1、文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门1.目的：通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。2.范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。3.权责：3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递 K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按 K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库；3.4.中心仓：按 K3 单据接收退库物料；签认、传递 K3 单据；物料保存；3.5.品管部：退料检验；质量异常处理；4.定义：4.1.手工单据：指不是 K3 系统生成或制作的，普通印
2、刷的纸质单据。4.2.K3 单据：指在 K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在 K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过 MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3 手工单据：指在 K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过 MRP 运算生成，无上游关联的单据。4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或 K3 手工单据上进行的审核。4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在 K3 系统中进行的审核。5.内容：5.1.五金车间退料：文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门5.1.1.来源：五金车间已经领用原
3、材料（含需五金车间再加工的外购零件，以下同） ，但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料。按原材料所属制程阶段，有如下情形：5.1.1.1.制程前：在投入制程前，发现原材料有变形、刮伤、氧化等严重影响半成品质量的缺陷，无法投入生产。5.1.1.2.制程中：在制造过程中，发现原材料严重不良，直接影响半成品质量或导致制程不良率过高，无法继续生产。5.1.1.3.制程后：生产已经完成，但半成品尚未入库，由于原材料自身的原因，导致半成品不良，无法入库。5.1.1.4.特殊情形：A. 非原材料原因导致物料或半成品报废，但可以改制成其他工件时，该物料或半成品做退料处理。B. 多料、混料。5.1.2.送检：
4、五金车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具送检项，交给五金车间IPQC。5.1.3.检验与报告：5.1.3.1.检验：五金车间 IPQC 根据产品检验管理程序和对应产品的进料检验作业指导书要求，进行检验、判定，填报。IPQC 组长确认后，送品管部经理（或经理助理，以下同）审核。检验应在 60 分钟内完成。退料检验判定报废的，则由五金车间物料员按照报废作业流程作业。文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门5.1.3.2.补料会签：品管部经理审核后，五金车间物料员传递该给 PMC 部五金 PC。根据总装车间生产需求及五金车间生产实际状况，五金 PC
5、 在该上会签补料意见，返还给车间物料员。并且，五金 PC 需将此补料信息，反馈到当日的中。会签应在30 分钟内完成。5.1.3.3.核准：总经办在会签补料意见的上签批、核准后，返还给车间车间物料员。后者再将“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给 PMC部五金 MC。总经办应在 60 分钟内签批意见。5.1.4.制单：5.1.4.1.无需补料：会签意见为无需补料时：A. 制：五金 MC 根据该，关联原单号，以退料检验不合格数量，退“不良品库” ，制作并打印。B. 传递：五金 MC 当即将该“PMC 部联”传递给审单员，将和其余各联传递给五金车间车间物料员。5.1.4.2.需补料：会签意见
6、为需补料时：A. 制：参照本程序 5.1.4.1 章节执行。B. 制：五金 MC 根据上的五金PC 补料意见和补料的，关联原生产任务单，以五金 PC 允可的补料数量，制做并打印，并须备注“补退料”字样。文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门C. 传递：五金 MC 当即将该和“PMC 部联”传递给审单员，将、和其余各联传递给五金车间车间物料员。5.1.5.退料：5.1.5.1.库别：参照5.1.4.1 章节，五金车间车间物料员持、和拟退料不良物料，退原材料库或相应外购库的“不良品储位” 。5.1.5.2.核单与点收：参照5.1.4.2 章节，五金车间车间物料员和中心仓原
7、材料仓管员，核对和，点收退料不良品实物。5.1.5.3.签认：参照5.1.4.3 章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员在相应栏位签认。5.1.5.4.传递：参照5.1.4.4 章节，各责任仓管员完成传递和“制造部联”给车间物料员；“中心仓联”自行归档；“财务部联”和“PMC 部联”给 PMC部审单员。5.1.5.5.如需补料：参照生产领料作业流程第 5.1.4 章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。5.1.6.审核：5.1.6.1.审单：参照生产领料作业流程第 5.1.2.2 章节，审单员完成（或有，以下同）的文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门审核。
8、5.1.6.2.传单：参照生产领料作业流程第 5.1.2.2 章节，审单员完成已审核“财务部联”的传递，归档“PMC 部联” 。5.1.6.3.未送单报告：A. PMC 部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2 章节，审单员报告五金车间未送达，审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。B. 财务部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2 章节，信息管理主管报告五金车间未审核，审核后分发中心仓、制造部、PMC 部、总经办各部负责人。C. 报告反馈：参照外购入库作业流程第 5.14.3.3章节执行。5.2.总装车间退料：5.2.1.来源： 总装车间已经领用各总装物料，但在制程各阶段，发
9、现如下情形时，申请退料：5.2.1.1.自制（含委外，以下同）物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良但可返修（或改制、改用途）的。5.2.1.2.外购物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良且有不良实物的。5.2.1.3.验货不良物料：根据其产品检验要求，客人或总部 QC 在验货时产生不良物料，必须更换合格为物料方可出货的。文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门5.2.2.送检：总装车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具送检项，交给总装车间IPQC。5.2.3.检验与报告：5.2.3.1.检验：参照本
10、流程 5.1.3.1 章节，总装车间 IPQC、IPQC组长、品管部经理（或副经理，以下同）进行检验、判定，出具并审核总装车间。退料检验判定报废的，则由中心仓责任仓管员按照报废作业流程作业。5.2.3.2.补料会签：参照本流程 5.1.3.2 章节，PMC 部总装 PC 在已审核上会签补料意见。5.2.3.3.核准：参照本流程 5.1.3.3 章节，总经办核准后，车间物料员将“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给 PMC 部总装 MC。5.2.4.制单：5.2.4.1.非混料情形：A. 制：参照本流程 5.1.4.1 章节，总装MC 制作并打印，其中：a) 质量不良物料，退“不良品库”
11、 。b) 多料的合格物料，退“良品库” 。B. 制：a) 无需补料：无此步骤。b) 需补料：参照本程序 5.1.4.2 章节，总装 MC 以总装 PC 允可的补料数量，制做并打印文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门，须备注“补退料”字样。C. 传递：参照本程序 5.1.4.2 章节，总装 MC 当即传递该（或有）各联和分别传递给审单员和总装车间物料员。5.2.4.2.混料情形：A. 制：参照本程序 5.1.4.1 章节，总装MC 以原领料料号，以判定的混料数，入原领料料号对应的“不良品库” ，制作并打印。B. 制：总装 MC 以原领料料号，以数量，制作手工，出库库别
12、为原领料料号对应的“不良品库” ，领料部门为“中心仓” ，并备注单号及“混料调整出库”字样。C. 制：总装 MC 以混料物料本身料号，a) 如混料物料本身为合格品，则以判定的混料合格品数量，制作手工，入混料物料本身料号对应的“良品库” ，入库部门为“中心仓” ，并备注单号及“混料调整入库”字样。b) 如混料物料本身为不合格品，则以判定的混料不合格品数量，制作手工，入混料物料本身料号对应的“不良品库” ，入库部门为“中心仓” ，并备注文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门单号及“混料调整入库”字样。D. 制：a) 无需补料，无此步骤。b) 需补料，总装 MC 以原领料料
13、号，以总装 PC 允可的补料数量，选择原关联生产任务单，制做并打印，须备注“补退料”字样。E. 传递：总装 MC 当即传递该（或有，以下同） 、“PMC 部联”传递给审单员，传递（或有，以下同） 、其余各联和给总装车间班组物料员。5.2.5.退料：5.2.5.1.非混料情形：A. 库别：参照5.1.4.1 章节，总装车间班组物料员持、和拟退物料，退相应的总装库区。B. 核单与点收：参照5.1.4.2 章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员，核对和，点收退料实物。C. 签认：参照5.1.4.3 章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员在相应栏位签认。D. 传递：参照5.1.4.4 章节
14、，各责文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门任仓管员完成传递和“制造部联”给物料员；“中心仓联”自行归档；“财务部联”和“PMC 部联”给 PMC 部审单员。E. 如需补料：参照生产领料作业流程第 5.1.4 章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。5.2.5.2.混料情形：A. 库别：参照5.1.4.1 章节，总装车间班组物料员持、和拟退物料，退相应的总装库区。B. 核单与点收：参照5.1.4.2 章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员，核对、和，点收退料实物，并将混料物料按的判定做仓位和储位的调整。C. 签认：参照5.1.4.3 章节，五金车间班组物料员
15、和相应仓库责任仓管员在、相应栏位签认。D. 传递：参照5.1.4.4 章节，各责任仓管员，a) 当即传递和“制造部联”给物料员。文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门b) 将、 、和“中心仓联”自行归档，传递“领料部门联”和“入库部门联”给中心仓文员。c) 传递、 “财务部联”和“PMC部联”给 PMC 部审单员。E. 如需补料：参照生产领料作业流程第 5.1.4 章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。5.2.6.审核：5.2.6.1.审单：参照生产领料作业流程第 5.1.2.2 章节，审单员完成（或有、，以下同）的审核。5.2.6.2.传单：参照生产领料作业流
16、程第 5.1.2.2 章节，审单员完成已审核“财务部联”的传递，归档“PMC 部联” 。5.2.6.3.未送单报告：A. PMC 部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2 章节，审单员报告五金车间未送达，审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。B. 财务部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2 章节，信息管理主管报告五金车间未审核，审核后分发中心仓、制造部、PMC 部、总经办各部负责人。文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门C. 报告反馈：参照外购入库作业流程第 5.14.3.3章节执行。5.3.特殊情形边角余料退料：5.3.1.来源：根据本公司特点，
17、边角余料的退料包含以下情形：5.3.1.1.模具车间：发生以下情形时，产生边角余料，A. 受托生产：由于设备特点，研发部模具车间受托承接生产性任务，产生的可利用边角余料。B. 样品余料：模具车间样品组执行样品订单时，产生的可利用边角余料。5.3.1.2.五金车间：在执行制造加工过程中，五金车间产生的可利用边角余料。5.3.2.整理：参照生产领料作业流程第 5.1.2.3 章节，模具（或五金，以下同）车间物料员按材质、厚度分类捆扎，按各扎重量填报手工，须备注是哪一批所产生的边角料。5.3.3.入库：参照生产领料作业流程第 5.1.2.3 章节，中心仓原材料仓管员清点实物、签收手工，并将该手工一联
18、交 PMC 部五金 PC 备查，一联返还模具车间，一联自行归档。5.3.4.特殊情形：如受托生产模具车间发现原材料来料不良，需要退料时，模具车间将不良原材料退还给五金车间物料员。五金车间物料员参照本流程第 5.1 章节，执行退料。5.4.责任：根据两部，对未能按规定时间完成工作或频繁出错的个人和部门主管，视情节轻重，给予如下处罚：5.4.1.部门经理：给予批评、通报批评、警告处分，并处相应经济处文件编号作业指导书发行日期版 次页 码生产退料作业 流程制订部门罚。5.4.2.间接责任主管：给予批评、通报批评、警告处分，并处相应经济处罚。5.4.3.直接责任人员：给予批评、通报批评、警告、严重警告处分，并处相应经济处罚。6.相关程序：6.1.产品检验管理程序6.2.外购入库作业流程6.3.生产领料作业流程7.相关表单：7.1.7.2.7.3.7.4.7.5.7.6.8.流程图：如附件 1、2、
