1、生产现场不良习惯之种种日常生产过程中，我们有许多的不良习惯，不经意之间影响着每个人的工作质量，工作效率，进而影响到公司的产品质量和整体的生产效率。6S 管理只是提出了一些概念和方法，对企业具体生产而言，最终的落脚点还是在于每个员工的日常工作。所以，改变我们的习惯或方法，是一切工作的起始点。不良习惯列举：1） 工艺方法和规范说起来都懂，做起来习惯按老方法操作，造成质量缺陷；2） 操作工具不习惯按要求归置存放，需要时发现已破损或找不到，随手拿起手边物件代用：譬如，扳手代替榔头，小扳手拧毛六角头，大扳手甚至拧断小螺丝；3） 装配部件不习惯托盘转运，随意着地摆放，出现沾灰碰磕，影响产品质量；4） 成品
2、检查习惯不够细仔，标识贴歪，内壁蒙灰，扎带留尾，小枝节直接影响品牌信誉；5） 周转区托盘叉口方向不习惯与通道垂直放置，隔时取用物件，从外到里搬运倒货；6） 工件托盘转移不习惯入框入线，定置定位，导致通道不畅，后续物件被动超警示线摆放，生产周转现场散乱无序；7） 空托盘转移时不习惯分类归置，导致工件转运时错位使用：小件用大托板，重件用小托盘，影响转运速度，增加工装器具的破损机率；8） 工件标识不习惯随时标注，下工序领用或入库核查时信息不明，找图辨认复核，或由责任主管重复分离，被动对口交接；9） 产品状态变动更改不习惯做信息记录，重复问题无从追溯，被动依赖于技术核定或验证；10） 标准件不习惯适量
3、取用，用完也不习惯于分类归置，导致备用料混杂，浪费清理时间；11） 多余的备用喷涂件不习惯于回原位放置，导致账面有货，实物难寻；12） 返厂机器不习惯于做好故障信息登记，车间返修缺少针对方向，影响维修工效；13） 返工部件不习惯于标注原因和时间，导致返工处理方向不明或时间拖延；14） 进仓物资批次不习惯标注，不习惯移库入位，实际领用时先进先出难以执行；15） 库房物资不习惯补全标识，物资信息模糊，临时辨认，影响发料速度；16） 外发配件系统信息与发运单据不习惯于同步处理，导致后续工作增加，容易造成人为纰漏（如客户错位等） ；17） 仓库发料不习惯分类归集，物料重叠，浪费寻找分拣时间；18） 工
4、间操作不习惯于随时归置工具、定位摆放工件、随时归集废弃物，生产现场杂乱；19） 生产过程物资（托盘）因故占用通道，却不习惯于及时转移，影响现场物流的顺畅性；20） 责任区域不习惯于每天清理、整理，待发现非本部门物品，以无法查定关联部门为借口推脱责任；21） 半制品不习惯于做标识，部件技术状态、图纸更改后，积存半制品错位使用，导致质量问题，出现返工生产；三年前，我们请一个 6S 管理岗位标兵介绍经验，他走到讲台说了二句话：“没有什么，只是习惯。 ”现场管理工作的每一项内容，本身就是在现场生产中发生，现场生产中去解决和提高。当好的习惯从一时做到，逐步发展成一贯做好，从一个岗位推广到组织整体，就形成了一种好的氛围和风尚。呼吁我们每一个员工同事，反省自己，清理、扫除思想意识和工作方法上的不良习惯，让每个人的行为向规范、标准靠拢，我们的产品质量将更有保证，生产现场将更为规范高效。几年来倡导的6S 管理，精益化生产将会提升到一个新高度，企业将形成一个全新的面貌。不良习惯之种类因人因岗而异，欢迎大家共同参与，自我剖析，提出和补充工厂内部不良习惯的表现，及由此产生的各种问题，并寻求从每个人日常工作层面改变和解决的方法。只有这样，企业才能拥有更健康的体质和机能，迈步更大的发展目标。（以上由王文康、楼红来整理 2017.1.14）
