1、 - 0 -一、 DA52 系统培训目录 1 PLC文件导入方法 1 2 系统软件升级方法 2 3 系统授权文件生成与安装方法 3 4 模具库的使用 4 5 DA52系统接线 5 6 系统诊断功能的使用 6 7 系统分析曲线的使用方法 7 8 PLC诊断的使用方法及 PLC 程序的简单逻辑 8 9 机床参数说明（新 KO 表） 12 10 X,R 轴的调试方法及参数说明 15 11 调试中常见机床故障 18 12 电液机床如何调整折弯角度计算精度 18 13 EDB 伺服使用方法 19 14 新滑块控制算法的调试 26 - 1 -1 PLC 文件的导入 （适用于 V1.2 以上版本） 在系统停
2、止状态，按下编程常量键 进入编程常量界面 在此界面输入密码（ 14753， 32157， 25789） 进入机床参数界面 - 2 -选择 1，总参数，按确认键进入总参数界面： 选择 USB 记忆程序装置，在界面下方出现“安装：音序器“功能键 将装有“ SEQ-INP。 TXT”为文件名的 PLC 文件的 U 盘插入系统 USB 接口，再按下“安装：音序器”的功能键。会出现提示界面 “这将覆盖现有文，确认吗？ 选择 “ 0” ，取消此次操作。 选择“ 1” ，新 PLC 文件将覆盖旧 PLC 文件。 退出重新启动系统完成 PLC 文件安装。 2 系统软件升级 准备好装有升级软件的 U 盘，插入系
3、统的 USB 接口 进入机床参数界面 选择“系统备份和安装” - 3 -进入备份与安装界面 按下“ MAKE BACKUP”备份旧系统软件，按“ CONTINUE”进入新软件升级界面 选择“ 1”备份旧系统；选择“ 0”自动进行升级，完成后系统自动重启 3 授权的生成及安装 进入系统机床参数界面，选择“ 7。选项” ，进入“选项界面” 按下“要求选项”功能键进入授权生成安装界面 - 4 -在对话框输入授权代码， 按下 “生成： UIR” 键， 生成 UIR 文件， 到 生成授权证书，再用“导入：证书”功能键将授权证书输入系统。 4 模具库 在系统为停止状态时，按下 ，可进入模具，重复按此键可
4、在上下模之间切换 - 5 -它的编写方式与 DA51 相同，为数据填写方式。 DA52 系统出现系统崩溃，无法直接升级的状况则按以下步骤处理： 1 按住清除键 2 系统上电（系统提示输入密码 ： 25789） 3 系统提示格式化系统 4 按正常程序升级软件 5 安装授权文件 5 DA52 系统接线 DA52 及 DA56 的 ANALOG-B 中的 15#脚为阀放大器使能输入端，如需使用系统内置阀放大器此端子需加入 24V 电源。 - 6 -6 系统诊断功能 DA52 系统进入诊断界面直接在编程常量界面输入密码 741 上图对应的是 BOSCH 阀的诊断界面 - 7 -上图对应的是 HERBI
5、GER 阀的诊断界面 如何使用诊断功能 ？ 数字输入信号：可以通过其状态 0-1 的变化判断外部信号或输入端口好坏。 数字输出信号：可以用确认键将光标所在位置的端口强制输出（ 0-1） ，以测试端口及外部电路是否正常。 IN1A-IN2B 为模拟量输入 OUTAN1 OUTAN2 为伺服轴的模拟量输出端口，可以在此加 4096DA 值，相应端口会输出 10V 电压，此时相应电机应对应输出电压按不同速度运转，相对应的编码器接口会有反馈信号变化。 OFFAN1-OFFAN2 为伺服轴模拟量输出端口的零位调整，可用来校正伺服电机的零漂，此数值在退出诊断界面后不消失。 ENC1-ENC4 分别对应 Y
6、1， Y2 光栅尺， X 轴， R 轴的编码器的反馈信号，通过这些反馈信号可以判断计数方向的正确性，防止发生飞车发生。 左偏置，右偏置可以控制左右两侧比例伺服阀的双向开启关闭，左右阀补偿可以校正阀零位，压力阀偏置可以通过 DA 值的改变输出相应电流到主压力阀，通过压力表可以直接观察到主压力的变化，通过这种方法可以方便的进行压力标定。 通过左右阀偏置，压力阀偏置及相关开关阀的动作可以操纵滑块上下动作。 7 分析曲线的使用方法 使用键盘或鼠标打开分析软件，目标位置在 harddiskdelemanalyseanalyse.exe 点击采样图标启动分析程序，运行滑块动作一个循环，可以看到动作运行的实
7、时状态曲线，通过分析曲线我们可以得到以下信息： 1 比例伺服阀的动作状态 2 比例压力阀的动作状态 3 Y1， Y2 滑块运行速度，位置 4 机床状态 (停止，快下，工进，保压，泻荷，回程） 5 滑块运行 参考曲线，实际误差 6 数字输入输出端口状态 7 伺服轴的运行状态及参考曲线 8 模拟量反馈信号状态（压力传感器，补偿电位器等） 9 我们提供离线分析软件，可以在个人电脑上检查曲线 - 8 -8 PLC 诊断功能的使用 进入系统总参数，将 PLC 诊断功能打开 在手动操作界面，按住页面切换键两秒，出现 PLC 文件显示画面 使用上下方向键及确认键选择需监控的程序段。 监控程序段在屏幕上端显示
8、。某点高亮带表此点为高电平（ TRUE 1 状态） - 9 - 10 -DA65WE PLC VERSION 0118 / 版本号 include delem.def / 本文件包含 delem.def 定义文件 MSAD%Y% / 定义模块 :10:8046:=%Y%24 /Y 轴模块的 24 号脚做油泵启动信号 :30:8043:=%Y%07 / Y 轴模块的 7 号脚为手动调整信号 :40:%Y%01:=8041 /慢下输出信号接在 1 号脚 :45:%Y%02:=8040 /快下输出信号接在 2 号脚 ;:100:8065:=!%Y%15 / X 轴的参考点定义在 15 号脚 ;FOR
9、CE flags of axes which are disabled - 11 -!X1_AXIS FORCEX1_OK,X1_IP /未安装 X1 轴时，将 x1_ok,x1_ip 信号置高 !X2_AXIS FORCEX2_OK,X2_IP !R1_AXIS FORCER1_OK,R1_IP !R2_AXIS FORCER2_OK,R2_IP !Z1_AXIS FORCEZ1_OK,Z1_IP !Z2_AXIS FORCEZ2_OK,Z2_IP TRUE FORCEX1_START,X1_EOT_H,X1_EOT_L,X1_R_IN / 将X1_START,X1_EOT_H,X1_EOT
10、_L,X1_R_IN 强制置高 :170:7001:=!8030*(7001+8036+!8048) /Y 轴未找到参考点或者有泻荷信号输出中内部间继电器 7001 并自锁 到上死点停止 :175:7002:=!8030*(7002+%Y%05) /脚踏回程自锁到上死点停止 :180:7003:=!8031*(7003+8030) /上死点信号自锁到变速点消除 :182:7004:=%Y%06*(7004+8042) /单次防连冲功能，回程时踩住脚踏会有自锁信号直到松开才消除 :183:7005:=TT(d1000,8030*X1_IP*M_OPTION1) /内部连续试机功能， 上死点加 X
11、 轴到位加 M_OPTION1 置高延时 1000 毫秒输出 7005 :184:7006:=!8042*(7005+7006) /7005 输出自锁到回程时消除 :186:7008:=X1_IP*X2_IP*R1_IP*Z1_IP*Z2_IP / 各伺服轴到位 :188:8042:=%Y%24*!8030*8001*(7002+7001+!8031*!%Y%06*%Y%05) /回程逻辑 :190:8040:=8001*%Y%24*!8043*7008*(%Y%06+7006)*7003*!7004*8048*!8042*!Y_MUTE1 /快下逻辑 :195:8041:=!8040*(80
12、31+8043*%Y%06+!8048)*7008*(%Y%06+7006)*!7001*8001*%Y%24*%Y%11 /慢下逻辑 ;X2_AXIS if 7715 /假设安装 X2 轴 MSAD%X2% /定义 X2 轴模块 :200:X2_RSD := !%X2%06 TRUE FORCEX2_START,X2_EOT_H,X2_EOT_L endif ;R1-AXIS if 7702 MSAD%R1% :220:R1_RSD := !%R1%15 TRUE FORCER1_START,R1_EOT_H,R1_EOT_L endif ;R2-AXIS if 7703 MSAD%R2%
13、:230:R2_RSD := !%R2%06 TRUE FORCER2_START,R2_EOT_H,R2_EOT_L endif - 12 -;Z1-AXIS if 7709 MSAD%Z1% :240:Z1_RSD := !%Z1%06 TRUE FORCEZ1_START,Z1_EOT_H,Z1_EOT_L endif ;Z2-AXIS if 7710 MSAD%Z2% :250:Z2_RSD := !%Z2%06 TRUE FORCEZ2_START,Z2_EOT_H,Z2_EOT_L endif :610:8022:=8046 /以油泵启动信号作为计数使能的条件 9 参数说明 总体
14、： 服务行 -1= 1 显示系统状态 USB 记忆程序装置 -121=0 打开此参数则系统开机，从 U 盘读取 PLC 文件， PLC 测试 -122=0 打开 PLC 测试功能 选择 KO 平台 -KO=5 在此选择 KO 表 工作台惯量 -51= 滑块惯量 -52= 钢强 -20= 此参数决定泻荷量的自动计算值 机床结构刚度 -21= 此参数为 20 号参数的百比值，影响折弯深度计算值 51， 52 参数决定 铙度补偿的计算 机床 - 13 -模具间的参考距离 -7= 表示为上下模安装起始位置在油缸回到顶时的距离，它直接影响到滑块折弯位置的计算值。 最小值 -3= 最大值 -2= 方向 -
15、4= 滑块运行计数方向 （ 1 代表滑块向下时增计数 0 相反 ) Y1Y2 最大差值 -12= Y1Y2 允许的平行度调整差值 Y 轴寻参速度 -42= 滑块开机时寻找参考点时的速度 联动 -10= 双机联动功能使能 最大制动时间 -14= 开机时滑块刹车时间的安全检测时间。 伺服阀调零 -15= 此参数只对博士 -力士乐阀起作用，打开后可以在手动操作界面直接调整阀芯零位。 比例压力控制方式 -PT= 主压力阀控制方式，应选电流控制方式 2 号 3 好参数表示滑块行程的 范围 总体 升级 - 14 -最大值 -23= 中 -FM= 最小值 -24= 输出 最大值 -25= 中 -OM= 最小
16、 -26 = 压力斜坡 -27= 压力阀开斜率 速度及加速 最大操作速度 -MS1= 快下阶段滑块的运行速度 加速 0 至最大 -MA1= 快下速度由 0 加速到最大速度所需时间 减速 0 至最大 -MD1= 停止时速度由最大速度减速到停止状态所需时间 比例增益 -219= 快下阶段的比例增益，影响滑块动作响应速度 速度前馈制动值 -271= 此参数影响坏块停止时的刹车斜率， 太小到大变速点就慢，大则快 速度前馈增益 -260= 此参数决定实际速度与理论速度的接近程度，越大越靠近 平行度增益 -274= Y1， Y2 平行度增益，越大差值越小但会影响总体速度 撤出时静声位置 -172= 变速点
17、位置的提前发出差值，可让滑块快速达到变速点 最大操作速度 -MS2= 工进阶段的最大速度 积分增益 -118= 工进时的积分增益，它在接近下死点时起效，保证滑块在任何情况都可以到达下死点， 值过大会出现过冲现象 工进前延时 -168= 此时间参数为工进前系统首先关闭冲液阀，延迟一段时23， FM， 24 参数用于 折弯机的吨位标定 25， OM， 26 参数用于折弯机吨位对应的输出到压力阀的 DA 值 加强 强度 - 15 -间后再打开伺服阀加压下行 定位允许误差 -80= 此参数表示的是提前进入保压状态的提前量， 可以让滑块快速的到达保压阶段，但会影响定卫精度 回程前延时 -170= 系统得
18、到回程命令时首先打开冲液阀， 等待一段时间后才开启伺服阀加压回程，此参数即为等待时间 压力 -PR= 此参数为回程时的系统压力输出， 为最大压力的百分比值， 设定时要尽量小， 只要滑块可以正常回程即可，过大会导致回程时抖动 UDP 位置撤除 -176= 系统在回程时可以提前发出上死点信号停止滑块动作，此值就是提前量值，为负值 10 X, R 轴的调试 1、设置伺服控制器的参数 ： PN06（旋转方向，此参数重新上电有效） ， PN12（速度） ， PN21（分频，此参数重新上电有效） 伺服 F 功能： FN001：参数初始化 FN004：零点补偿 伺服监视功能： UN000：实际速度 UN00
19、1：给定速度 UN003：转矩 2、进入诊断： 用诊断密码（ 50-741）进入诊断后启动油泵使伺服使能。在 OUTAN1 上输入 200 或 -200（系统模拟量输出范围 -4095+4095，为了让后挡料低速运行所以输入一个比较小的值） ， X轴应该可以向前或向后运动，此时判断前后限位能否起作用，这步很重要因为关系到安全问题。同时观察 X 轴的编码器计数信号和参考点信号是否正常。当输出为正时计数应该是增加，输出为负时计数是减小。 3、以上 2 步完成后退出诊断，配置好 X 轴，正确设置好参数 。 - 16 -4、 手动中设置好 X 轴的编程参数（为了安全，第一次尽量设大点比如参考点是 50
20、0，则设成 400-490 为宜） ，按 “启动 ”键运行。如果运行中发现飞车，则改编码器计数方向参数。如果后挡料向前找参考点则改伺服的运行方向参数（ PN006，改后记得要重新上电！也可能是PLC 的问题使得找参考点的方向向前！ ） 同时！记得把前后限位对调一下！ 5、测试 X 轴的定位精度。 6、伺服常见报警以及处理： A01：参数有问题（使用 FN001 功能初始化可能使伺服控制器恢复正常，如果不行只能进行更换） A04：过载（首先判断负载是否确实过大，然后检查 UVW 三相动力线是否有问题） A10， A11：编码器线路报警（先确认编码器线路型号是否搞错，插头是否插好，焊线是否有问题）
21、 X 轴参数 小数点位置 -15= 显示精度，代表小数点后的位数 最小值 -7= 最大值 -8= 挡料行程的软限位 退让使能 -122= 挡料退让功能的打开 轴速度可编程 -SP= 打开此参数则可以在操作界面设定挡料的速度 轴的风度倍率 -9= 此参数为挡料移动时将得到的脉冲量转换成位移量的比值，具体就是每移动 1 毫米得到的脉冲量，与分频比，螺距，传动比相关。 总体 编码器 - 17 -参考点位置 -5= 参考点所在位置 参考点搜索方向 -6= 后挡料在开机后寻找参考点的方向， 正常为 1（增计数） ,向后寻找参考点。 参考点开关安装 -17= 表示是否安装专用的参考点开关，系统可以使用参考
22、点开关或伺服限位做参考点 参考点搜索速度 -21= 参考点搜索速度，为最高速度的百分比值 计数方向 -24= 反馈编码器的计数方向，此参数设置错误会引起飞车。应保证系统正输出时反馈信号正向增加，负输出时反馈信号负向减小 控制 ： X 轴定位方式 -76= 后挡料的定位方式 0 为单向定位， 可以消除丝杆间隙 超程距离 -84= 单向定位时挡料超过目标位置的距离 超程点等待时间 -85= 挡料在超程位置停止等待的时间，可以消除冲击。 最大操作速度 -MS= 后挡料运行的最大速度 比例增益 -119= 积分增益 -118= 定位允差 -12= 此为 X 轴到位公差，在此范围内系统发出 X 轴到位信
23、号 电机类型 -MT= 电机控制类型， 通常为 0系统能够输出 0-10v信号，同时控制速度与方向 119， 118 参数伺服控制增益，影响伺服性能， 响应速度，刚度，定位精度。 - 18 -11 常见问题 1 开机报警 开机报警会有提示，多为 PLC，参数错误，模块未通讯，可以根据报警提示检查问题。 2 开机不回程 看系统状态是否为 6，如是 1 则表示系统未发出回程型号，通过 PLC 测试检查条件是否满足，如是 6 则检查系统压力阀输出，看有无电流输出，压力阀是否动作，压力是否够推动滑块回程。如只有一侧回程则首先检查光栅尺信号是否有效（一般可移动的一侧光栅尺有问题， ）如正常则检查伺服阀是
24、否动作，可通过诊断界面检查。 3 不快下 看机床状态是否为 2，如不是则说明系统未发出快下命令，通过 PLC 测试检查信号条件是否满足。状态是 2，则检查相应继电器是否得电，比例伺服阀是否动作，快下阀是否得电打开。如都正常则检查机械是否卡住。 4 无慢下 看系统状态 为 2 则表示为快下状态未进入慢下，可通过参数调整制动前馈后变速点补偿来解决。 如状态是 3 则表示系统已发出慢下指令， 滑块不动作则多数原因是冲液阀未关住，导致上腔未能建压。 5 滑块到不了下死点 通过调整增益及制动前馈多数可以解决， 如是一侧油缸总到不到位， 可适当调整其零位。 6 滑块动作过程中抖动 适当减小比例增益。检查滑
25、块两侧阻力是否相差太大，如过达则需检修。如是回程阶段则需关注回程压力是否过大，应保证其能推动滑块回程即可，不需太大。 7 滑块停止时有冲击 检查制动前馈参数是否过大，位置补偿是否过大，通过曲线可以检查判断原因，通过参数调整都可解决。 8 回程不同步 通过曲线检查两侧速度与阀开口是否一致， 如一侧开口大速度反而慢则说明机械阻力不一致，可适当增加回程压力，如仍不能解决则需通过机械修理来解决。 9 后挡料开机飞车 此原因为编码器计数方向错误导致，须更改计数方向。 10 后挡料找不到参考点 检查参数设置的参考点开关安装与实际情况是否一致，通过诊断界面检查编码器 C 眿冲是否有效。 12 DELEM 电
26、液机床如何调整折弯角度计算精度 一 影响角度计算的参数 1 材料（强度影响压力计算，弹性模量影响深度计算） 2 模具间参考距离 3 上模，下模高度， 4 下模角度，开口， R 半径。 5 机床结构刚度，刚强 二 如何调整折弯角度计算值 1） 1 在模具库根据模具实际尺寸编好模具 - 19 -2 在手动单步程序编写一个程序，选择正确的材料，模具。 3 角度编为 180 度，折弯方式选为自由折弯，此时折弯深度计算值只受模具高度及参考距离影响。 4 此时上模在下死点时应正好压在板材上，板材受力但不变形，是一个大概值即可。 5 如上步位置不正确，应调整 Y1， Y2 参考点，直道达到上面所述状态。 6
27、 编程 90 度（应为模具应许的角度） ， 100*100 短板料试折弯，保证两边 90 度，一致折弯后测量角度。此时折弯深度计算值受第一条所述参数影响。 7 角度不准时可以调整下模开口值，机床结构刚度来修正。 8 中间角度与两侧不一致，应调整饶度补偿值来修正。 2）折全长板料，查看折弯板料的直线度 90 度一致之后，可以用全长板料折弯，再两边是否一致，不一致调整参考点，这是通常长板与短板角度偏差有 2 到 4 度， 可以调整结构刚度和刚强， 来修正短板与长板角度问题，如果中间角度偏大或偏小，可以调整饶度补偿值；如果是莫一段角度不对，只能调整模具本身，尽量将全长折弯的直线度调整成一致，即可。
28、13 EDB伺伺服服驱驱动动介介绍绍 1.驱动重要参数 参数号 名称及说明 单位 设定范围 出厂值 备注 Pn000 使用 / 不使用伺服 ON 输入信号（ /S-ON） 0 使用伺服 ON 输入信号（ /S-ON）1 不使用伺服 ON 信号（ /S-ON） 01 0 Pn001 使用 / 不使用禁止正转输入信号（ P-OT） 0 使用禁止正转输入信号（ P-OT）1 不使用禁止正转输入信号（ P-OT） 01 0 Pn002 使用 / 不使用禁止反转输入信号（ N-OT） 0 使用禁止反转输入信号（ N-OT）1 不使用禁止反转输入信号 （ N-OT） 01 0 Pn006 选择旋转方向 0
29、 从电机的负载侧看, CCW 方向为正转 1 从电机的负载侧看, CW 方向为正转 01 0 Pn012 速度指令增益 速度 (r/min)/V 02000 150 Pn013 速度环增益 Hz 12000 18 Pn019 软起动加速时间 Ms 010000 0 Pn020 软起动减速时间 010000 Pn021 PG 脉冲分频比 100 P/R 12500 2500 备注：修改参数后，需要重新启动 修改参数后，不需要重新启动 - 20 -2.辅助功能 功能号 内容 Fn000 显示报警历史数据 Fn001 恢复参数出厂值 Fn002 点动（ JOG）运行模式 Fn003 速度指令偏移的自
30、动调整 Fn004 速度指令偏移的手动调整 Fn005 电机电流检测偏移的自动调整 Fn006 电机电流检测偏移的手动调整 Fn007 伺服软件版本显示 3.监视功能 监视号 监视内容 Un000 电机的实际转速 r/min Un001 输入的速度指令值 r/min Un003 内部转矩指令百分比 %（相对额定转矩） 4.报警显示 报警代码 报警的名称 报警处理 A01 参数破坏 用 FN001 恢复出厂值，若不行更换驱动器 A02 A/D 损坏，模拟指令输入错误 清楚报警，或更换驱动器 A03 超速 检查配线，输入速度指令过大，电路板故障 A04 过载 三相相序接错，机械本省过载，电路板故障
31、 A05 位置偏差计数溢出 参数调整不良，负载过大，电路板故障 A06 位置偏差脉冲溢出 位置偏差脉冲超出了参数 PN036 的值 A10 编码器断线 PA,PB,PC 至少一相断线，编码器干扰或故障，驱动故障 A11 编码器断线 PU,PV,PW 至少一相断线，编码器干扰或故障，驱动故障 A12 过流 IPM 模拟电流过大， UVW 相配线有误或短路，电路板故障A13 过压 再生晶体管故障，整流二极管故障 A14 欠压 保险丝断线，整流二极管故障，电路板故障 A15 泄放电阻损坏 更换泄放电阻 A16 再生异常 电源电压偏高，再生晶体管故障，电路板故障 A20 电源线缺相 L1,L2,L3
32、有一相未接或电压偏低，电路板故障 A21 瞬间停电报警 检查电源 A41 编码器类型错 电机与驱动不匹配 A42 电机类型选择错 配置合适的电机型号参数 5.面板操作器的功能 用面板操作器可进行各种参数的设定，输入运转指令，运行显示状态等。 这里用初始显示状态来解释数字操作器的键名及功能。 键名 功能 INC 键 DEC 键 进行各参数的设定及显示设定值。 按 INC 键，增加设定值；按 DEC 键，减小设定值。 MODE 键按此键切换状态显示方式，参数设定方式，监视方式，辅助功能方式等运行方式。设定参数时按此键取消设定。 ENTER 键 按此键显示各参数的设定值及进行设定。 - 21 -1）
33、基本运行方式的切换 切换数字操作器的基本运行方式，可执行电机运转状态显示，参数的设定，运转指令等。基本运行方式包含有电机状态显示方式， 参数设定方式， 监视方式， 辅助功能方式。 按 MODE键可切换方式 。 电源 ON 状态显示方式 参数设定方式 监视方式 辅助功能方式 2） 状态显示方式下的操作 在状态显示方式中用位数和简码表示伺服驱动器的状态。 状态显示方式的选择 打开电源时即进入状态显示方式。如处于非状态显示方式，则用 MODE 键切换到状态显示方式。 状态显示方式的显示内容 位数 简码 TGON 待机状态 输入速度指令中 控制电源接通 主回路电源接通 位数表示内容 位数据 表示内容
34、控制电源接通 伺服驱动器的控制电源 ON 时灯亮。控制电源 OFF 时灯灭。 待机状态 待机状态时灯亮。伺服 ON 时灯灭。 TGON 电机转动速度比规定值大时灯亮。比规定值小时灯灭。 规定值：设定于 Pn-14 中（标准 20r/min） 输入速度指令中 输入的速度指令比规定值大时灯亮。比规定值小时灯灭。 规定值：设定于 Pn-14 中（标准 20r/min） 主回路电源接通 主电路电源正常时灯亮。电源关掉或异常时灯灭。 - 22 -简码显示内容 3） 参数设定方式下的操作 通过设定参数可选择、调整电机功能。参数一览表在附录中。 参数的数据修改顺序 用户可设定参数的数值，在附录的参数一览表中
35、可确认修改的范围。 这里是将参数 Pn-05 的内容从 100 变更到 85 的操作步骤。 1 按 MODE 键，选择设定方式。 2 按 INC 键或 DEC 键选择参数号码。 3 按 ENTER 键，显示步骤 2 中所选的参数数据。 按 INC 键或 DEC 键，变更为希望的数据 00085。一直按键显示不停的变化。当数据达到最大值（或最小值） ，按 INC 键（或 DEC 键）数据将不再增加（或减小） 。 4 按 ENTER 键，保存数据，该数据将闪烁。 5 再按一次 ENTER 键，返回参数号码显示状态。 另外，在步骤 3、4 中如果按 MODE 键将跳过步骤 5 直截到步骤 6，并且不
36、会保存数据。 以上就是将参数 Pn-05 的内容从 100 变更到 85 的操作过程。欲再次修改数据，可重复2 到 6 的步骤即可。 4） 监视方式的操作 在监视方式下可以监视输入伺服驱动器内的指令值，输入输出信号的状态，伺服驱动器的内部状态。 在电机运转中也可以改变监视方式。 监视方式的使用方法 - 23 -以下为显示监视量 Un-02 数据“ 1500”的操作步骤。 1 按 MODE 键，选择监视方式。 2 按 INC 键或 DEC 键选择欲监视量号码。 3 按 ENTER 键，显示在步骤 2 中选择的监视量的数据。 4 再按一次 ENTER 键，返回监视量号码的显示状态。 以上即为显示监
37、视量 Un-02 的数据“ 1500”的操作过程。 5） 恢复参数出厂值的操作 恢复参数出厂值的使用方法 以下为恢复参数出厂值的操作步骤。 1 按 MODE 键，选择辅助功能方式。 2 按 INC 键或 DEC 键，选择恢复参数出厂值的功能号码。 3 按 ENTER 键，进入恢复参数出厂值模式。 4 按住 ENTER 键保持一秒钟，将参数恢复成出厂值。 5 松开 ENTER 键，返回功能号码的显示状态。 6） JOG 运行模式的操作 JOG 运行模式的使用方法 以下为在 JOG 运行模式下运行电机的操作步骤。 1 按 MODE 键，选择辅助功能方式。 2 按 INC 键或 DEC 键，选择 J
38、OG 运行模式的功能号码。 3 按 ENTER 键，进入 JOG 运行模式。 按 MODE 键，伺服 ON。 按 MODE 键可以切换伺服 ON 或伺服 OFF 两种状态。如果要运行电机，必须要伺服 ON。 4 按 INC 键或 DEC 键，按键时，电机转动。 - 24 -5 按 ENTER 键，返回功能号码的显示状态。 7）模拟给定自动校零操作 模拟给定自动校零的使用方法 以下是模拟给定自动校零的操作步骤。 1 上位机的速度输出 0V。 2 按 MODE 键，选择辅助功能方式。 3 按 INC 键或 DEC 键，选择模拟给定自动校零的功能号码。 4 按 ENTER 键，进入模拟给定自动校零模
39、式。 5 按 MODE 键，下面的显示将闪烁一秒，闪烁完了将返回上一个界面，在闪烁的过程中完成自动校零。 6 按 ENTER 键，返回功能号码的显示状态。 - 25 -14 Y 轴新控制算法的调整步骤 目 录 1介绍 26 2 分析工具 26 3 调试过程 . 27 3.1 Y轴一般准备 .27 3.1.1 KO-表 27 3.1.2 阀补偿 . .27 3.1.3 压力调整 . . 27 3.1.4 速度，加速度和减速度 .27 3.2 快下 (状态 2) .27 3.2.1 比例增益调整 .28 3.2.2 平行度 . . 29 3.2.3 制动前馈 .30 3.2.4 速度前馈增益 .
40、31 3.2.5 跟随误差限制 . . 32 3.3 工进 (状态 3). 32 3.3.1 比例增益调整 . 33 3.3.2 速度前馈增益 . 34 3.3.3 制动前馈 .34 3.3.4 积分增益调整 .35 3.3.5 平行度 . 36 3.3.6 跟随误差限制 . 36 3.4 卸荷 (状态 5) .37 3.4.1 比例增益调整 . .37 3.4.2 制动前馈和速度前馈 .38 3.4.3 卸荷后延时 .38 3.5 回程 (状态 6) 39 3.5.1 回程压力调整 . .39 3.5.2 比例增益调整 . .39 3.5.3 平行度 40 3.5.4 制动前馈 . . 40
41、 3.5.5 速度前馈增益 . 41 3.5.6 上死点 位置补偿 . 42 3.5.7 跟随误差限制 43 - 26 -1 介绍 本文介绍了Y 轴新控制算法的调试步骤。 Y 轴新的控制算法是基于Y 轴的轨迹控制来进行的，系统要求每一个折弯阶段的速度、加速度和减速度都必须编程设定。系统将根据此设定值计算出理论滑块的运动轨迹，我们将根据系统提供的参数进行调整，使得滑块的实际运动轨迹逼近理想的轨迹。新的控制方法将缩短折弯周期并提高了定位精度。 Y 轴新的控制方式硬件要求 DAonWindows 系统V3.1 以上版本和模块DM013VA 或DM102VA 软件V4.1 以上版。 2 分析工具 为了
42、正确调整一个轴的动作过程，我们可以采集多张曲线图，这些图中包含大量的折弯过程的数据。每次改变参数后我们都可以运行该软件，来记录并观察改变的结果。 图二：Y 轴分析曲线图 在系统中已安装了该分析软件，软件安装在Hard DiskDele mAnalyse 目录下，执行 Analyse.exe 文件，系统要求输入密码，该密码为32157。 注: 按下系统操作面板上的S1 或外接键盘的F1 键，可获得功能键的命令提示。 我们通过观察所希望的信号曲线来研究系统的运动特性，例：如果Y 轴发生抖动，我们可以通过研究比例阀的输出信号来识别。为了更准确的观察每一点的位置值或误差，可以将- 27 -光标移到所需
43、位置，观察当前数据。 3 调试步骤 3.1 通用 Y 轴调整前准备 3.1.1 KO-表 Y 轴新的控制算法必须用KO-7000 范围的K O 表，只有正确选择了KO 表后，系统相关机床参数才有效。 根据液压系统的不同，以下KO 表可供选择。 在正确设定的KO 表后，系统提示要求是否调用缺省值，选择是（YES）。 在系统的机床参数页面，系统同样可能提示是否调用缺省值，选S5 调缺省值（注：折弯过程的所有阶段的参数都恢复成缺省值）。 3.1.2 阀补偿调整 进入系统的诊断程序，根据比例阀的类型进行补偿。 阀类型 补偿 3.1.3 压力调整 背压阀压力必须至少1.5 倍的滑块静态压力。 最小压力的设定必须在工进时达到正常速度。 通过正确设定机床参数来校正实际压力。 3.1.4 速度, 加速度和减速度 折弯过程中的快
