1、第三章 食品质量控制,一、产品质量波动,产品质量波动性,在相同条件生产出来的一批产品的质量特性数据不完全相同,普遍性和永恒性,正 常 波 动,异 常 波 动,由随机 原因引 起的质 量波动,由系统 原因引 起的质 量波动,第一节 质量数据,波动原因主要来自4 M1E的变化； （一）造成产品质量波动的原因 （1）人（man） （2）机器（machine） （3）材料（material） 偶然性原因、系统性原因 （4）方法（method） （5）环境（environment）,（二）正常波动 正常波动是由偶然性原因造成的波动； 偶然性原因在生产过程中大量存在、经常起作用； 正常波动不应由工人和管理
2、人员来负责，只能靠提高技术水平和科学水平来减少。 （三）异常波动 异常波动是由系统性原因造成的质量数据波动。 系统性原因在生产过程中少量存在、不经常起作用；,二、数理统计在质量管理中的应用 （一）对数据进行加工整理的必要性 去粗取精，去伪存真，找出规律； 得到质量管理有用的依据。,（二）数理统计在质量管理中的应用范围 1、提供表示产品质量特性的数据。平均值、标准差 2、比较产品间的差异。 3、分析影响产品质量变化的因素。 4、分析产品质量数据间、质量数据与影响因素间、影响因素间的相互关系。 5、研究取样与试验方法，确定合理的试验及试验设计方案。,（三）质量管理中使用数理统计方法的工作程序 1、
3、针对要解决的质量问题搜集数据； 2、对数据进行整理归纳； 3、对经过整理而得到的数、表、图形、数据观察分析，找出统计规律； 4、经过进一步的判断找出主要问题，对症下药，提高质量。,总体和样本,总体：指在某一次统计分析中研究对象的全体，又叫母体，用N表示。,个体,个体,个体,个体,组成总体的每 个单元,从总体中随机抽取出来并且要对 它进行详细研究分析的一部分个 体，子样，叫样本，用n表示。,（三）数据与统计推断的关系,三、质量数据的性质 （一）质量数据的分类,质量数据,计量值数据,计数值数据,凡是可以连续取值的、 或者说可用测量工具 测出小数据点以下数值,凡是不能连续取值的、 或者说用测量工具不
4、能 测出小数据点以下数值,1、计数值数据 （1）计件数据 （2）计点数据 2、计量值数据 当数值是百分率时，要判别计量值或计数值数据，取决于给出数值的数学式分子。,质量数据的特征,表示集中趋势,表示散布或 离散程度,样本平均值 样本中位数,样本方差 样本标准偏差 样本极差,（二）质量数据的特征值,x =,n,1,i=1,n,xi,x-样本的算术平均值 n-样本量,x,=,5,2+3+4+5+6,=4,样本平均数：,样本中位数：把收集到的统计数据按大到小的顺序重新排列，排在正中间的那个数就叫中位数。 如： 1.1、1.2、1.3、1.4、1.5 其中位数是1.3优点：计算量小；缺点：统计较粗略；
5、,S2=,n1,1,(xix)2,i=1,n,式中： S2样本方差；xix某一数据与样本平均值之间的偏差；,样本方差：,样本标准偏差：,s = (xix)2,i=1,n,n1,1,样本极差：是一组数据中最大值与最小值之差，一般用R表示。它是表示数据分散程度的各种特征值中计算最简单的一种。,（三）质量数据的修约规则,1、用四舍五入法； 2、若有效位数定位n位，n+1位为5，其后无值，n偶5舍， n奇5入。 3、对运算结果进行修约，不可对同一数据连续修约。 五下舍，五上入，整五奇进偶舍。,（四）质量数据的分布 正态分布 正态曲线的主要特点： （1）数据以平均数为中心，向左右两侧作对称分布，平均数、
6、中位数都等于。 （2)数据在处出现的相对次数最多，向左右两侧逐渐减少。,在1内，包含有68.27%个数据； 在2内，包含有95.46%个数据； 在3内，包含有99.73%个数据。 （3）不同和的正态总体有不同的曲线位置和差异度。 正态分布曲线下的总面积代表所研究的总体的总次数，或是总体的各个数据出现的概率的总和，它等于1.,四、质量数据的收集方法 （一）明确收集数据的目的 1、分析用的数据 2、管理用的数据 3、检验用的数据,（二）抽样 抽样：指从总体中抽取样品组成样本的过程。 随机抽样：使总体中的每一个个体（产品）都有同等机会被抽取出来的组成样本的过程,随机抽样方法,一般随机 抽样法,顺序
7、抽样法,分层 抽样法,整群 抽样法,从总体中的每个个体被抽到的机会是相等的。,从总体样本 中等距抽取 样本的方法,从子总体中 按比例随 机抽取样 品,随机抽取整 群的产品的 取样方法,1、一般随即抽样法 在不掌握整体信息、且整体比较均匀的情况下采用； 2、顺序随即抽样法 总体中的个体按时间先后有一定顺序；简单易行，较适用于工序控制；,3、分层随即抽样法 把不同条件生产出来的样品归类分组后，按一定比例从各组中随机抽取产品组成样本； 4、整群随即抽样法 组织方便、容易抽取；代表性较差,（三）搜集质量数据的注意点 1、搜集数据的目的要明确 2、正确的判断来源于客观事实的数据 3、搜集到的原始数据按一
8、定标志分组归类 4、记下搜集到数据的条件,老七种工具,新七种工具,统计质量控制 Statistical Quality Control, SQC,一、分层法 （一）分层法的定义与作用 分层法：把搜集到的质量数据按照与质量有关的各种因素加以分类，把性质相同、条件相同的数据归在一个组，把划分的组叫层。 作用：分清不同性质的问题，分析问题和导出原因。,第二节 质量控制的传统方法,(二)分层法的原则 使同一层内的数据波动幅度尽可能小；层与层之间的差别尽可能大。 （三）分层的方法 通常按4M1E对数据进行分层.,按操作者或作业方法分层； 按机器设备分层； 按原料分层； 按时间分层； 按作业环境状况分层。
9、,二、检查表,（一）检查表的定义 检查表又叫调查表、统计分析表等，用来系统地收集资料和积累数据，确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。 （二）检查表的作用用来检查有关项目的表格，一是收集数据比较容易，二是数据使用处理起来也比较容易，因此检查表成了非常有用的数据记录工具。,（三）检查表的种类工序分布检查表；不合格项检查表；缺陷位置检查表；缺陷原因检查表；,三、直方图,（一）直方图的概念： 直方图法：用一系列宽度相等，高度不等的矩形表示数据分布的图。 （二）直方图的作用： 直方图是用来分析数据信息的常用工具，它能够直观地显示出数据的分布情况。, 显示质量波动分布的状态。 较直观地传递有关过
10、程质量状况的信息。 通过直方图了解质量数据波动状况，从而掌握过程的状况，确定质量改进的方向。 （三）直方图的做法： 收集数据：数据一般大于等于50个。 确定数据的极差（R）：R=XmaxXmin,组数选用表h=R/K 组距一般取测量单位的整数倍，以便于合组。, 确定组距（h），先确定组数（K）参考选用表确定。, 确定各组的边界值，组的边界值单位应取为最小测量单位的1/2。 第一组下边界值为：Xmin最小测量单位的1/2 第一组上边界值为：下边界值+组距（h） 第二组下边界值为第一组上边界值 第二组上边界值为：下边界值+组距（h） 依此类推。, 编制频数分布表。计算组中值，统计各组频数（f） 画
11、直方图：在横轴上以每组对应的组距为底，以该组的频数为高，作直方图。 计算样本平均值（X），样本标准偏差值（S），在图上标出公差范围（T），样本量（n），样本平均值（X），样本标准偏差（S）和X的位置。, 直方图的定量表示直方图的定量表示的主要特征是平均值（X）和标准偏差（S）；平均值X表示数据的分布中心位置，它以标准中心（M）越靠近越好，标准偏差S表示数据的分散程度，S越小，数据分散程度越小。 4、常见的直方图形态有正常型、偏向型、双峰型、孤岛型、平顶型和锯齿型,（四）直方图的观察分析 对图形形状的观察分析：正常型直方图说明过程处于统计控制状态（稳定状态）,偏向型直方图说明可能由单向公差要求或
12、加工习惯等引起。,双峰型直方图说明数据来自两个不同的总体。孤岛型直方图说明过程中可能发生原料混杂、操作疏忽、短时间内有不熟练工人替岗，测量工具有误差等。,平顶型直方图说明生产过程可能受缓慢变化因素的影响。锯齿型直方图说明可能由于分组过多或测量数据不准等原因引起。,(2) 对照规格标准进行分析： 常见的典型直方图有以下几种：B 实际数据分布范围；T 规格标准范围。 A、理想型 ：B在T的中间，平均值也正好与公差中心重合，实际数据分布的两边与标准的距离约等于T/8；,B、偏心型：虽然分布范围落在公差界限之内，但分布中心偏离规格中心，故有超差的可能，说明控制有倾向性；,C、无富裕型：虽然分布范围落在
13、公差界限之内，但完全没有富裕，一不小心就会超差，必须采取措施，缩小分布范围；,D、瘦型：虽然分布范围落在公差界限之内，但公差范围过分大于实际数据分布范围；虽然不出不合格品，但不经济，这时就考虑改变工艺，放松加工精度或缩小公差，以便有利于降低成本；,E、胖型：实际数据分布范围太大，造成超差；这是由于质量波动太大，工序能力不足，出现了一定量不合格品的状态；应从多方面采取措施，缩小分布；,F、陡壁型：这是工序控制不好，实际数据分布过分的偏离规格中心，造成了超差或废品。,（五）直方图的定量描述 1、平均值的计算 算术法、加权法、变换数据法、AE法 2、标准差的计算 公式法、利用频数分布表计算法、AE法
14、 3、直方图的定量分析 理想的直方图是T=8S,这时的工序能力指数为1.33,四、排列图（巴累托/Pareto图）,（一）排列图的概念和种类 排列图：由一个横坐标、两个纵坐标、几个按高低顺序排列的矩形和一条累计百分比折线组成的图。 排列图可分为二种：1)分析现象用排列图；2)分析原因用排列图。,帕累托原理，即“关键的少数，次要的多数”的原理。 （三）排列图的用途 按重要性顺序显示出每个质量改进项目对整个质量问题的作用。 识别进行质量改进的机会。,（二）排列图的应用原理,（四）排列图的应用 选择要进行质量分析的项目。 选择分析时间范围。 制作统计表，统计项目各类别的频数、累计频数、累计百分数。
15、画排列图，确定对质量改进最重要的项目。,1、收集数据分类定项； 2、作统计表。计算各类项目的频数和占总频数的百分比值，并填入统计表中； 3、画坐标图。左边纵轴标上件数（频数）右边纵轴标上比率（频率）最大为100。横轴标上各因素。,（五）排列图的作法,4、按频数大小排列直方图； 5、描点作累计百分比曲线。在每个直方柱的右上方标出累计值（累计频数和累计频率百分数）描点，用实点连线，画累计频数折线（巴雷特曲线）。 6、从纵坐标频率为80%、90%处分别向左引平行于横轴的虚线与巴氏线相交。,7、作必要的说明。在图上记入有关必要事项，如排列图缺陷名称，数据，单位，作图人姓名以及采集数据的时间，主题，数据
16、合计数等。 （六）排列图的分析 A类因素:累计百分比在0-80%间的项目，为关键因素； B类因素:累计百分比在80-90%间的项目，为次要因素；,C类因素:累计百分比在90-100%间的项目，为一般因素； （七）排列图的注意事项 1、 A类项目至多不超过3项； 2、若收集的质量数据频数相差很小，主次问题不突出，应更改项目分类； 3、主要问题可进一步分层作排列图。,五、因果图（石川馨图 ）,（一）因果图的定义 因果图：表示质量特性波动与其潜在原因关系的一种图表，又称石川图，特性要因图、树枝图、鱼刺图。 1953年由日本东京大学教授石川馨第一次提出。,（二）因果图的作用：分析和寻找影响产生质量问题
17、的原因。 （三）因果图的作法 1、 确定需要解决的一个主要质量问题（特性） 1）主要质量问题不能笼统不具体。 2）不能确定多个主要质量问题。 2、画出主干线，并在右端方枢内填入质量问题（特性）,3、确定潜在原因的主要为类别并作为大技分别画于主干线两侧。4M1E 4、分析、寻找影响主要类别因素的原因并一层层地展开下去，画在相应的中枝、小枝上。 1）组织相关人员进行原因分析，并将大家的意见从大到小，从粗到细地画在图上。,2）因果关系的层次要分明，展开分析直至能够找出真正原因可以直接采取具体措施为止。 5、对结果有最大影响的原因（要因）进行标记（如框起来），根据5W1H制订对策表。 6、记入必要的有
18、关事项，如标题、绘制人、日期、参加人等。,5W1H： Why（为什么做）：开展活动的目的； What(作什么)：做的具体内容； When(何时)：实施的时机； Where(何地)：问题出在什么地方； Who(谁)：哪个部门或那些人员负责实施； How(如何做)：具体方案、措施；,（四）作因果图的注意事项 1、确定质量问题应具体； 2、要把各种意见都记录下来，以免疏漏； 3、质量特性有多少，就要绘制多少张因果图； 4、主要原因一定要标出； 5、质量特性和因素尽可能量化； 6、要检查效果；,因 果 图,问题,人,设备,工艺,环境,材料,六、散布图,（一）散布图的定义 散布图：是用来发现和显示两组相
19、关数据之间相关关系的类型和程度，或确认其预期关系的一种示图工具。 （二）两类变量关系 变量关系分类 1、确定关系； 2、相关性关系。,（三）散布图的作用 1、定性的确定变量间的相关性质； 2、直观的检定有无异常点。 3、散布图有时表明一种趋势关系 （三）散布图的作图方法 1、收集30对以上的两变量对应数据；,2、分别找出x和y的最大值，标注在坐标轴上； 3、将每对测定数据表在坐标平面上。 （四）散布图的判断分析 1、对照典型图法： 强正相关、弱正相关、强负相关、弱正相关、不相关、非线性相关,散 布 图,质量特征,质量特征,质量特征,质量特征,质量特征,质量特征,因素,因素,因素,因素,因素,因
20、素,2、符号检定法： 在图上画一条与Y轴平行的P线，P线左右两侧点数相等或大致相等； 画一条平行于X轴的Q线，Q线上下两部分点数相等或大致相等； P、Q两线把图形分成4个象限区域，算出4个区域的点数，落在线上的点不计。,计算对角角限区域内的点数（n1.3 ， n2.4），未落在线上的总点数N; 使用符号检定表。 a .相关图符号检定表中N为总点数，查对应N给出两个显著水平a的判定数值；,b、将n1.3和n2.4中点数少的一项点数据与判定数值比较，少于或等于符号检定表中的判定数值，即判定为该显著水平的相关；（N=28，表中a=0.01时判定数值为6，n1.3=1n2.4为正相关，n1.3n2.4
21、为负相关，n1.3=n2.4为不相关；,（五）应用散布图的注意事项 1、相关的判定只限于画图所用数据的范围之内； 2、个别偏离分布趋势的点应舍去； 3、要用专业技术对相关分析结果加以鉴别。,（六）回归直线与回归式,1、变量之间的关系： a. 互不相关：质量特性是互相独立的变量。 b. 确定性关系：变量之间是完全确定的函数关系。 c. 相关关系：非确定性的依赖和制约关系。,2、质量控制中的相关关系： a. 原因与结果的关系。 b. 结果与结果的关系。 c. 原因与原因的关系,3、回归直线定义： 回归直线：是指两个变量之间的关系为一条直线，其数字表达式即为回归式。 4、作用： 判断各种因素对产品质
22、量特性有无影响及影响程度的大小。,线性回归方程： y = a + bx 相关系数计算：,r =,x2- (x)2/n y2- (y)2/n ,xy- x y/n,相关性检验 1、查相关系数检验表、自由度n-2=28，显著水平1%时，要求rn为0.463，即rn(1%)=0.463。 2、判定准则： a. |r|=0，表示无相关，r =1表示完全线性相关，|r| 越接近1，则相关程度越深。,b. r为正数，表示正相关，r为负数，表示负相关。 c. |r| rn-2表示相关。 |r| = |-0.93| =0.93 rn(1%) = 0.463 即有99%把握认为酸度和温度存在负相关。,七、控制图
23、（休哈特控制图）,（一）控制图的概念 休哈特于1924年提出来的，其目的是消除产品质量形成过程中异常波动。 1、定义 控制图：控制图是对过程质量加以测量、记录并进行控制管理的一种用统计方法设计的图。,控制图用来对过程状态进行监控，并可度量、诊断和改进过程状态。 中心线（CL）、上控制线（UCL）、下控制线（LCL）,（二）控制图的形成及控制图原理解释 1、控制图的形成 将通常的正态分布图转个方向，使自变量增加的方向垂直向上，并将u、u3和u3分别标为CL、UCL和LCL，这样就得到一张控制图。 2、控制图原理的第一种解释 小概率事件原理：小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，若发生即判断异常。
24、,3、控制图原理的第二种解释 偶然因素引起质量偶然波动，异常因素引起质量的异常波动。 在过程中异常波动及造成异常波动的异因是我们注意的对象，一旦发生，就应该尽快找出，采取措施加以消除。 控制图的实质是区分偶然因素与异常因素两类因素。,（三）控制图的作用,1、预防 作用 情形1：应用控制图对生产过程进行监控，如出现（下图所示）上升倾向，显然过程有问题，故异因刚一露头，即可发现，于是可及时采取措施加以消除。,UCL,CL,LCL,2、及时警告作用 情形2：更经常地是控制图上点子无任何预兆，突然出界，显示异常。这时应查出异因，采取措施，加以消除。,（四）统计控制状态,1、统计控制状态也称稳态，即过程
25、中只有偶然因素而无异常因素产生的变异的状态。 统计控制状态的下的特点： （1）对产品的质量有完全的把握（通常，控制图的控制界限都在规范界限之内，故至少有99.73%的产品是合格品）。,（2）生产也是最经济的（偶因和异因都可以造成不合格品，但由偶因造成的不合格品极少，在3控制原则下平均只有2.7左右，主要是由异因造成）。故在统计控制状态下所产生的不合格品最少，生产最经济。 （3）在统计控制状态下，过程的变异最小。,2、所谓控制都要以某个标准为基准，一旦偏离了这个基准，就要尽快加以纠正，使之保持这个基准。 3、一道工序达到统计控制状态称为稳定工序，道道工序都达到统计控制状态称为全稳生产线，SPC
26、（统计过程控制）所以能够保证实现全过程的预防，依靠的就是全稳生产线。,（五）3原则,休哈特提出，在控制图上，上控制限UCL、下控制限LCL与中心线的距离为3时是较好的。实际经验证明，在不少情况，上述3原则是接近最优的。 UCL=u+3 CL=u LCL=u-3 （六）控制图的分类 1、按统计量分:计量值控制图和计数值控制图（见下表） 2、按用途分:分析用控制图；管理用控制图,常规控制图的分类,分析用控制图：在一道工序开始应用控制图时，总要将非稳态的过程调整到稳态的过程，也即调整到过程的基准，这就是分析用控制图的阶段。 控制用控制图：等到过程调整到稳态后，才能延长控制图的控制线作为控制用控制图，
27、这就是控制用控制图的阶段。,（七）控制图的观察分析 1、工序处于控制状态的条件 （1）界限内点子的排列是完全随即的、没有规律、也没有排列缺陷； （2）连续25个点，落在控制界外的点数为0； （3）连续35个点，落在控制界外的点数小于等于1； （4）连续100个点，落在控制界外的点数小于等于2。,2、工序发生异常的信号 （1）连续若干点超出控制界限； （2）界限内点呈缺陷性排列。 若出现以下8种准则，即判断过程异常。 准则1：连续15点落在中心线两侧的C区内 准则2：一个点落在A区以外 准则3：连续9点落在中心线同一侧,准则4：连续6点递增或递减 准则5：连续14点中相邻点交替上下 准则6：连续
28、3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外 准则7：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外 准则8：连续8点落在中心线两侧且无一在C区内,A,B,C,C,B,A,连续5点中有4点落在B区或B区之外,A,B,C,C,B,A,A,B,C,C,B,A,A,B,C,C,B,A,有一点落在A区之外（即落大界外）,连续3点中有2点落在A区或A区之外,连续8点同处于中心线的一侧,3、利用控制图推断的两类错误 第一类错误：将正常状态判断为异常；又称冒失错误，虚发警报； 第二类错误：将异常状态判断为正常；又称糊涂错误，漏发警报； 综合分析要是两类错误造成的损失最小，把控制范围定在平均值的正负3倍标准差处为好；即
29、3原理，是控制图中控制界限的制定原则。,（八）使用控制图的注意事项 1、不能用规格线或规格范围是3/4线来代替控制线； 2、对于所确定的控制对象应有定量的指标； 3、合理确定抽样的间隔时间； 4、控制图应在生产现场中及时分析；,5、生产条件变化时，必须重新核定控制图； 6、控制图只起报警作用，而不能告知造成异常的因素是什么； 7、当工序能力指数达不到要求时，不能使用控制图； 8、控制图的计算以及日常的记录都应作为技术资料妥善保管。,知识点回顾,1、产品质量波动2大类，引起原因4M1E; 2、总体、样本、个体的概念； 3、随即抽样的4中方法； 4、直方图的定义、作用、观察分析； 5、控制图的定义
30、、作用； 6、统计控制状态下控制图的特点； 7、统计控制状态下控制图的观察分析。,第三节 质量控制的新型方法,包括：关联图法、 KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、过程决策程序图法和箭头图法。 一、关联图法 （一）关联图法的基本概念 关联图：表示因果关系的连线图，又称关系图。,图示：,A,B,C,D,E,F,G,（二）绘制联图法的步骤 绘制联图一般由4-5人集体讨论，步骤如下： 1、确定所要解决的问题； 2、列出与问题有关的各因素； 3、把问题和因素用简明的文字标入图中； 4、用箭头连接各问题与因素，表明其间逻辑关系； 5、补充因素、箭头、并做修改； 6、制定重要项目的实施计划；,（三
31、）应用关联图法的注意点 1、绘制过程中，应明确问题，抓住核心； 2、图形式自由； 3、图形应清楚表示问题与因素的关系。,二、KJ 法（Kawakita Jiro/川喜田二郎） （一） KJ法的基本概念 KJ法：就是对未来的问题，未知的问题，未经验领域的问题的有关事实、意见、构思等语言资料收集起来，按其内在相互关系（亲和性）作成归类合并图（A型图解），从而找出解决问题途径的一种方法。,KJ法的基本做法是通过重复使用A型图解法来分析和解决问题。 A型图解：就是把收集起来的语言资料按相互接近情况加以综合的方法，又称近似图解法，亲和图法。,（二）运用KJ法的步骤 1、确定对象；急于求成的问题不宜用KJ
32、法。 2、收集语言资料；直接观察法、面谈阅读法、个人思考法 3、制卡片； 4、编号； 5、提出解决问题的措施和方案。,语言资料收集方法：语言资料收集法,直接观察法,面谈阅读法,个人思考法,文献查阅法,当面调查法,头脑风暴法,回忆法,内省法,头脑风暴法（BS法） a. 定义：采用会议形式，围绕某个中心议题，集体开动脑筋，广开言路，畅所欲言地发表独立见解的一种集体创造思维的方法，又称畅谈法、集思法。,b. BS法参加人员应遵循的基本原则： 1）禁止批评：不准反对他人意见。 2）自由奔放：尽情想象，自由发言。 3）多多益善：观念和看法愈多愈好。 4）结合改善：与他人意见结合，谋求本人想法得到改善。,
33、三、系统图法 （一）系统图法的基本概念 系统图法：表示某个质量问题与其组成要素之间的关系，从而明确问题的重点，寻求达到目的所应采取最适当的手段和措施的一种树枝状示图，又叫树图。 示图：系统地把某个质量问题分解成许多组成要素，以显示问题与要素，要素与要素之间的逻辑关系和顺序关系或因果关系。,目的,目的,手段,目的,目的,手段,手段,手段,（二）建立系统图的步骤 1、明确目的；2、提出手段； 3、作出评价；4、制作卡片； 5、建立系统；6、审查核对； 7、实施计划。(三) 系统图法作用： 进行目标、方针、职能、活动、原因的展开。,示图： 相关程度：强相关 弱相关O 可能相关,事项B,事项A,四、矩
34、阵图法利用矩阵形式分析因素之间相互关系的图形。,五、矩阵数据分析法 矩阵数据分析法是将矩阵图中各因素关系不用符号表示而用数据表示并对数据进行解析运算，得出结果的图示方法。,六、过程决策程序图 定义：是随着事态的进展对能够导致各种结果的问题确定一个过程，使之达到理想结果的方法，又称PDPC法，重大事故预测图法。,示图：,A1,C3,D1,D2,DS,Cr,Ap,B1,B2,B3,A0,A2,A3,C1,C2,Z,从目前不合格品率很高的状态Ao转变到不合格品率很低的理想状态Z： a. 计划阶段：根据以往分析，经验以及固有技术，提出存在问题和手段。 1）手段考虑A1、A2、AP序列,2）讨论分析认为
35、实现A3困难，考虑A2经B1、B2Bq序列。 3）A、B序列均无法达到目的时，考虑C1，C2,Cr或C1，C2，C3，D1，D2,Ds等序列作为达到目的的手段。,4）预先考虑能提高达到目标可能性的其他许多手段序列，实施时，各序列分别按时间进行，若时间紧迫也可以考虑几种序列同时并进。 b. 修订阶段：根据计划执行过程中不断出现的情报迅速处理，使目标难以实现的事态，甚至增加序列，以达到预期目标。,七、矢线图 定义：把工程或任务作为一个系统，将组成系统的各项工作的各个阶段按先后顺序通过网络形式联系起来，达到以最小时间和消耗来完成整个系统预期目标的图形，又称网络分析技术、网络图、箭头图。,基本步骤：
36、a. 确定目标，划分作业项目。 b. 确定各作业项目间的相互关系：先行作业、平行作业、后继作业。 c. 按作业先后顺序列出全部作业的工序明细表：名称、序号、结点编号。,d. 按作业结点及作业先后顺序，绘制网络草图。 e. 计算各项作业所需时间。 f. 计算最早完工时间和最迟完工时间。 g. 计算时差、确定关键路线和工期。 f. 采取措施，调整时间和平衡资源，安排工程计划。,示图：,3,2,5,4,6,1,1,2,3,5,5,5,3,0,知识点回顾,1、新型质量控制方法包括内容； 2、关联图法、KJ法、系统图法的概念、 3、 KJ法的用运用步骤。,第四节 现场质量管理,一、现场质量管理 现场质量
37、管理：指生产第一线的质量管理，从原材料投产直到产品完成入库的整个制造过程中所进行的质量管理。 （一）现场质量管理的目标 目标是要生产符合设计要求的产品。,（二）现场质量管理的内容 制造过程的质量控制、服务过程的质量控制、产品质量检验、质量改进、5S活动、质量管理小组等。 5S是指：整理、整顿、清扫、清洁、自律。我国一些企业又称为“五常法”。,整理：清理工作现场物品，保留需要的 ，清除不需要的 。 关键：按物品的重要性进行管理 目的：“一”就是最好。如：使用一套工具、设置一个文件存放处、一站式服务、一分钟电话、一小时会议、一天事物处理等。,整顿：对需要的物品确定其位，置于方便取放的位置。目的：使
38、工作场所物件一目了然；节省寻找时间；消除过多的积压物品；创造整齐的工作环境。（提高工作效率）内容：定置管理和目视管理,清扫：对现场进行彻底的清理和扫除，清除引起脏、乱、差的根源。 步骤：明窗净几、区域管理、清除污染、润滑点检、制定规则。,清洁： 经常地、反复地、持续地进行整理、整顿和清扫，保证生产现场始终处于整洁状态，其中包括个人清洁和环境清洁。,自律：自觉执行工厂的规定和规则，养成良好的习惯，培养良好的素养。它是整理、整顿、清扫、清洁持续、有序、自觉开展的保障。工具：标语、醒目的标识、值班图表、进度管理、照片、录相、手册和表格等。,5S的关系,自律,整理,整顿,清扫,清洁,（三）现场质量管理
39、的任务 1、质量缺陷的预防； 2、制造过程中质量的保持； 3、质量改进； 4、质量评定。,（四）现场质量管理的重要性 提高质量的符合性，减少废次品损失。 实现产品零缺陷（零不合格）的基本手段 促进全员参与、改善工作环境和提高员工素质 展示企业管理水平和良好形象的重要手段。,（五）质量管理点 1、质量管理点的概念 在质量管理中必须采取有效措施加强管理的控制对象称为质量管理点；,2、质量管理点的设置原则 （1）对产品的适用性有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素，应设置为质量管理点； （2）对工艺上有严格要求，对下工序的工作有严重影响的关键质量特性、部位应设置质量管理点； （3）对质量不
40、稳定，出现不合格品多的工序，应建立质量管理点； （4）对用户反馈的重要不良项目应建立质量管理点。,第五节 工序（过程）控制,一、有关概念 1、过程：ISO9000：2000标准中对过程的定义是：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。过程必须是一种增值的转换。每一过程还会与其他过程有着相互关系。所有工作通过过程来完成。,2、工序（过程）质量制造业过程质量中的过程不是指广义的过程，它所指的是产品、零部件制造过程的基本环节，即过去我们熟悉的工序。工序（过程）质量的高低主要反映在过程输出的合格率、废品率或返修率的高低上。（通过输出质量好坏评价过程质量高低）,3、工序（过程）能力概念在制造业中
41、，过程能力称为工序能力，是指工序中人、机、料、法、环（4M1E）诸因素均处于规定的条件下，操作呈稳定状态下的实际加工能力。 用6表示。根据统计学理论，若质量特征值服从正态分布，则质量特征值落入6倍的标准差内，其概率为99.73%,工序能力示意图,工序（过程）能力注意点： （1）工序（过程）能力的应用前提是，产品和过程的质量特性能用数据表达，且处于统计控制状态。 （2）统计控制状态是保证过程稳定的基础，只有在稳定状态下计算过程能力才有实际意义。,（3）所以采用正态分布的6幅度的概率值来度量工序（过程）能力，是因为这种散布与上下控制限的幅度相一致。 （4）生产条件变化，工序（过程）能力也会发生变化
42、。 （5）对自动化程度较高的工序（过程）有时需要单独计算设备能力（ m ）。,4、工序（过程）能力指数概念 工序（过程）能力指数：是表示工序（过程）能力满足公差范围要求程度的量值。 过程能力指数是公差范围（T）和工序（过程）能力（6）的比值。一般用符号CP表示。,二、过程（工序）能力指数计算 1)当给定双侧公差，质量数据分布中心（X）与公差中心(M)相一致时，用符号CP表示。CP = ,T,6,TU - TL,6S,2）当给定双侧公差、质量数据分布中心（X）与公差中心(M)不一致时，用符号CPK表示CPK = =（1-K）CP 中心偏移量； = M - X,T-2,T-2,6,6S,3）当给定
43、单向公差的上限时:CPU 4）当给定单向公差的下限时:CPL,TU - X3 S,X - TL3 S,三、过程（工序）能力指数的评定,1、过程（工序）能力等级评定表,四、提高过程（工序）能力指数的途径,a.减少加工中心的偏移量；b.减少标准差；c.增大公差范围。实践证明，在工序加工分析时，减少中心偏移量，在技术上，操作上比较容易实现。只有当中心偏移量等于0，工序能力指数小于1 时，才考虑是否采用b或c两种途径。,五、过程能力调查的程序： 1）制定调查计划。 2）确定组织、人员及职责。 3）过程标准化。 4）按标准执行。 5）收集数据。 6）分析、判断。 7）计算过程能力指数。 8）处置。,（一
44、）质量控制图法 （二）PRE控制法（预控技术） PRE控制法：是对质量特性值处于公差中心的工序，利用正态分布的特点，通过测定质量特性值的偏离，来预测该工序生产产品的质量特性值准确度和精密度的显著变化，从而进行工序控制的一种方法。,六、工序（过程）控制的方法,PRE控制法的特点： 不需要作图，也不需要进行计算，方法简单可行。 PRE控制法基于两个假定：一是质量特性值呈正态分布；二是Cp=1，此时T=6，而实际上T6，作出此假定是偏于安全的。,（三）工序诊断调节法 工序诊断调节法：是按一定时间间隔抽取一个样品，通过对样品观测值的分析，尽快的判断工序状态。若断定工序发生异常，则需查找异常原因，并迅速采取措施使工序恢复正常状态。,1、工序诊断调节法的三要素 包括工序、诊断和调节三个要素；其表征参数： （1）表征工序的参数：平均故障间隔（U），单位不良品损失费用（A）； （2）表征诊断的参数：即时滞（l），诊断费用（B）； （3）表征调节的参数：调节时间（t），调节费用（C）,2、工序诊断调节费用函数 3、最佳诊断间隔 4、最优不合格品率 5、实施,知识点回顾,1、现场质量管理的概念； 2、5S的内容； 3、工序（过程）、工序（过程）能力、工序（过程）能力指数的概念； 4、工序（过程）能力指数的计算； 5、工序诊断调节法的3要素及其表征参数。,
