1、机械制造技术课程设计说明书设计课题： 齿轮套机械加工工艺规程设计班级： 14 机设（ 1）班学号： 314040200132姓名： 朱文浩指导老师：戴志华目录第一节 齿轮套的工艺分析 一 齿轮套的用途 二 齿轮套的技术要求 三 齿轮套的工艺性第二节 毛坯的选择 一 确定毛坯的尺寸公差 二 确定加工余量 三 确定毛坯尺寸 四 确定圆角半径 五 确定拔模角 六 确定分模位置 七 确定毛坯的热处理方式.第三节 拟定齿轮套工艺路线 一 定位基准的选择 二 各表面加工方案的确定 三 制定工艺路线 四 工艺路线分析与比较 五 确定工艺路线第四节 确定工序尺寸第五节 确定切削用量 一 工序 1 切削用量及基
2、本时间的确定 二 工序 2 切削用量及基本时间的确定 三 工序 3 切削用量及基本时间的确定 四 工序 4 切削用量及基本时间的确定 五 工序 5 切削用量及基本时间的确定 六 工序 6 切削用量及基本时间的确定 七 工序 7 切削用量及基本时间的确定 八 工序 8 切削用量及基本时间的确定第六节 课程设计的体会第一节 齿轮套的工艺分析及生产类型的确定一、 齿轮套的用途 齿轮套属于齿轮的一种。齿轮套的用途很广，是各种机械设备零件中的重要零件，例如机床，飞机，轮船等等都要使用齿轮套。齿轮套的主要作用是调整机构的转速和力矩，传递动力；改变动力输出的旋转方向等。 二、 齿轮套的技术要求 将齿轮套的全
3、部技术要去列于表 1-1 中。齿轮套属于齿轮类零件，套孔和齿面是主要装 配基准，套孔和轴相配合，齿面与另外一个相啮合的齿轮配合，因此加工精度要求较高。齿轮套在传递过程中要承受很大的扭矩，为增强强度，其表面要求进行高频淬火处理，硬度在 5055HRC 齿轮套槽内侧要求高频淬火硬度在 4651HRC 并且要淬硬 2mm。表 1-1 齿轮套零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 mm 公差及精度 表面粗糙度Ra/mm齿轮外圆端面 90 IT8 3.2齿轮外圆面 117h11 IT10 3.2外圆面 106 -00.4 IT11 6.3内孔 68 IT7 0.8内孔 940 +00.048 IT11 6
4、.3端面 3.2 和 6.3齿面 M=2.25 Z=50 7-7-6 0.8槽 IT12 和 IT14 3.2 和 6.3小孔 5三、 齿轮套的工艺性 齿轮零件图样的视图正确完整、尺寸公、差及技术要求齐全，但基准孔 68K7mm 要求 Ra0.8mm 有些偏高，本零件各表面加工并不困难，并于 4 个 5mm 的小孔，其位置在外圆柱面上 51.5mm 的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧的距离为 2.5mm。由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确的保证上述要求比较困难。分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求，只要钻到沟槽之内即能使油路畅通，因此 4 个 5 孔的加工亦不成问题。第二
5、节 毛坯的选择齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料是 45 钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，故毛坯可采用模锻成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可与零件形状尽量接近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。一、确定毛坯的尺寸公差 1、公差等级 由齿轮的功用和技术要求确定该零件的公差等级为普通级。 2、锻件质量 零件质量为 1.4kg，估计锻件质量为 2.2kg。二 、确定加工余量 1、零件除孔以外的各表面为一般加工精度 F1，锻件的形状复杂系数为 S。S=m 锻件/m 外轮廓包容体假设锻件的最大直径为 121mm，长 68mm。m 外轮廓包
6、容体= （12.1/2） 26.87.85g=6138g=6.138kgm 锻件=2.2kg S=22/6.138=0.358查2表 2.210，可定形状复杂系数为 S2，属于一般级别。2、机械加工余量 根据锻件质量 F1、S 2查2表 2.225。由于表中形状复杂系数只有 S1和 S3，则 S2参考 S1定，S 4参考 S3定，由此差得直径方向为1.72.2mm，水平方向亦为 1.72.2mm。即锻件各外径的单面余量为 1.72.2mm，各轴向尺寸的单面余量为亦为 1.72.2mm。锻件中心两孔的单面余量查2表 2.224 为 2.5mm。三、确定毛坯尺寸 加工余量适用于机械加工表面粗糙度R
7、a 1.6m。Ra 1.6m 表面余量要适量增大 分心本零件，除68K7 孔为 Ra0.8 m 以外，其余各表面皆 Ra 1.6 m，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量即可。68K7 孔采用精镗达到 Ra0.8m，故需增加精镗的加工余量。参考磨孔余量2表 2.311，确定精镗孔单面余量为 0.5mm，则毛坯尺寸如表 21 所示。表 21 齿轮套毛坯（锻件）尺寸（mm）零件尺寸 单面加工余量 锻件尺寸117h11 2 121106 0-0.4 1.75 11090 2 9494 2.5 8968k7 3 6264+00.5 2 及 1.7 67.720 2 及 2 2012
8、2 及 1.7 15.797 孔深 31 1.7 及 1.7 31毛坯尺寸公差根据锻件质量，形状复杂系数，分模线形状种类及锻件精度等级从有关的表中查得。本零件锻件质量 2.2kg，形状复杂系数为 S2，45 钢含碳量为 0.42%0.50%，其最高含碳量为 0.50%，按表 2.211，锻件材料系数为 M1，采用平直分模线，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可从2表 2.21.3、表 2.216 查得。本零件毛坯尺寸允许偏差如表 22 所示，毛坯同轴度偏差允许值为 0.8mm，残留飞边为 0.8mm。表 22 齿轮毛坯（锻件）尺寸允许偏差（mm）锻件尺寸 偏差 根据121 -0.8+1.7 2表
9、2.2-13110 -0.7+1.5 2表 2.2-1394 -0.7+1.5 2表 2.2-1389 -1.5+0.7 2表 2.2-1362（54） -1.4+0.6 2表 2.2-1320 0.9 2表 2.2-1331 1.0 2表 2.2-1315 -0.4+1.2 2表 2.2-1667 -0.5+1.7 2表 2.2-16四、确定圆角半径 锻件的圆角半径按2表 2.222 确定。本锻件各部分的 H/B 皆小于 2，故可以用以下式计算： 外圆角半径：r=0.05H+0.5 内圆角半径：R=2.5r+0.5 为简化起见，本锻件的内外圆角分别采取相同数值。以最大的 H 进行计算。r=（
10、0.0532+0.5）mm=2.1mm r 圆整为 2.5mmR=（2.52.5+0.5）mm=6.75mm R 圆整为 7mm 以上所采取的圆角半径数值能各个表面的加工余量。五、确定拔模角 本锻件由于上、下模模膛深度不相等，起模角模膛较深的一侧计算。 L/B=110/110 H/B=32/100=0.291 查2表 2.223 得，外起模角 =5o，内起模角 =7o。六、确定分模位置 由于毛坯是 HD 的圆盘类锻件，应采用轴向分模，这样可冲内孔，使材料利用率得到提高。为了便于起模及便于发现上、下模在模锻过程中错移，分模线位置选在最大外径的中部，分模线为直线。七、确定毛坯的热处理方式 钢质齿轮
11、毛坯经锻造后应进行正火，以消除残留的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀组织，从而改善了加工性。第三节 拟定齿轮套的工艺路线一、定位基准的选择： 本零件是带空的盘状齿轮，空是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔位定位基准，及遵循“基准重合”的原则，具体说，即选 68K7 孔及一端作为精基准。 由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准，外圆 117mm 为分模面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。二、各表面加工方案的确定： 根据齿轮套零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度查2表 1.46，表
12、1.47，表 1.416，表 1.417，确定各表面加工方案。表 31 齿轮套各表面加工方案加工表面 经济精度 表面粗糙度 加工方案 备注90 外圆面IT8 3.2 粗车-半精车表 1.46齿圈外圆面 IT10 6.3 粗车-半精车表 1.46106 0-0.4 IT11 6.3 粗车 表 1.4668k7mm 内孔IT7 0.8 粗镗-半精镗-精镗表 1.4794 0+0.046 IT11 6.3 粗镗 表 1.47端面 IT10 6.3 粗车 表 1.48齿面 7-7-6 0.8 精滚 表 1.416 表 1.417槽 IT12 IT14 3.2 6.3 粗铣-半精铣表 1.485 小孔
13、钻三、制定工艺路线 方案一工序一：以 106mm 处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆90mm 及台阶面，粗车外圆 117mm，粗镗 68mm。工序二：以粗车后的 90mm 外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆 106 0-0.4mm 及台阶面，车 5mm 1.5mm 沟槽，粗镗 94mm 孔，倒角。 工序三：以粗车后的 106 0-0.4mm 外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆 90mm 及台阶面，半精车外圆 117mm，半精镗 68mm孔，倒角。 工序四：以 90mm 外圆及端面定位，精镗 68k7 孔，镗孔内的沟槽，倒角。工序五：以 68k7 孔及端面定位，滚齿。 工序六：
14、以 68k7 孔及端面定位，粗铣 4 个槽。 工序七：以 68k7 孔、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣 4 个槽。工序八：以 68k7 孔、端面及一个槽定位，钻 4 个小孔。 工序九：钳工去毛刺。方案二工序一：1，以 106mm 处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆90mm 及台阶面，粗车外圆 117mm，粗镗 68mm。2，以粗车后的 90mm 外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆 106 0-0.4mm及台阶面，车 5mm 1.5mm 沟槽，粗镗 94mm 孔，倒角。 工序二：以粗车后的 106 0-0.4mm 外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆 90mm 及台阶面，半精车
15、外圆 117mm，半精镗 68mm孔，倒角。 工序三：以 68k7 孔及端面定位，滚齿。 工序四：以 90mm 外圆及端面定位，精镗 68k7 孔，镗孔内的沟槽，倒角。 工序五：以 68k7 孔、端面及一个槽定位，钻 4 个小孔。工序六：1，以 68k7 孔及端面定位，粗铣 4 个槽。2， 以 68k7孔、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣 4 个槽。 工序七：钳工去毛刺。四、工艺路线分析比较 方案一和方案二的比较：方案一与方案二比较有两点不同之处。第一：加工齿面是以孔 mmK768 为定位基准，为了保证它们之间的位置精度，齿面加工之前，先精镗空。第二： 四个槽与四个小孔的加工安排在最后，为了保
16、证定位方便，应先铣槽后钻孔。综上所述方案一比较好。五、确定工艺路线表 32 齿轮套的工艺路线及机床设备、工装的选用工序号 工序名称 机床 刀具 夹具10粗车：1，90mm 外圆、端面及台阶面，外圆 117mm，粗镗孔 68mm。2，106mm 外圆、端面及台阶面，5 1.5mm 沟槽，粗镗 94mm 孔，同时倒 角。C 620-1YT5 90 偏刀YT5 镗刀外圆车刀高速钢切槽刀三爪自定心卡盘20半精车：1，90mm 外圆、端面及台阶面。2，外圆117m。3，半精镗镗孔 68mm，并倒角。C 620-1 YT5 90 偏刀倒角刀YT15 镗刀三爪自定心卡盘30 精镗： C 616A YT30
17、精镗刀 三爪自68k7 孔，镗孔内沟槽，倒角。高速钢切刀倒角刀定心卡盘40 滚齿 滚齿机 Y3150 M=2.25 齿轮 滚刀 心轴501，粗铣：4 个槽2，半精铣：4 个槽 X62 高速钢错齿三面刃铣刀 125mm 专用夹 具60 占：45 孔 Z518 复合钻 5mm 及90 角 专用夹 具70 钳工去毛刺第 4 节 确定工序尺寸确定工序尺寸一般的方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链结算。一、确定圆柱面的工序尺寸齿轮套各圆柱表面的工序余量、工序尺寸及公
18、差、表面粗糙度如下表所示。表 41 圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 （mm）工序双边余量工序尺寸及公差 表面粗糙度加工表面粗 半精精 粗 半精 精 粗 半精 精1h7外圆2.5 1.5 5.1804702. mRa3.62.a5.106.4外圆3.5 5.1064 mRa3.6外9圆2.5 1.5 .90 a.2.a孔45 4mRa3.6768K孔 32 1 65074.074.8074.a.1aRa8.0第五节 确定切削用量1、工序一车端面、外圆、镗孔及基本时间的确定1.(1)确定切削深度 ap由于单边余量为 1.25mm，可在一次走刀内完成，故 =（121-ap118.5
19、）/2=1.25mm (2)确定进给量 f 查4表 1.1，C620-1 机床的中心高为 200mm，查4表 1.30 选刀杆尺寸 B H=16mm 25mm查4表 1.4，在粗车钢料、刀杆尺寸为 16mm 25mm、 ap工件直径为 100400mm 时，f=0.61.2mm/rm3查2表 4.2-9，选择 f=0.65mm/r（3）选择车刀镆钝标准及耐用度查4表 1.9 车刀后刀面最大镆钝量取为 1mm，可转位车刀耐用度 T=30min（4）确定切削速度 V已知工件材料 45 钢， =670Mpa，所选刀具为 YT5 硬质合金车b刀。查4表 1.10，当用 YT15 硬质合金车刀加工 =6
20、00700Mpa 钢b料， ， mm/r.切削速度 V=109m/minapm375.0f查4表 1.28 查得切削速度的修正系数=0.8， =0.65， =0.81， =1.15， = =1.0ksvtvrvkTvkMvkV=109 0.8 0.65 0.81 1.15m/minn=1000v/ d=1000 52.5/( 121)=138.9r/min查2表 4.28 选择 C620-1 机床的转速 n=120r/min=2.0r/s则实际切削速度 v=n d/1000=45.6m/min2.确定粗车外圆 91.5mm、端面及台阶面的切削量 采用车外圆 118.5mm 的刀具加工这些表面。
21、加工余量皆可一次走刀切除，车外圆 91.5mm 的 =1.25mm，端面及台阶面的ap=1.3mm。车外圆 91.5mm 的 =0.52mm/r 主轴转速与车外圆ap f118.5mm 相同。3.确定粗镗孔 65 mm 的切削用量 所选刀具为 YT5 硬质合金、19.0直径为 20mm 的圆形镗刀。（1）确定切削深度 ap=（65-62）/2=1.5mmap(2)确定进给量查4表 1.5 当粗镗钢料、镗刀直径为 20mm、 2mm，镗刀伸ap出长度为 100mm 时，=0.150.30mm/rf查2表 4.2-9 选择 C620-1 机床的进给量 =0.20mm/rf（3）确定切削速度 vV=
22、 /vCkmTvpaxfy式中=291，m=0.2， =0.15， =0.2，T=60min， =0.9 0.8 0.65=0.4vCvxvyvk68V=291 0.468/ =78m/min2.015.02.6N=1000v/ =1000 78/( )r/min=382r/minD查2表 4.2-8 选择 C620-1 机床的转速 n=370r/min5.计算基本时间（1）粗车外圆 118.5 0-0.54mm 计算基本工时： 其中ifnllifLT3211j l=14.4mm,l1=0,l2=4mm,l3=0,f=0.65mm/r,n=2.0r/s,i=1 则 。s51jinfLT（2）粗
23、车外圆 91.5mm 端面及台阶面计算基本工时：车外圆 91.5mm 其中ifnllifLT3212j l=20mm,l1=2,l2=0mm,l3=0,f=0.65mm/r,n=2.0r/s,i=1 则 s72jinfLT粗车端面 式中ifnllif3213j 321lldLd=94mm,d1=62mm,l1=2mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1 则 。s22jinfLT粗车台阶面 式中ifnllifLT3213j 321lldLd=121mm,d1=91.5mm,l1=0mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1 则
24、 。s82jinf（3）粗镗孔 65 0+0.19mm计算基本工时：l=35.4mm,l1=3.5mm,l2=4mm,l3=0,f=0.2mm/r,n=6.17r/s,i=1 则 。综上所述，1 工序的基本时间 = =（17+15s352jinfLT jT51iji+22+18+35）s=107s.二、工序二车端面、外圆、台阶面，镗孔，车沟槽及倒角已知条件与工序一相同，车端面、外圆及台阶面可采用与工序一相同的可转位车刀。镗刀选用 YT5 硬质合金，主偏角 = 、直rkO90径为 20mm 的圆形镗刀。车沟槽采用高速钢成形切槽刀。采用和工序一确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下表
25、所示。表 51 工序二的切削用量及基本时间工步 （mm）pa（mm/rf）V（m/s）n(r/s) (s)iT粗车端面 1.7 0.52 0.69 2 16粗车外圆 106mm1.75 0.65 0.69 2 25粗车台阶面 1.7 0.52 0.74 2 8镗孔及台阶面 2.5 及1.70.2 1.13 3.83 69车沟槽 手动 0.17 0.53、工序三半精车端面、外圆、镗孔及倒角1.确定半精车外圆 mm 的切削量 02.17选用的刀具为 YT15 硬质合金可转位车刀。查4表 1.3，得车刀几何形状为 =12 ， =8 ， =90 ， =5 ， =0 ， =0.5mmoorkorosor
26、（1）确定切削深度 pa=（118.5-117）/2=0.75mm（2）确定进给量 f查4表 1.6 和2表 4.29，选择 C620-1 机床的进给量=0.33mm/rf(3)选择车刀磨钝标准及耐用度查4表 1.9 选择车刀后刀面最大磨损量为 0.4mm，耐用度T=30min(4)确定切削速度 v查4表 1.10，当用 YT15 硬质合金车刀加工 =630700Mpa 钢料，b1.4mm， 0.38mm/r,切削速度 v=156m/minpaf查4表 1.28 切削速度的修正系数为 =0.81， =1.15，其余的vkr Tvk修正系数均为 1V=156 0.81 1.15m/min=145
27、.3m/minn=1000 145.3/( )=390r/min5.18查2表 4.2-8 选择 C620-1 机床的转速 n=380r/min=6.33r/s实际切削速度 v= /1000=2.33m/sdn倒角 手动 0.69 22.确定半精车外圆 90mm、端面、台阶面的切削量采用半精车外圆 mm 的刀具加工这些表面。车外圆 的17 90=0.75mm 端面及台阶面的 =0.7mm。车外圆 mm、端面及台阶papa90面的 =0.3mm/r,n=380r/min=6.33r/s.f3.确定半精镗孔 mm 的切削量074.6所选刀具为 YT15 硬质合金、主偏角 =45 、直径为 20mm
28、 的圆rko形镗刀。其耐用度 T=60min。（1） =（67-65）/2=1mm pa（2） =0.1mm/rf（3）v=291 0.9/（ ）=183m/min2.015.2.06n=1000 183/( )r/min=869.4r/min7查2表 4.2-8 选择 C620-1 机床的转速 n=760r/min=12.7r/s实际切削速度 v= /1000=2.67m/sdn4.计算基本时间（1）半精车外圆 117 0-0.2计算基本工时： = =9s。j1Ts3.642（2）半精车外圆 90mm、端面及台阶面计算基本工时： = =12s（90mm 外圆）,j2s3.60= =11s(端
29、面)， = =10s（台阶）。j3Ts.60451j4Ts3.60251（3）半精镗 mm704.计算基本工时： = =32.5s。j5Ts.1234、工序四精镗孔，镗沟槽及倒角1.确定精镗 孔的切削用量m68所选刀具为 YT30 硬质合金、主偏角 =45 、直径为 20mm 的圆rkO形镗刀。其耐用度 T=60min.（1） =（68-67）/2mm=0.5mmpa（2） =0.04mm/rf（3）v=291 /( )=5.52m/min4.1902.015.02. 46n=1000 /( )=1598.6r/min5.8查2表 4.2-8，选择 C616A 机床的转速 n=1400r/mi
30、n=23.3r/s实际切削速度 v= /1000=4.98m/sdn2.确定镗沟槽的切削用量选用高速钢切槽刀，采用手动进给，主轴转速n=40r/min=0.67r/s,切削速度 v=0.14m/s3.计算基本时间（1）精镗 68mm 的孔计算基本工时： 精镗 68mm 孔的基本时间为 = =44s。jTs3.204.55、工序五滚齿选用标准的高速钢单头滚刀，模数 m=2.25mm,直径 ，可m6以采用一次走刀切至全深。工件齿面要求表面粗糙度为 0.8 ，aR查4表 4.2，选择工件每转滚刀轴向进给量 =0.81.0mm/r。查2表af4.2-51 选 =0.83mm/r.af4表 4.10vv
31、xyamVfTkCv/=364，T=240min, =0.83mm/r,m=2.25mm, =0.5, =0.85，vCaf vmvy， =0.8 0.8=0.645.0xvk4.26)5.83.024/(6.03.05. in/1)6/(.1rn查2表 4.2-50，选择 Y3150 型滚齿机的主轴转速n=135r/min=2.25r/s实际切削速度为 v=0.45m/s2.计算基本时间查2表 6.2-13, = 式中jTafnqzl）（ 21cosBB=12mm,=0,Z=50,q=1,n=1.72r/s,f a=0.83mm/r, =3mm。代入算出 =1191smhd19)32()(l
32、1 2l jT6、工序六粗铣槽所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径为 125mm，宽度L=13mm,齿数 z=20.1.（1）确定进给量查4表 3.3 和2表 4.2-38，X62 型卧式铣床的功率为 7.5KW 工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量=0.07mm/z.zf（2）选择铣刀磨钝标准及耐用度查4表 3.7，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.6mm；查4表 3.8，铣刀直径 d=125mm，耐用度T=120min。（3）确定切削速度和工作台的每分钟进给量 Mzf查4表 3.27vvv pueyzxpmqafTkdC/其中 ，48v， ，
33、， ， ，m=0.2,T=120min，25.0vq1.x2.0vy3.v1.0vmm， mm/z, mm,z=20,d=125mm,13pa7zf1ea0.vk=27.86m/min)27./(48 1.03.2.0.02.25.0 vn=1000 27.86/( )5查2表 4.239 选择 X62 型卧式铣床的主轴转速n=60r/min=1r/s实际切削速度 v= /1000=0.39m/sdn工作台每分钟进给量为 =0.07 20 60mm/min=84mm/minMzf查2表 4.2-39 选择 X62 型铣床工作台进给量 =75mm/minMzf则实际的每齿进给量为 =75/（20
34、 60）=0.063mm/zzf2.计算基本时间计算基本工时： 式中iflTmz21jl=7.5mm、l 1=40mm、l 2=4mm、f mz=75mm/min、i=4 即 =165s。jT7、工序七半精铣槽所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。d=125mm，L=16mm，D=32mm，z=20。机床亦选用 X62 型卧式铣床。1.（1）确定每齿进给量 本工序要求保证的表面粗糙度为 3.2zf aR（槽侧面），查4表 3.3，每转进给量 =0.51.2mm/r，现取m rf=0.6mm/r。则rf= 0.6/20mm/z=0.03mm/zz（2）选择铣刀磨钝标准及耐用度 查4表 3.7 铣刀刀齿
35、后刀面最大磨损量为 0.25mm；查2表 3.8耐用度 T=120min（3）确定切削速度 v 和工作台每分钟进给量 zMf查4表 3.27 中计算得到 v=0.97m/sn=2.47r/s=148r/min查2表 4.239 选择 X62 铣床主轴转速 n=150r/min=2.5r/s实际切削速度 v=0.98m/s工作台每分钟进给量为 =90mm/minzMf查2表 4.240 选择 X62 铣床工作台进给量 =95mm/minzMf则实际的每齿进给量为 =0.032mm/zzf2.计算基本时间计算基本工时： =jT158s2.3min4i9537. 八、工序八钻孔本工序为钻孔，刀具选用
36、高速钢复合钻头，直径 d=5mm。钻 4 个孔，使用切削液 （1）确定进给量：由于孔径小，宜采用手动进给。（2）确定切削速度：查4表 2.7 暂定进给量 f=0.16mm/s。查4表 2.13，可查得 v=17m/min,n=1082r/min。2.计算基本时间计算基本工时：钻四个孔 5mm 通孔，基本时间约为 20s第六节 课程设计的体会为期两周的机械制造工艺课程设计即将结束了，两周是时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这两周的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好
37、的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和 AUTOCAD 等制图软件，为我们的毕业设计打下了好的基础。使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。由于时间紧迫，学术不精，这次的设计仍然存在很多缺点，通过它我想以后更有了明确的方向和学习的侧重，以后要更加努力！
