1、管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1 弯头工艺流程1.2 热压三通生产工艺流程：1.3 钢板制对焊三通工艺流程原材料复检 下 料 推制成型平口 盘头整形热处理坡口加工表面处理无损探伤几何检验 油漆标识 资料确认 包装入库 发货原材料复检 下 料 整形压制成型 热处理端面加工工表面处理无损检测几何检验油漆标识资料确认 包装入库 发货材料检验 直缝焊接卷板成型下 料压制成型整型处理 三通盘头 超声探伤端面加工 表面处理 无损检测热处理成品检验储存发运 标记包装1.4 热压大小头生产工艺流程：1.5 中频推制弯管生产工艺流程2、生产过程中关键工序的控制：2.1 材料2.1.1 材料选用1）
2、冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼，必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求。4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。2.1.2 材料尺寸。制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。2.1.3 材料的检验1) 表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求的包装发运资料确认成品检验 无损检测加工坡口 热处理 盘头整型切割下料原
3、材料复检 平口 推制成型表面处理原材料复检 下 料 整形压制成型 热处理端面加工工表面处理无损检测几何检验油漆标识资料确认 包装入库 发货凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。2) 原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。3) 材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格书的要求4) 原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求5） 对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。材料的追溯性标识清楚，在制造过程
4、中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。2.2 下料2.2.1 下料方法主要是机械切割，切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。 2.2.2 下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范，按规定画样、切割。切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。下料管材表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染。不应有重皮、裂纹等严重缺陷。2.2.3 在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。2.3 管件成型2.3.1 弯头生产作业指导书2.3.1.1 先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温度以上，将推制弯头用坯管放在推制机芯棒上启动液压推进装置推动坯管随芯棒外形而变化。2.
5、3.1.2 根据坯管的材质和规格不同按相应工艺规定的温度和推速控制推制过程中的感应套加热温度和液压系统的推进速度。2.3.1.3 推制成型后的弯头半成品在热态下放在胎具中用压力机进行整形处理。2.3.1.4 推制弯头在整形完成后根据半成品的情况和成品要求的外形尺寸进行盘口处理，盘口后留有 5-15mm 的加工余量。 2.3.2 热压三通生产作业指导书2.3.2.1 热压前准备2.3.2.1.1 操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。2.3.2.1.2 操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对坯管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等） ，不应有重皮、裂
6、纹等缺陷。2.3.2.1.3 准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将坯管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台 200mm 以上,两坯管之间间隔 100mm 以上。2.3.2.2 坯管压扁：加热温度（详见工艺卡） ，恒温5 分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变形量小的（支管/主管1/3）压扁管可采用冷压制。2.3.2.3 压制鼓包2.3.2.4 开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，对开孔处进行拔制成型。拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。2.3.2.5 整型处理：将具有
7、三通形状的工件进炉加热，加热至规定温度后保温规定时间后，出炉后进行整型。2.3.3 钢板制对焊热压三通生产作业指导书2.3.3.1 卷板成型。选择适宜的板材尺寸切割后按图纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。2. 3.3.2 卷管焊接(按焊接工艺卡)。a) 对卷管成型后进行机械坡口和修整，并对坡口处进行分层检测。b) 对坡口完好的卷管按焊接工艺规程进行焊接，焊接应由持证焊工操作且焊工应经过焊接工艺评定。2. 3.3.3 热压前准备2. 3.3.3.1 操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。2. 3.3.3.2 操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前
8、表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等） ，不应有重皮、裂纹等缺陷。2. 3.3.3.3 准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将卷管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台 200mm 以上,两卷管之间间隔 100mm 以上。2. 3.3.3.4 坯管压扁：加热温度（根据不同材料参见压制工艺卡） 。2. 3.3.3.5 压制鼓包：将压扁后的坯管进炉加热，加热温度（根据不同材料参见压制工艺卡）每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。在连续成型过程中，工件表面达到规定温度后，恒温10 分钟即可出炉压制。2. 3.3.3.6 开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，拔制应由
9、小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。2. 3.3.3.7 整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至一定后保温规定时间后，出炉后进行整型。2.3.4 热压大小头生产作业指导书2.3.4.1 清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。2.3.4.2 装炉。2.3.4.2.1 采用天然气或电加热炉，加热炉应经过有效加热区测定，各仪器、仪表均处在有效检定期内，加热炉的控温精度要求为10；2.3.4.2.2 装炉前将坯料上的标识做好移植记录，必要时绘制装料位置图。2.3.4.2.3 将
10、坯料放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台 200mm 以上,两坯料之间间隔 100mm 以上，坯料不得与炉壁接触。2.3.4.3 坯料加热2.3.4.3.1 加热过程应使用可连续记录加热温度的记录仪记录加温温度曲线，最高加热温度（详见工艺卡） 。2.3.4.4 压制成型2.3.4.4.1 管件料坯在加热炉内保温规定时间后出炉进行压制。坯料出炉后要尽快的移到胎具上进行压制，要求始压温度（详见工艺卡） 。压制过程中要用红外测温仪或光学高温计对压制温度进行监测，当温度超出规定时应终止压制。2.3.4.4.2 热挤压异径管应在保证质量的前提下尽可能的减少压制次数（即减少加热的次数） 。2.3.4.4.
11、3 坯料冷却后将原标识移植回坯料本体。2.3.4.5 整型处理：对形状不符合要求的压制坯料应当整形校正。校正如使用支撑物不允许焊接在工件上。2.3.4.6 大小头整型后进行表面质量、尺寸检查。 2.3.5 钢板制对焊大小头生产作业指导书2.3.5.1 钢板卷制焊接2.3.5.1.1 将下好的坯片吊装到卷板机上进行大小头的卷制加工。加工可用导轮也可通过调整下杠间隙进行。2.3.5.1.2 坯管卷制成型后进行表面及尺寸检查,对于成型后多余的部分应切割掉，当不合乎要求时，应在组片前进行矫正。2.3.5.1.3 所有焊缝（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。焊接工艺评定按照 J
12、B4708 进行，焊工考试按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行。2.3.5.1.4 卷管完毕后按焊接工艺卡进行焊接。2.3.5.1.5 焊后的卷管焊缝进行清理修磨，再进行 UT 探伤检测,按 JB/T47302005 相关要求达到级合格。焊缝缺陷可采用打磨的方法进行修理，但不应产生沟、槽，去除的厚度不应超过直管段公称厚度的 6.5，同一位置的焊缝返修不允许超过 2 次。2.3.5.2 热压大小头 2.3.5.2.1 清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。2.3.5.2.2 装炉。将坯料放在加热炉中用耐火材料将坯管垫高距离炉台 200mm 以上，两坯料之间间隔
13、 100mm，以便使坯料能够受热均匀。2.3.5.2.3 检查加热炉通风系统及炉台，炉门运行装置是否顺畅。检查燃料是否充足。2.3.5.2.4 台车推进炉内防止坯料与炉体接触。关闭炉门检查炉门的密封是否良好。2.3.5.2.5 开启风路，点燃加热炉，检查记录仪监测升温情况。控制温度升速不能超过200/小时。2.3.5.2.6 加热过程中经常检查风路，燃料供给系统的运行情况，根据记录仪的显示情况对燃料供给量进行随时调节，力求炉内温度均衡。2.3.5.2.7 当温度升至（根据材料不同参见具体工艺卡）时，适当减小风量，使温度控制在一定温度范围内保温（根据材料不同参见具体工艺卡） ，连续炉恒温时间（根
14、据材料不同参见具体工艺卡） 。2.3.5.2.8 先关闭风路与燃料供给系统，打开炉门迅速开出台车，用叉车将坯料取出放到胎具规定的位置上，开启压力进行压制。2.3.6 中频推制弯管生产作业指导书2.3.6.1 弯前准备2.3.6.1.1 操作人员应熟悉设备的技术性能、工艺过程。2.3.6.1.2 弯管操作人员应按工艺卡要求和弯管尺寸对钢管进行检查和准备，钢管表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等） ，不应有重皮、裂纹等严重缺陷。2.3.6.1.3 将钢管纵焊缝放置在内弧距壁厚基本不变的中性线10区域内，弯管不允许对接。2.3.6.1.4 弯管在下料时，各部位尺寸应测量准确，并在管材上
15、标记。2.3.6.1.5 准备好在工作过程中需用的各类器具，监测弯管加热温度的温度显示器（动态温度测量用光学高温计） 。2.3.6.1.6 将摇臂转“0”位，夹具准确放在所要求的弯曲半径处，该值应考虑材料的回弹变化量，并在材料上划线做点。2.3.6.1.7 操作工应检查弯管机的主机、辅机、水泵、油泵、空压机，纯水装置等，应正常完好处于备用状态。2.3.6.1.8 弯管前检查弯管机四周，不得有妨碍弯管机 运行的障碍物，环境应保持干净整洁。2.3.6.1.9 检查感应圈与钢管间隙应均匀，应控制在 203mm 之间。2.3.6.1.10 应准备应付停电等意外情况的应急措施。2.3.6.2 弯制过程2
16、.3.6.2.1 开启冷却水系统，检查感应圈喷水情况（准备好通针） 。2.3.6.2.2 开启中频电源，并检查调整。中频启动后，液压推制系统启动，(弯制温度应根据材料的化学成分及临界温度值确定最佳加热温度)开始热煨制。2.3.6.2.3 调整液压推进装置控制推速、外弧侧喷水角度、内弧侧喷水角度、中性区喷水角度及加热带宽度等参数。随时调整水泵压力,控制喷水量和冷却速度。2.3.6.2.4 弯制开始初期，应密切注意推进速度和加热 温度，功率升降推速增减，均要与温度密切配合，使三者实现最佳匹配。2.3.6.2.5 弯制过程中，要对推制温度用动态光学高温计测量值进行测量和记录。2.3.6.2.6 弯制
17、过程中，经常检查设备及辅件的运行情况是否正常，2.3.6.2.7 弯管弯制将近终弯,调整中频电源功率,降低温度，当加热温度降至煨制最低温度时，停机并快速降温。2.3.6.2.8 弯管停机顺序，先停中频电源加热，迅速打开后水冷却圈，位置前移并使液压油缸卸压停止推进，当被加热部分完全冷却后，再停冷却水，最后停其他附属设施。2.3.6.2.9 弯管下机后进行表面、尺寸检查，包括波浪度、壁厚、角度、半径、圆度、当 管端直径圆度达不到技术要求时应进行矫正,弯管两端应保留一定长度(L)的直管段。2.3.6.3 管端面加工。用机加工的方法对管端面进行加工，使弯管几何尺寸及弯曲角度符合设计要求。管端坡口角度为
18、 302.5,坡口钝边为 1.60.8mm，以满足工程施工过程中焊接要求.3 检验和试验（批次试验除外）3.1 表面质量3.1.1 管件应逐件进行外观检查，表面不得有裂纹、伤痕等缺陷，外观应光滑，无氧化皮。3.1.2 管件内外表面应光滑、无有损强度及外观的缺欠,如结疤、划痕、重皮等，检查发现的缺欠应修磨清除，修磨处应圆滑直至用着色探伤确认缺欠消除为止，修磨后的壁厚不应小于公称壁厚。深度不超过壁厚负偏差的轻微划伤、压坑、麻点等允许存在。3.1.3 三通支管根部不允许有明显折皱。3.1.4 管件上的任何裂纹、过烧、过热或硬点不允许修补，管件管体的缺陷不允许焊接修补。3.2 几何尺寸检验几何尺寸允差
19、见表技术规格书中相关标准的要求.3.3 产品硬度检验3.3.1 生产中管件应采用便携式里氏硬度计在规定部位（三通：支管、主管、肩部、 ；弯头：弯头内弧、外弧、中性区；大小头：顶部、两侧）进行宏观硬度检查，检查时每个位置取 35 个等间距点进行硬度测试，计算几个点的平均值作为检查结果。3.3.2 碳钢管件每批应抽 3%且不小于 2 件进行硬度检查。 3.4 无损检测3.4.1。无损检测人员至少应按 GB/T9445 或其他等效标准进行评定，上次评定合格的检测人员如未从事该项无损检测工作超过 12 个月，其资质应重新评定。无损检测应由级、级或级人员进行。显示结果的评定应在级、级人员的监督下由级人员
20、进行，或直接由级、级人员评定。3.4. 2 焊接管件要求逐件进行磁粉或渗透检测，按 JB/T4730 标准， I 级合格；焊缝全长进行 100%射线检测，按 JB/T4730 标准 II 级合格。3.4. 3 磁粉检测：用于磁粉检测的设备，应垂直于钢管表面产生磁场，其强度足以显示出管件表面的裂纹和结疤等缺陷。磁粉检测选用 A-30/100 或 C-15/50 号标准试片，级合格。3.44 超声波检测：手动超声波检查设备应能连续不间断地检查管件可被检测的管体区域，设备显示缺陷应有足够的灵敏度。应使用对比标样对检查设备的灵敏度进行校准，至少每班（8h）的开始和中途应校准一次，级合格。3. 4.5 检查发现的缺陷处修磨应圆滑过渡，修磨后应对修磨部位采用磁粉方法进行探伤，确认缺欠或缺陷已完全消除。
