1、射线评片讲座,材料系05级毕业班讲义 肖世荣,2,评片的基本要求,1）持片 或戴手套拿或用两手的食指与母指拿着片的两侧，不能用手指触到底片的表面上，以免污染片面。 2）片与片间要隔离 防底片间粘连 3）观片灯亮度、环境光亮要求,评片时要考虑的几种关系,1）主视图与俯视图的几何学关系 2）黑度差与透照厚度差的关系 3）焊接工艺、结构,4,主视图与俯视图的几何学关系1,1）主视图与俯视图位置要对应 2）注意主视图中尺寸为w的缺陷，可能放大为w的现象。,5,缺陷总是被放大的,先生：缺陷实际上没有这么大,不是你自己拍的片子吗？,6,主视图与俯视图的几何学关系2,越靠射线源近的点越易被放大，成像越虚；
2、从一点平行移动1-2次可以推算出缺陷在深度上的位置； 对于双壁单影透照，可以根据影像的虚实判断缺陷在哪一壁上。,7,主视图与俯视图的几何学关系3,影像的重叠 重迭 影象重迭是射线照相投影特有的情况，由于射线能够穿透物质，试件对于射线是“透明”的，试件上下表面的几何形状影象和内部缺陷影象都能在底片上出现，从而造成影象重迭。例如，下图中，底片上A点的影象实际上是投射线经过各点A1、A2、A3的影象的迭加。,8,主视图与俯视图的几何学关系3,射线照相底片上影象重迭的情况有下几种：试件上下表面影象重迭；表面影象与内部影象重迭；两个或更多的影象重迭。在评片时应注意分析不同影象的层次关系。,9,主视图与俯
3、视图的几何学关系3,相对位置改变 比较正投影方式照相的底片和斜投影方式照相的底片，可以发现底片上影象的相对位置发生变化。例如下图中，不同的投影角度使a、b、c、d点在底片上的相对位置改变。 影象位置是判断和识别缺陷的重要依据之一，相对位置改变有时会给评片带来困难，需要通过观察，推测投影角度，作出正确判断。,10,影像重叠与位置改变,11,黑度差与透照厚度差的关系1,有射线强度衰减公式II0e-T ，设T1=T2+Tx 1= 2 x,则对应的I1I2，D1D2,12,我知道了，要容易识别就要有黑度差，要有黑度差就要 有厚度差或密度差哎累死我了,13,黑度差与透照厚度差的关系2,黑度1与黑度2之间
4、有个黑度差D，此值越大则对比度越大，如缺陷与母材间的对比度越大缺陷的图像的边界就越清晰（清晰度越大）缺陷就越容易识别。,14,焊接工艺、结构和焊接缺陷,要了解手工电焊、手工氩弧焊、（埋弧）自动焊的波纹特征，包括焊缝的起弧点与收弧点的形状。 要了解不开坡口（相当于I型坡口）、V型坡口、U型坡口、X型坡口以及坡口钝边的特点及应用范围 要知道什么是裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、夹钨、气孔、咬边、未焊满、过烧、断头、焊瘤等。,15,各种焊接方法的外部波纹形态,16,各种焊接方法的外部波纹形态,17,各种焊接方法的外部波纹形态,18,各种缺陷的特征 -裂纹,1、裂纹(E):按方向可分为纵向E,横向E ,弧
5、坑E和放射状E,19,焊接接头裂纹分布示意图,1近焊区根部裂纹(延迟裂纹)2焊趾处纵向裂纹(延迟裂纹)3焊缝中的模向裂纹(延迟裂纹)4层状撕裂,20,裂纹特征,(1)纵向裂纹:裂纹平行于焊缝的轴线,常出现在焊缝影像中心区域,焊趾线上(熔合线上)和热影响区的母材部位,在底片上裂纹影像多为略带曲齿,或略有波纹的细细的黑色线纹,黑度均匀.轮廓清晰,在5倍放大镜下观察轮廓线无散焦现象,两端尖细,无分枝现象,中段较宽,黑度较大,一般多为热裂纹,在底片上焊缝影像的根部或热影响区出现直线性,具有从同一裂缝上引起的一组分散(分叉)的裂纹,该缺陷影像轮廓清晰,边界黑度无散焦现象,这种影象多为冷裂纹.,21,裂纹
6、特征,(2)横向裂纹：垂直透照时，裂纹影象大多垂直于焊缝的轴线，一般是沿柱状结晶晶界发生，并与母材的晶界相联，或因母材的晶界上的低熔共晶杂质，在加热过程中产生的液化裂纹，并沿焊缝的柱状晶界相联并扩展，常在底片影象的热影响区和根部可见垂直于焊缝轴线的微细黑色线纹，两端尖细，略有弯曲和分枝，轮廓清晰，黑度较大，一般均不太长，很少穿过焊缝,22,裂纹特征,(3)弧坑裂纹,又称火口裂纹,一般多在焊缝的收弧坑内产生的低熔共晶体造成的,在底片的弧坑影象中出现”一字”纹,和”星形”纹,影象黑度较淡,轮廓清晰. (4)放射状裂纹(星形裂纹):裂纹由一共同点辐射出去,大多出现在底片焊缝影象的中心部位,主要是因低
7、熔共晶造成,其辐射出去的都是短小的,黑度不太大,但均匀,轮廓清晰影象,其外貌如同天上星星闪光,故又称星形裂纹,23,横向裂纹,24,横向裂纹,25,纵向裂纹,26,纵向裂纹,27,熔合线裂纹,28,各种缺陷的特征 -未熔合,未 熔 合 是指熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化形成原子结合的部分。1.侧面 2.层间 3.单V坡口根部未熔合 未熔合 未熔合,29,产生未熔合缺陷的主要原因,焊接电流过小；焊接速度过快；焊条角度不对；产生了弧偏吹现象；焊接处于下坡焊位置，母材未熔化时已被铁水复盖；母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。 未熔合的危害性 未熔合（实质是一种
8、虚焊）也是一种面积型缺陷，坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显，应力集中也比较严重，其危害性仅次于裂纹。,30,未熔合在底片上的形貌：,根部未熔合的典型影象是一条细直黑线，线的一侧轮廓整齐且黑度较大，为坡口钝边痕迹，另一侧轮廓可能较规则也可能不规则，根部未熔合在底片上的位置应是焊缝根部的投影位置，一般在焊缝中间因坡口形状或投影角度等原因也可能偏向一边。 坡口未熔合的典型影象是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在焊缝中心至边缘的12处，沿焊缝纵向延伸。 层间未熔合的典型影象是黑度不大的块状阴影，形状不规则，
9、如伴有夹渣时，夹渣部位的黑度较大。较小时，底片上不易发现。 对未熔合缺陷评判，要持慎重态度，因为有时与夹渣很难区分，尤其是层间未熔合容易误判。一般与夹渣的区别在于黑度的深浅和外貌形状规则等。,31,未熔合特征,32,未熔合特征,33,未焊透的特征,未焊透是指母材金属之间没有熔合在一起。此缺陷常发生在焊缝根部。 未焊透可分为双面焊未焊透和单面焊未焊透两种1. 单V坡口未焊透 2X坡口未焊透 3无坡口未焊透,34,未焊透的特征,(1).单面焊根部未焊透:在底片上多呈现为规则的,轮廓清晰,黑度均匀的直线性黑色线条影像,有连续和断续之分,垂直透照时,多位于焊缝影像的轴线部位(中心),线条两侧在5倍放大
10、镜观察可见保留钝边加工痕迹,其宽度是依据焊根间隙大小而定,两端无尖角,(在用压力容器未焊透应注意在其影像中间及两端有无出现更细更黑的线纹,有则为未焊透开裂),它常伴随着根部内凹,错口影像.,35,未焊透的特征,(2)双面焊X坡口中心未焊透,在底片上多呈现为规则的,轮廓清晰,黑度均匀的直线性黑色线条,垂直透照时,位于焊缝影像中间部位,在5倍放大镜下观察,明显可见黑线两侧保留原钝边加工痕迹,常伴有链孔和点状夹渣,有断续和连续之分。,36,未焊透的形态特征,37,未焊透的形态特征,38,未焊透的形态特征,39,夹渣的特征,(1)点(块)状(Ba) a. 非金属Ba:在底片上呈现为外形不规则,轮廓清晰
11、,且有棱角,黑度淡而均匀细点(块)状影象,分布有密集(群密),链状,也有单个分散出现,主要是焊剂或药皮成渣残留在焊缝与母材或焊道之间,形状大多为鱼鳞状和瓦块状. b. 金属点(块)状:如夹钨,夹铜,夹珠等,在底片上多呈现为淡白色的点(块)状亮点,轮廓清晰,多为群密成块,在5倍放大镜观察下有棱角的均为钨夹渣;铜夹渣底片上多呈现为灰白色,不规则的影像,轮廓清晰,无棱角,多为单个出现;夹珠,在底片上多为园形的灰白色影像,在白色的影像周围有黑度偏大于焊缝金属的黑度园圏,如同句号影像,这主要是大的飞溅或熄弧后焊条(丝)头剪断后埋在焊缝金属之中,周围一圏,黑色影像为未熔合.,40,夹渣的特征,(2)条状夹
12、渣(Bb)a.条状夹渣,在底片上呈现带有不规则,两端呈棱角(或尖角),大多是沿焊缝方向延伸成条状的,宽窄不一,黑度不均匀,轮廓清晰影像,这种夹渣常伴随焊道之间和焊道与母材之间的未熔合同生.b.条状夹杂物:在底片上,其形态和条状夹渣雷同,但黑度淡而均匀,轮廓不清晰,两端成尖细状,多残存在焊缝金属内部,出现在焊缝轴线(中心)部位和弧坑内,特别是焊缝局部过烧(热)区更明显,41,夹渣的形成,产生非金属夹渣的主要原因 焊接电流太小，焊接速度太快：熔池金属凝固过快；运条不正确；铁水与熔渣分离不好；层间清渣不彻底等。 产生金属夹渣的主要原因 焊接电流过大或钨极直径太小，氩气保护不良引起钨极烧损，钨极触及熔
13、池或焊丝而剥落。 夹渣的危害性 夹渣是一种体积型缺陷，容易被射线照相检出。夹渣会减少焊缝受力截面。夹渣的棱角容易引起应力集中，成为交变载荷下的疲劳源。,42,夹渣的形态特征,43,44,按形态：夹渣可分为点状夹渣、块状夹渣、条状夹渣等。单个点状夹渣 条状夹渣,45,夹渣的形态特征,46,47,气孔的形成,气孔是指焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，而残留下来所形成的空穴。 气孔产生部位和形状 气孔分内气孔和外气孔两种：小的很小，在显微镜下才能看到，大的可达6mm以上。气孔是由于气体熔解于液态金属内，在冷却中金属熔解度降低，部分气体企图进入大气，但遇到金属结晶的阻力，使它不能顺利的逸出而残留于
14、金属内，形成了内气孔，或逸在表面形成外气孔,48,气孔的形态特征,球孔(Aa),均布气孔,密集气孔,链状气孔,表面气孔. 在底片上多呈现黑色的小园形斑点,外形规则,黑度是中心大,沿边缘渐淡,规律性强,轮廓清晰,若单个分散出现,且黑度淡,轮廓欠清晰的多为表面气孔,密集成群(5个以上/cm2)叫密集气孔,大多在焊缝近表面,是由于空气中N2进入熔池形成,平行于焊缝轴线成链状分布(通常在1cm长线上有4个以上,其间距均小于最小的孔径)称链孔.它常和未焊透同生,一群均匀分布在焊缝中的气孔,称均布气孔.,49,气孔的形态特征,(2)条状气孔(Ab),斜针状气孔(蛇孔,虫孔,螺孔等) a.条状气孔:大底片上
15、,其影象多平行于焊缝轴线,黑度均匀较淡,轮廓清晰,起点多呈圆形(胎生圆),并沿焊接方向逐渐变细,终端呈尖细状,这种气孔多因焊剂或药皮烘烤不够造成,沿焊条运行方向发展,内含CO,少量CO2.如图示 b.斜针状气孔:在底片上多呈现为各种条虫的影象,一端保持着气孔的胎生圆(或半圆形),一端呈尖细状,黑度淡而均匀,轮廓清晰,这种气孔多沿结晶方向成长条状,其外貌取决于焊缝金属的凝固方式和气体的来源而定,一般多成人字形分布(CO),少量呈蝌蚪状(H2),50,气孔的形态特征,(3)缩孔:晶间缩孔,弧坑缩孔 a.晶间缩孔(针孔或柱孔),又称枝晶间缩孔,主要是因焊缝金属冷却过程中,残留气体在枝晶间形成的长条形
16、缩孔,多垂直于焊缝表面,在底片上多呈现为黑度较大,轮廓清晰,外形规则的园形影象,常出现在焊缝轴线上或附近区域. b.弧坑缩孔,又称火口缩孔,主要是因为焊缝的末端未填满,而在后面的焊接焊道又未消除而形成的缩孔,在底片上的凹坑(弧坑),黑度较淡,影象中有一黑度明显大于周围的黑色块状影像,黑度均匀,轮廓欠清晰,外形不规则,但有收缩的线纹。,51,52,气孔缺陷,53,缺陷在射线底片上的影象,54,缺陷在射线底片上的影象,55,缺陷在射线底片上的影象,56,缺陷在射线底片上的影象,57,自动焊中柱状孔,58,形状缺陷的形态,表面缺陷，属于外观检查的范围。 射线照相标准一般均规定： 焊缝经表面检验合格后
17、才能进行射线照相。但是，有时一些未经外观检验或外观检验不合格的焊缝也进行了射线照相；有些构件的某些焊缝难以进行外观检查的，如带垫板管件、液化石油气钢瓶环焊缝、无人孔的小容器合缝、锅炉联箱最后组装的环焊缝等等这些焊缝的内凹和内咬边，都需要无损探伤才能综合评定。 形状缺陷是指焊缝金属表面成形不良或其他原因造成的缺陷，包括咬边、烧穿，根部内凹，收缩沟、弧坑、焊瘤，未焊满，搭接不良等。,59,常见的表面缺陷有内咬边，内凹，焊瘤，下塌等。1、咬边 咬边是指由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 咬边分为内咬边，外咬边或者焊缝两侧同时咬边。,60,咬边有间断的或者是连续
18、的。它削弱了基本金属的截面，破坏了焊缝的连续性，由此引起较大的应力集中，特别是焊接低合金高强钢和合金钢，引起裂纹机率较高，是一种危害性较大的缺陷。 根部的内咬边，在底片上偏离焊缝中心。外咬边在母材与焊缝边缘处。阴影的形貌呈弯曲平行于焊缝，线条粗细不等，黑度不均匀，有浅有深，轮廓不明显。 咬边的影像有时容易和焊缝边缘条状夹渣混淆，可能在评片时误判，此时应与焊缝的实际情况相对照。,61,62,63,64,2、焊瘤焊瘤是指焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。,65,焊瘤是由于焊接规范不正确，焊接电流过大，电弧过长，焊条摆动不适当，以及焊接速度太慢等因素，使熔池温度太高，熔
19、敷金属受重力作用形成的。特别是在立焊和仰焊中更易于产生。 焊瘤使焊缝的实际尺寸发生了偏差，并在焊接接头处形成应力集中。 对管道焊接来说，焊瘤减小内径尺寸，有可能造成堵塞现象。 根部焊瘤稍偏于焊缝中心，在底片上呈边界较明晰黑度低于母材的圆形、椭圆形或块状影像。,66,缺陷在射线底片上的影象,67,焊瘤的特征,68,69,内凹的特征,3，凹坑 凹坑是指在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 这是焊缝中常见缺陷。这种缺陷不像根部未焊透那样平直，其断面由表及里成弧形。因为它减少焊缝的截面，所以降低了焊缝的强度。,70,凹坑的形态,在底片上内凹位于焊缝的中心，手工焊内凹不太宽，自动焊较宽
20、，呈线状平行于焊缝，中部黑度较大，逐渐向周围边缘减小，轮廓一般不明显。手工焊内凹有时轮廓比较明显。许多凹坑是由于熄弧时焊条在熔池未作短时间停留所造成的，这种凹坑称为断头。 断头中有时还伴随着裂纹和夹渣等缺陷，在评片时应予以注意。,71,断头的特征,72,断头的特征,73,断头缺陷形态续,注意断头缺陷部位颜色的深浅和形状,74,未焊满的形成,未焊满(亦称未填满)是指由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 在底片上未焊满是有一定面积、黑度较高的影像，当其偏向一侧时甚至可能保留焊缝的一部分坡口面，此时的影像较之咬边更为平直。 未焊满一般由于在施焊时焊接规范不正确，焊接操作不当引起的。选
21、用的焊接电流过小，焊条直径过细，焊工运条不当等都可能产生未焊满。另外，坡口角度过大，施工组装间隙过大也可能产生未焊满。如果导致产生未焊满的因素是偶然的时候，那么未焊满产生的形式是个别的和局部的，若这些因素经常作用时，则未焊满产生的形式将是连续的。 未焊满不但使焊缝截面削弱造成应力集中，而且因为冷却速度过快，容易产生气孔、裂纹等，对焊接接头强度影响较大。,75,未焊满的形态,76,烧 穿,烧穿是指焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成凹坑状的缺陷。 在底片上烧穿是形状不一，黑度较高的影像，大多在焊接的中部。在钢管对接焊缝中较为常见。 烧穿在手工气焊，电弧焊及埋弧自动焊中均有可能产生。其造成原因
22、主要是能源功率过大，焊接速度太小，装配间隙过大，钝边太小，垫板未压紧等。烧穿使焊缝完全遭到破坏，是一种不允许存在的缺陷，必须进行修补。,77,烧穿的形态,78,小管的评片,双壁单投影特征 双壁双投影的特征,79,80,81,82,83,84,小管片的典型缺陷,85,小管片的典型缺陷,86,小管片的典型缺陷,87,其它表面缺陷,除上述表面缺陷以外，还有几种较为常见的焊缝表面缺陷，例举如下：1)表面气孔：在焊缝表面裂开的小气孔。2)弧坑缩孔：在后续焊缝之前或在后续焊缝进行中没有消除的焊缝端面的凹陷，见图。3)成型不良：对接焊缝表面上焊缝金属过量，使母材金属表面与焊缝边界上焊缝表面的切面之间的角度。
23、过小，造成焊缝表面成型不良，其在底片上的影像及角焊缝表面上焊缝金属过量。4)塌陷：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量，透过背面，而使焊 缝正面塌陷，背面凸起的现象称为塌陷。5)错边：由于两个被焊接的零件没有对正，虽然它们的表面平行，但不在要求的平面上称为错边。 6)角变形：由于两个焊件没有对正而使它们的表面不平行称为角变形。,88,伪缺陷的特征,是指由于照相材料、工艺或操作不当在底片上留下的影象，常见的有以下几种：1，划 痕： 胶片被尖锐物体（指甲、器具尖角、胶片尖角、砂粒等）划过，在底片上留下的黑线。划痕细而光滑，十分清晰。识别方法主要是借助反射光观察，可以看到底片上药膜有划伤
24、痕迹。2压 痕： 胶片局部受压会引起局部感光，从而在底片上留下压痕。压痕是黑度很大的黑点，其大小与受压面积有关，借助反射光观察，可以看到底片上药膜有压伤痕迹。3折 痕： 胶片受弯折，会发生减感或增感效应。曝光前受折，折痕为白色影象，曝光后受折，折痕为黑色影象，最常见的折痕形状呈月牙形。借助反射光观察，可以看到底片有折伤痕迹。 4水 迹： 由于水质不好或底片干燥处理不当，会在底片上出现水迹，水滴流过酌痕迹是一条黑线或黑带，水滴最终停留的痕迹是黑色的点或弧线。水迹可以发生在底片的任何部位，黑度一般木大。水流痕迹直而光滑，可以找到起点和终点；水珠痕迹形状如水滴一致；借助反射光观察有时可以看到底片上水
25、迹处药膜有污物痕迹。 5静电感光： 切装胶片时，因摩擦产生的静电发生放电现象使胶片感光，在底片上留下黑色影象。静电感光影象以树枝状为最常见，也有点状或冠状斑纹影象。静电感光影象比较特殊，易于识别。,89,6显影斑纹： 由于曝光过度，显影液温度过高，浓度过大导致快速显影，或因显影时搅动不及时，均会造成显影不均匀，从而产生显影斑纹显影斑纹呈黑色条状或宽带状，在整张底片范围出现，影象对比度不大，轮廓模糊，一般不会与缺陷影象混淆。7显影液沾染： 显影操作开始前，胶片上沾染了显影液。沾上显影液的部位提前显影，黑度比其他部位大，影象可能是点、条或成片区域的黑影。8定影液沾染: 显影操作开始前，胶片沾染了定
26、影液，沾上定影液的部位发生定影作用，使得该部位黑度小于其他部位，影象可能是点、条或成片区域的白影。9增感屏伪缺陷: 由于增感屏的损坏或污染使局部增感性能改变而在底片上留下的影象。如增感屏上的裂纹或划伤会在底片上造成黑色伪缺陷影象，而增感屏上的污物会在底片上造成白色影象。增感屏引起的伪缺陷，在底片上的形状和部位与增感屏上完全一致。当增感屏重复使用时，伪缺陷会重复出现，避免此类伪缺陷的方法是经常检查增感屏，及时淘汰损坏了的增感屏。底片。上其他伪缺陷还有：因胶片质量不好或暗室处理不当引起的药膜脱落、网纹、指印等。,90,焊接接头的质量等级评定,焊接接头的质量等级评定底片上的缺陷被确认以后，下一步就是
27、对照有关标准，评出焊接接头的质量等级。射线照相标准有许多种，例如国家标准，部颁标准，行业标准以及国外标准等。在我国，锅炉压力容器产品执行的探伤标准由国家安全监察法规和产品设计制造规范指定。法规和规范同时还对探伤方法的选用、探伤部位、比例以及验收质量等级等方面作出了规定。不同的射线照相标准关于质量分级的具体规定各不相同，但确定质量等级的原则和依据大体是一致的。缺陷的危害性，焊接接头的强度水平，制造要求的工艺水平是质量分级考虑的主要因素，缺陷性质、尺寸大小、数量、密集程度是划分质量等级的主要依据。评片人员应熟悉标准中的有关内容，正确运用并严格执行评级规定。,91,射线评定标准介绍,JB928-67
28、 照相质量分甲、乙、丙三级。焊缝质量划分为五个等级，级质量最好，级质量最差。 GB3323-82钢焊缝射线照相及底片等级分类照相质量分甲、乙两级。焊缝质量划分为四个等级，级质量最好， 级质量最差。 GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级照相质量分A、AB、B三级。焊缝质量划分为四个等级，级质量最好， 级质量最差。 JB4730-94压力容器无损检测照相质量分A、AB、B三级。焊缝质量划分为四个等级，级质量最好，级质量最差。 JB4730-2005承压设备无损检测照相质量分A、AB、B三级。焊缝质量划分为四个等级，级质量最好，级质量最差。现介绍有关标准,92,射线评定标准介绍,质量
29、分级规定评说 现行标准，简单评说质量分级的有关规定 。1. 级别划分 标准将焊缝质量划分为四个等级，级质量最好， 级质量最差。2缺陷性质与质量等级 标准正文中提到了五种焊接缺陷：裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔。对小径管作出了定语，对于小径管环焊缝评定增加了有关要求，至于其他焊接形状缺陷未提及，这是因为射线探伤应在焊缝外观检验合格后进行，形状缺陷应由外观目视检查发现，不属无损探伤检出范畴，因此不作评级规定。但对于目视检查无法进行的场合或部位，例如小径管、小直径容器、钢瓶、锅炉联箱以及其他带垫板焊缝的根部缺陷，如内凹、烧穿，内咬边等应由射线照相检出并作评级规定，,93,射线评定标准介绍,标准有关
30、缺陷性质的评级规定如下： 裂纹、未熔合、双面焊和加垫板单面焊的未焊透属不允许存在的缺陷，只要发生即评为级。 不加垫板单面焊允许未焊透存在(这取决于焊缝系数)，但最高只能评级，其允许长度按条状夹渣级的有关规定。 对夹渣和气孔按长宽比重新分类：长宽比大于3的定义为条状夹渣，长宽比小于或等于3的定义为园形缺陷，对两者分别制订控制指标，其中级焊缝不允许条状夹渣存在。,94,射线评定标准介绍,3缺陷数量与质量等级 缺陷数量包括单个尺寸，总量和密集程度三个方面，定量的依据（包括缺陷长度和宽度尺寸以及间距）是底片上量得的尺寸，不考虑投影放大或畸变造成的影响。黑度不作为缺陷定级依据，特殊情况下需要考虑缺陷高度
31、和黑度对焊缝质量影响时应另作规定。 标准允许园形缺陷存在，根据母材厚度对缺陷数量加以限制。规定单个缺陷尺寸不得超过母材厚度的12；对缺陷总量采用点数换算，对缺陷密集程度采用定区控制。各质量等级允许的缺陷点数都有明确规定。,95,射线评定标准介绍,标准对于条状夹渣，也是根据母材厚度来限制的，以单个条渣长度，条渣总长和间距三项指标分别对单个缺陷尺寸、总量、密集程度作出限制。此外，如果在园形缺陷评定区内同时存在园形缺陷和条状夹渣，则需要进行综合评级，这也属对缺陷密集程度限制的规定。 增加了其它材料的检测方法、及评定。,96,射线评定标准介绍,点状缺陷的等级评定 现讲底片存在点状缺陷(气孔，点状夹渣)
32、时，如何评定其等级。(圆形缺陷) 1评定区域 我们知道，焊缝有薄有厚，焊缝有宽有窄，因而透照底片的大小常常因焊件的不同而不同。我们评定底片上的缺陷多少，不是以一张底片为单位。因为较大的底片可能包含的缺陷多，较小的底片可能包含的缺陷少。所以，在一些标准中，都规定在底片所显示的焊道某一局部区域内存在缺陷的多少。现标准规定缺陷评定区域按母材厚度25mm，25100mm，100mm，分三种，即10x10mm，10X20mm和10X30mm。点状缺陷评定时，应寻找缺陷最严重的部位作为底片评定区域。,97,射线评定标准介绍,2点状缺陷的系数当在底片上发现点状缺陷的长直径分别为1、2、3、4mm时，对于这四
33、个大小不同的点状缺陷，在进行底片评定时不能同时对待。因为愈大的缺陷对焊缝质量影响愈大。在标准中,对不同直径的气孔规定了一定系数。直径为1mm的气孔，系数为1，直径为2mm的气孔，系数为2，直径为4mm的气孔，系数为6。这样，不同直径的点状缺陷在计算上就有了区别。这三个气孔，在底片上就不应为3，而应（按表查出）每个气孔的系数，并加在一起，即l+2+6=9，共9点。 所以，当存在相同点缺陷时，焊件厚度不同时评定的级别不同。因此评定底片时必须首先清楚焊件的厚度。,98,射线评定标准介绍,条状夹渣的等级评定 现讨论底片存在条状夹渣的等级评定方法。 (条状缺陷) 1单个条状夹渣的等级评定 当底片上存在单
34、个条状夹渣时，应以夹渣长度确定其等级。从标准的表中可以查出在等级评定中对单个条状夹渣长度做了如下规定，a夹渣长度占板厚的比值一般情况下，不是用夹渣的绝对长度尺寸来进行等级评定。而是采用夹渣长度占板厚的比值来进行等级评定。这种评定方法是考虑了较厚的焊件可以允许稍长的夹渣存在，较薄的焊件则要求较短的夹渣长度。,99,射线评定标准介绍,标准对于条状夹渣（条状缺陷）有如下规定： 存在条状夹渣（条状缺陷）不能评为级。 条状夹渣长度与焊件板厚之比13时评为级。 条状夹渣长度与焊件板厚之比13,23时评为级。 当底片上存在单个一条状夹渣时，原则上按上述规定进行等级评定。 标准规定了夹渣长度的最小值和最大值
35、级焊缝条状夹渣长度最小允许值4mm和最大不超过20mm。 级焊缝条状夹渣长度最小允许值6mm和最大不超过30mm。 2断续条状夹渣的等级评定 如果在底片上发现不是单个条状夹渣，而是断续条状夹渣，此时等级评定较复杂，要从下述方面进行评定，a单个夹渣长度 B条状夹渣总长,100,射线评定示例,例1：24mm和26mm两块钢板对接焊接，在底片上发现缺陷，按JB4730-2005该张底片评为几级?,101,射线评定示例,例1：24mm和26mm两块钢板对接焊接，在底片上发现缺陷，按JB4730-2005该张底片评为几级?解析：由24mm和26mm两板组焊，按薄者评定区取 10X10厚者评定区取10X2
36、0，在此应以薄板来取评定区评定区为10X10。底片上有两处缺陷，按图示都在10X10评定区内，当以严重者(右边)为评定对象。4.1mm缺陷折10点加上3mm缺陷折3点共13点。缺陷总点数大于9不能评为级，小于18可评为级。,102,射线评定示例,例2：板厚5mm的对接焊缝的底片上，发现两处缺陷都在10X10的范围内，甲处为3个lmm夹钨，乙处为2个lmm点渣和11个05mm的点渣，按JB4730-2005本底片如何评级?,103,射线评定示例,例2：板厚5mm的对接焊缝的底片上，发现两处缺陷都在10X10的范围内，甲处为3个lmm夹钨，乙处为2个lmm点渣和11个05mm的点渣，按JB4730
37、-2005本底片如何评级? 解析： 根据板厚评定区为10X10。甲处3个lmm夹钨折换为3点，可评为级。乙处2个lmm点渣折换为2点，可评为级，但还 有11个05mm点渣为级不允许，好像允许评为级?但若将1个05mm点渣视为大于05mm小于等于1mm，就可再折换为1点，共3点，其余10个05mm点渣可不计，乙处应评为级。 甲处、乙处同为级，只评一处即可，本底片为级。,104,射线评定示例,条状夹渣的确定和分级 长宽比大于3的夹渣(含夹钨、条孔)定义为条状夹渣。 条状夹渣的评定及分级详见JB4730-2005(容器)和GB332387(锅炉，现为2005版)相关规定。 夹渣群评定时，先找出该群中
38、最长的一条夹渣，把最长者先作为单个夹渣看待，看它是否能评为级，若能满足级要求，再看夹渣总长是否符合级要求。若最长者已超过了级所允许长度，但符合级单个长度限制，就可直接看夹渣群总长是否符合级要求。若最长者超过了级所允许的单个长度，则夹渣群就直接评为级。,105,射线评定示例,例3：如图所示，底片长100mm，按JB4730-2005本底片如何评级?,106,射线评定示例,例3：如图所示，底片长100mm，按JB4730-2005本底片如何评级?解析： 从图看三个夹渣在一直线上，且间距都6mm可视为一组。 其中最大的4mm，作为单个符合级要求，再验看夹渣组是否符合级。 若底片12T=120mm的话
39、，三夹渣之和4+3+2=9(mm)，板厚10mm，可评为级。但现在片长为100mm，级允许的夹渣总长为X。10:120=X:100X=10X100120=8.33(mm) 级允许的夹渣总长8.33mm，实际夹渣总长9mm，所以不能评为级。 三夹渣在6T=60mm范围内，且总长9mm板厚10mm。可评为级。,107,射线评定示例,例4：如图6272所示，底片长300mm，按JB4730-2005本底片如何评级?,108,射线评定示例,例4:如图所示，底片长300mm，按JB4730-2005本底片如何评级?解析：图示看三个夹渣在一直线上，且间距均6L，又最长者6mm(13)T，图像可以从级开始观
40、察，但3mm与2mm相邻夹渣的间距2mm，它们两个的净长度再加上其间距为3+2+2=7(mm)，可视作一个单个夹渣，超过了级所允许单个夹渣(13)T；6.67mm的长度。不能评为级。7mm(23)T，可由级来验查。6mm与3mm两夹渣间距3L=37=21(mm)，三个夹渣不在一组内，选严重者即3+2+2=7(mm)的夹渣，(23)T，可评为级。,109,射线评定示例,综合评级 在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时，应先各自评级，再将两级别之和减1作为最终级别。 每张底片的级别，应以该张底片中各种性质缺陷级别最低的为本张底片的级别。,110,射线评定示例,例5：底片长150m
41、m，焊缝系数07的单面焊，有未焊透、点渣(如图6273)，按JB4730-2005底片如何评级?,111,射线评定示例,例5：底片长150mm，焊缝系数07的单面焊，有未焊透、点渣(如图)，按JB4730-94底片如何评级?解析：焊缝系数07，级允许未焊透，长度按条渣分级。 最长的未焊透7mm，(23)T，符合级要求。 按级四段未焊透的间距都3L，不能看做一组未焊透的级别为级。 三点夹渣在10X10评定区内，折换点数为2+2+2=6点，圆形缺陷为级。 圆形缺陷评定区内除点渣外，还有7mm未焊缝一段，圆形缺陷评定区内缺陷级别应为(3+2-1=4)级，本张底片为级。,112,射线评定示例,例6：底
42、片长360mm，条渣、气孔如图6274所示，按JB4730-2005评定底片级别。,113,射线评定示例,例6：底片长360mm，条渣、气孔如图所示，按JB4730-2005评定底片级别。解析： 最长条渣8mm，(13)T，可评为级。三条渣在一直线上，间距都6mmX8mm，且在12T范围内可视作一组，条渣总长为8+7+7=22(mm)，板厚，条渣组为级。根据板厚，圆形缺陷的评定区为10mmX20mm，其间两气孔的折合点数为2+10=12点，可评为级。合理移动评定区，可使8mm条渣进入评定区内，因而评定区内的综合级别为(2+2-1=3)级，本底片为级。,114,例如一焊缝板厚为30毫米，三条夹渣
43、长度为5、10、4毫米。其单个夹渣最长者(10毫米)虽然不超过板厚13，但此时不能评为二级，还应再看间距和总长6条状夹渣总长对于断续条状夹渣的等级评定。GB3323棕谁不仅有间距的规定，还有总长度的规定，二级焊缝在当相邻两夹渣间距6工时，12d(d为板厚)长度内不能超过60，三级焊缝当相邻两夹渣间距3。时，在96长度不得超过d。如图48所示，焊件板厚为15毫米。底片上发现如图所示的断续夹渣。按每个夹渣长度(5毫米)不超过二级焊缝规定，按条状夹渣间距(30毫米)也不超过二焊缝规定。但在12d(d为15毫米)长度内夹渣总和为20毫米，超过d，不符合二级规定。而在6倍长度内夹渣总和为6(15毫米)，
44、符合三级规定，应评为三级。但在拍摄厚焊缝时，128长度往往大于所用底片的长度，或者焊缝本身长度小于120，迭时的夹渣总长可按比例折算，但折算后的数值可能小于单个夹渣的允许长度。此外在薄板中，板厚也可能小于单个夹渣允许长度，这些情况都按照“以单个条状夹渣长度为允许值”的规定处理。 、如图49所示为一板厚为100毫米的厚焊缝。按12t长度内不得超过t的规定，200毫米长的底片上按比例折算夹渣总长不得超过166毫米。这比二级焊缝中允许的单个夹渣长度20毫,115,射线照相检验记录与报告评片人员应对射线照相检验结果及有关事项进行详细记录并出具报告，其主要内容包括：产品情况：工程名称、试件名程、规格尺寸
45、、材质、设计制造规范、探伤比例部位、执行标准、验收、合格级别。透照工艺条件：射源种类、胶片型号、增感方式、透照布置、有效透照长度、 曝光参数(管电压、管电流，焦距、时间)、显影条件(温度、时间)。底片评定结果：底片编号、象质情况(黑度、象质指数、标记，伪缺陷)缺陷情况(缺陷性质、尺寸、数量、位置)、焊缝级别、返修情况、最终结论。评片人签字、日期。,116,射线底片评定口诀,一、 探伤人员要评片，四项指标放在先*，底片标记齐又正，铅字压缝为废片。 二、 评片开始第一件，先找四条熔合线，小口径管照椭圆，根部都在圈里面。 三、 气孔形象最明显，中心浓黑边缘浅，夹渣属于非金属，杂乱无章有棱边。 四、
46、咬边成线亦成点，似断似续常相见，这个缺陷最好定，位置就在熔合线。 五、 未焊透是大缺陷，典型图像成直线，间隙太小钝边厚，投影部位*中间。 六、 内凹只在仰焊面，间隙太大是关键，内凹未透要分清，内凹透度成弧线。 七、 未熔合它斜又扁，常规透照难发现，它的位置有规律，都在坡口与层间。 八、 横裂纵裂都危险，横裂多数在表面，纵裂分布范围广，中间稍宽两端尖。 九、 还有一种冷裂纹，热影响区常发现，冷裂具有延迟性，焊完两天再拍片。 十、 有了裂纹很危险，斩草除根保安全，裂纹不论长和短，全部都是级片。 十一、 未熔合也很危险，黑度有深亦有浅，一旦判定就是它，亦是全部级片。 十二、 危害缺陷未焊透，级焊缝不能有，管线根据深和长，容器跟着条渣走*。 十三、 夹渣评定莫着忙，分清圆形和条状，长宽相比3为界，大于3倍是条状。 十四、 气孔危害并不大，标准对它很宽大，长径折点套厚度，中间厚度插入法。 十五、 多种缺陷大会合，分门别类先评级，2类相加减去，3类相加减级。 十六、 评片要想快又准，下拜焊工当先生，要问诀窍有哪些，焊接工艺和投影。 注：*四项指标系底片的黑度、灵敏度、清晰度、灰雾度必须符合标准的要求。*指单面焊的管线焊缝和双面焊的容器焊缝内未焊透的判定标准。,
