合技术标准和设计文件要求,外形应平缓过渡。 5.3.15 复层焊接工艺评定应包括抗晶间腐蚀试验,不裂为合格。产品的晶间腐蚀试验按设计图样要求。 5.3.16 焊接接头返修应符合下列规定: a) 当发现焊接接头存在不允许的缺陷时,应按本标准 5.2.2 条的规定返修予以清除。焊接接头同一部位的返修次数不宜超过两次 ,并应将返修情况记入质量证明书中; b) 设计文件有抗晶间腐蚀要求的碳

33、钢复合钢板制容器,返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀要求。 5.3.17 焊缝内表面应在相隔适当距离处进行铬、镍、钛、钼等元素的光谱检查,每条焊缝应不少于两处,以确认该焊缝的焊接材料。 5.4 尺寸及外观 5.4.1 除注明者外,容器各零部件的切边表面粗糙度为 Ra50;钢板、钢管和型钢等表面状态应符合相应标准的要求。 5.4.2 容器的外形尺寸偏差应符合 GB150、 JB/T4710、 JB/T4731 及本标准图 5、图 6 和表 14的规定。 5.4.3 未注尺寸公差值的机械加工表面和非机械加工表面线性尺寸和角度的极限偏差, 应分别符合 GB/T1804-2000 中 m 级和 c 级的

34、规定。未注形状和位置公差值的机械加工表面和非机械加工表面的形位极限偏差,应分别符合 GB/T1184-1996 中 K 级和 L 级的规定,其中圆度、直线度还应符合 GB150、 JB/T4710 或 JB/T4731 的规定。 5.5 其他 5.5.1 除设计文件及标准另有规定外,铬钼钢复合钢板制容器焊接接头应进行焊后消除应力热处理。 5.5.2 所有不锈钢焊接接头表面,焊接完毕后应进行酸洗、钝化处理,采用熔化极气体保护焊( MIG)、钨极气体保护焊( TIG)时除外。 5.5.3 有防腐要求的容器的内表面,应进行酸洗、钝化处理。不锈钢的酸洗和钝化宜采用涂刷酸洗膏进行 100%的钝化处理,表

35、面处理后,应用清水冲洗,并用酚酞试纸检查冲净的程度。 5.5.4 容器的不锈钢钢制零部件焊接后也应作酸洗、钝化处理。容器的不锈钢钢制零部件按设计文件要求进行热处理后,还需作酸洗、钝化处理。 5.5.5 金属环形垫(八角形或椭圆形)密封面的硬度值至少应比法兰环连接密封面的硬度值低30HBW。 70BJ010-2011 第 12 页 共 18 页 5.5.6 非标准容器法兰的制造应符合 JB/T4700 的要求, 非标准管法兰的制造应符合 HG/T20592或 HG/T20615 的要求。 5.5.7 非标准容器法兰用螺柱的制造应符合 JB/T4707 的要求,其余非标准紧固件的制造应符合相应标准

36、紧固件 A 级品或 B 级品的要求。 5.5.8 保温支持圈间距约为 3000mm,应避开环焊缝、开口和其他固定件,如避不开时可将支持圈断开。 5.6 产品焊接试板 5.6.1 制造单位应对每台容器按 JB4744 的要求制作产品焊接试板 ,,试板应与完工焊缝具有相同的受热史,产品焊接试板应做下列各项试验和检测(试板应包括基层和复层): a) 焊接接头基层常温拉伸试验,取样 1 件,取样要求见 JB4744; b) 焊接接头基层高温拉伸试验,取样 1 件,取样要求见 JB4744; c) 基层夏比( V 形缺口)冲击试验,取 3 套试样,每套 3 件。一套试样缺口开在焊缝金属上,第二套试样缺口

37、开在母材上,第三套试样缺口开在热影响区上; d) 焊接接头(包括复层)面弯和背弯试验,各取试样 1 件; e) 基层硬度测量:母材、焊缝金属和热影响区上各测 1 点; f) 化学成分分析:在焊缝上取样(包括基层和复层); g) 当设计文件没有特殊要求,焊接接头应按 GB/T 4334 进行晶间腐蚀试验;当设计文件有特殊要求时应按有关标准进行应力腐蚀试验、点腐蚀试验,具体试验方法和合格指标按设计文件的规定。 h) 试验结果:拉伸、冲击、弯曲、硬度和化学成分应符合本标准 4.1.4、和 4.1.5 的要求。 5.6.2 产品焊接试板除满足上述各项规定外,尚应符合 GB150 和 TSG R0004

38、-2009 的有关规定。 5.6.3 产品焊接试板应随产品一起进行同炉热处理。 6 无损检测 6.1 压力容器应按 JB/T4730 和 NB/T47013.10 进行无损检测。 6.2 无损检测应在焊接完成 24h 后进行。 6.3 A、 B 类接头应进行 100%无损检测。射线检测技术等级不低于 AB 级,级合格;脉冲反射法超声检测技术等级不低于 B 级, 级为合格。 6.4 衍射时差法超声检测均为 级为合格,同时应对焊接接头表面进行 100%磁粉或 100%渗透检测, 级为合格。 6.5 对局部无损检测的部位(仅指裙座的对接接头),射线检测技术等级不低于 AB 级,不低于级为合格,且不得

39、有未焊透;脉冲反射法超声检测技术等级不低于 B 级,不低于级为合格。 6.6 磁粉和渗透检测, 级为合格。 6.7 反应器在制造中的质量检查应符合表 9 的要求。 6.8 焊接接头的无损检测程序应按设计文件执行,当设计文件无规定时,可按下述方法之一进行: a) 基层、过渡层及复层焊缝全部焊接完毕后进行; b) 基层焊接完毕后进行无损检测,过渡层及复层全部焊完后再进行无损检测。 70BJ010-2011 第 13 页 共 18 页 表 9 制造过程中的无损检测要求 检测方法 检测部位 执行标准 射线检测( RT) PWHT 以前 1基体上深度大于 9.5mm 的返修部位 2 A、 B 类焊接接头

40、 3壳体与裙座、裙座与裙座之间的 CrMo 钢焊接接头 4 CrMo 钢与碳钢焊接接头 JB/T4730 超声检测 ( UT) PWHT 以前 1机加工后的锻件 2热成型后的封头、弯管、接管 3基体上深度大于 9.5mm 的返修部位 4所有堆焊层及熔合面( DN200 开口除外) 5壳体与裙座的焊接接头及裙座上 CrMo 钢对接接头 JB/T4730 超声检测 ( UT) PWHT 以后 1 A、 B 类焊接接头 2母材的补焊部位 3人孔及人孔法兰盖密封面 4壳体与裙座的焊接接头及裙座上 CrMo 钢对接接头 JB/T4730 超声检测 ( UT) 水压试验后 1所有 A、 B、 D 类焊接接

41、头 2母材补焊部位 3 CrMo 钢与碳钢焊接接头 JB/T4730 磁粉检测 ( MT) PWHT 以前 1所有 A、 B、 D 类焊接接头的焊接坡口 2所有 A、 B、 D 类焊接接头清根后表面 3 A、 B、 D 类焊接接头内外表面 4所有待堆焊的表面 5非受压部件与受压部件连接焊接接头 6所有临时附件焊缝及拆除临时附件后的部位 7封头冲压成型后外表面 8壳体与裙座焊接接头的内外表面 9裙座上的所有焊接接头(纵、环焊接接头及底座环与裙座的焊接接头) 10母材补焊部位 JB/T4730 磁粉检测 ( MT) PWHT 以后 1所有 A、 B、 D 类焊接接头的外表面 2所有非受压部件与受压

42、部件连接的焊接接头 3母材补焊部位 4壳体与裙座焊接接头的内外表面 JB/T4730 磁粉检测 ( MT) 水压试验后 1非受压部件与受压部件焊接接头 2所有 A、 B、 D 类焊接接头的外表面 3母材补焊部位 4壳体与裙座焊接接头的内外表面 JB/T4730 渗透检测 ( PT) PWHT 以前 1换热管与管板的焊接接头表面 2带极堆焊层的整个表面 3每处手工堆焊层的整个表面 4所有经机加工后的堆焊层表面 5所有内件与堆焊层的焊接接头 JB/T4730 渗透检测 ( PT) PWHT 以后 1所有经机加工后的堆焊层表面 2所有内件与堆焊层的焊接接头 3换热管与管板的焊接接头表面 JB/T47

43、30 渗透检测( PT) 焊接全部完成后 1所有机加工后的开口法兰密封面 2按施工图所示的内件装配焊接接头 JB/T4730 硬度试验 ( PWHT 以后焊缝金属、热影响区和母材的外表面) 1筒体和封头上每条 A、 B 类焊接接头各 4 组(每组 5 点,即母材、热影响区、焊缝金属、热影响区、母材) 2每个开口接管与筒体和封头连接焊接接头各一组,每组 4 点(沿圆周对称 4 点) 3所有法兰、法兰盖密封面沿圆周对称四点 4所有金属环垫片各四点 5每个法兰连接螺柱、螺母各一点 1.HBW 220 2.HBW 220 3.HBW 180 4.HBW 150 5.螺柱 :HB245-290 6. 螺

44、母 :HB200-235 注:未注明检测比例的均按 100%进行检测。 7 焊后热处理及水压试验 70BJ010-2011 第 14 页 共 18 页 7.1 焊后热处理 7.1.1 所有铬钼钢复合钢板焊缝,焊前应预热,焊后应进行消氢处理或中间热处理,或直接进行最终焊后热处理。制造厂在保障焊接接头、母材、复层材料的力学性能和耐蚀性能的条件下,应制定出最佳的热处理制度。推荐的最终焊后热处理温度为 690 14(对 14Cr1MoR(H)和 14Cr1Mo 锻件)或 675 14(对 15CrMoR(H)钢板和 15CRMo 锻件)。当复层不锈钢有晶间腐蚀倾向检验要求时,制造厂应采取有效措施避免复

45、层敏化,并作晶间腐蚀试验。 7.1.2 焊后热处理应按照 GB150 和 JB/T4709 等标准规范的规定,整体在炉内进行。 7.1.3 当容器长度较长无法在炉内整体热处理时,可在炉内分段进行。分段热处理时,其重复加热长度应不小于 1500 mm,且炉外部分应采取保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 7.1.4 容器焊后热处理应在焊接工作全部完毕并经检验合格后在压力试验之前进行。最终焊后热处理后,铬钼钢母材表面上不得再进行焊接。如有焊接,应重新进行最终焊后热处理。 7.1.5 B、 C、 D 类焊接接头,球形封头与圆筒相连的 A 类焊接接头以及缺陷焊补部位,允许采用局部热处理方法。

46、 7.1.6 进行焊后热处理时,对法兰密封面应采取保护措施以防止法兰密封面氧化和变形。 7.1.7 所有直接与壳体相焊的内外附件的焊接,均应在容器焊后热处理前进行。热处理后不得再在壳体上施焊。 7.2 水压试验 7.2.1 水压试验应在设备制造完毕并按规定的项目检验合格后再进行水压试验。试验之前应将设备内部的脏物、碎片、焊渣等清除干净。 7.2.2 水压试验的水温不得低于 15。复层为奥氏体不锈钢,或采用奥氏体不锈钢焊材焊接的容器进行水压试验时应控制水中氯离子含量不超过 15mg/L。 7.2.3 水压试验后应立即将水渍清除干净,并封闭全部开口。 8 涂敷和运输包装 8.1 一般规定 压力容器

47、的涂敷和运输包装应符合 JB/T4711 的规定。 8.2 表面处理和标记 8.2.1 制造完毕后容器的所有内外表面应予以清理和除锈,且外表面的除锈等级应不低于GB8923 规定的 Sa2.5 级或 St3 级的要求。 8.2.2 机加工面和焊缝坡口表面不应涂漆,但现场焊接的坡口应涂一层对焊接质量无害且易去除的保护涂层。 8.2.3 容器及其附属钢结构表面应涂漆。设备的底漆、中间漆、面漆应符合 SH3022 及图样或表 10、表 11 的规定,每层漆膜厚度为 30 m50 m。 8.2.4 容器的表面色和标志应符合 SH3043 的规定。 8.2.5 经热处理的容器,应在显著位置标记“ 热处理设备严禁焊接 ”字样。 70BJ010-2011

展开阅读全文
相关资源
猜你喜欢
相关搜索

当前位置:首页 > 企业管理 > 管理学资料

本站链接:文库   一言   我酷   合作


客服QQ:2549714901微博号:道客多多官方知乎号:道客多多

经营许可证编号: 粤ICP备2021046453号世界地图

道客多多©版权所有2020-2025营业执照举报