1、第三篇 其他塑料成型,第十三章 热固性塑料的模塑成型,重点掌握,二、模具结构设计要点,一、工艺特征及模具,三、压模与压机的关系,第一节 工艺特征及模具,一、压缩成型,压缩成型：又称压制成型，典型的模具结构如图13l。,成型原理：模具开启时，热固性塑料的粉料或粒料，经计量后放在加料室内，此时上模和下模经加热达到了成型温度。油压机油缸驱动上凸模，以一定速度与下模闭合。塑料在高温和加压下熔融流动，充满型腔后保压一定时间。物料在物理和化学作用下交联固化定型，塑料由原来的线形分子结构变为三维体形结构。上模开启后，油压机机身下部的顶出杆，推动模具下模的顶出机构将塑件顶出凹模型腔。图131的模具有成型侧向孔
2、的侧型芯，必须在顶出机构动作前旋退。,压缩成型优点：与注射成型相比，压缩成型生产控制、使用的设备、模具都比较简单，适用于流动性差的塑料，宜于成型大型塑料制件，制件的收缩率小，变形较小，各向异性性能比较均匀。,热固性塑料成型的工艺特性,1、流动性,流动性：反映了模压料在一定温度和压力下充满型腔的能力。,一般热塑性塑料不采用压缩或压注成型，因加热过程较长，流动充模后，需冷却固化。压缩成型效率低，特别是厚壁塑件的产生周期更长。带有侧孔和深孔等形状复杂塑件难于成型，且常因边厚度的不同影响塑件高度尺寸的精度。,细棒长100130mm的物料，只用来压制无嵌件、厚度不大而结构简单的塑件；细棒长131150m
3、m的物料，用来压制结构不特别复杂的塑件；细棒长15l180 mm的物料，流动性好，可用来压制结构复杂、深度较大、嵌件多的薄壁塑件。,流动性测定方法,模板加热，一方面使物料熔融，提高流动性；另一方面使活性基因发生交联反应，黏度升高至固化。成型温度、模压压力和模压时间是压缩成型的重要工艺参数，见表131。,2、成型温度,3、收缩率,热固性塑料中水分及挥发物含量较高，成型时熔体流动性好，制品的收缩增大。无机填料的塑料收缩率较小，有机填料的塑料收缩率较大。,材料的热收缩。塑料的热膨胀系数比钢材大，故塑件冷却后的尺寸比模具型腔小。,化学结构的变化。塑件中的聚合物是体型结构，而原料中树脂为线型结构，密度较
4、小。交联后密度增大，体积收缩。,热固性塑料制品收缩的主要原因,常用热固性塑料的成型收缩率见表132。在实际生产中，常采用收缩率的平均值。,压缩率大的塑料不仅模具的加料容腔增大，而且携入型腔的空气也相应增多，排气量大，热量消耗大，成型周期长。常用模压粉的压缩率为210。,4、压缩率,压缩率：指塑件与塑料模压粉两者密度或比容的比值。,预压在专用的模具和液压式预压机上高效地进行。预压件的形状和尺寸应该与成型模具的加料容腔相配。某些塑料的预压件在成型前还需经过预热。,预压：将松散或纤维状的热固性塑料模压粉在成型前用冷压方法制成质量一定、形状规则的密实实体。所压的预压物又称为压片、锭料或坯料。,5、预压
5、,二、压注成型,压注成型工作原理：在普通液压机上工作时，油缸推动压机上压板对压料柱塞加压，压料柱塞将加料室内已初步塑化的塑料经浇注系统压入型腔，然后压力经加料室传递到整个模具，使分型面闭合锁紧。注意，为防止分型面被进入型腔的熔体压力挤开，要求加料室容料的水平投影面积必须大于型腔熔体的投影面积。,压注成型：又称为传递成型或压铸成型，典型的模具结构如图132。,图132酚醛仪表齿轮成型后，需从模具上移开加料室，对加料室进行清理。压料柱塞是个单独的活动件，一般不连接在液压机的压板上。塑件的脱模要在专用的脱模架上，人工将上模板和型腔板卸下。这种移动料槽式压注模结构简单，生产效率低。,料槽式压注模的加料
6、室设在型腔上方的专门零件上。模具总体结构是三板式。加料室由主流道通向型腔。也有设置分流道通向较大的型腔，或者通向多个型腔。由于可在单缸油压机上成型塑件，应用较广泛。,模具的加料室不像压缩成型模具那样是型腔的延伸，而是由浇注系统与型腔分开，成为单独部分。浇注系统是塑料熔体从加料室进入型腔的必经通道。,压注成型与压缩成型的区别：,塑料在加料室中经过初步加热塑化，在压料柱塞作用下迅速流经浇注系统时摩擦升温，能快速充入型腔并加快固化，使压注成型周期比压缩成型周期短，而且塑料表面与内部固化均匀，塑件性能提高，还有利于壁厚不均匀和形状复杂的塑件以及厚壁塑件的成型。,压料柱塞的压力不是直接作用在型腔，而是通
7、过浇注系统向型腔传递压力，有利于细小嵌件、众多嵌件和有细长孔的塑件成型。,塑料中的细长或纤维状的填料在压注过程中有取向排列，使塑件产生各向异性。,压注成型要消耗较多的塑料。浇注系统的凝料作废料处理。,型腔在塑料熔体注入前闭合，没有溢边。塑件在模具深度方向尺寸的精度有提高。,第二节 模具结构设计要点,一、压缩成型模结构设计要点,压缩成型模结构形式由塑件本身和选用的压机等因素决定。,1凸凹模的配合,敞开式、封闭式和半封闭式压缩模的凸凹模结构各不相同，其配合形式及该处的尺寸是压缩模设计的关键。,工作原理：图133为敞开式压缩模，一模多腔。该塑件带有管状金属嵌件8。成型前，先将定位柱4与嵌件8套好一起
8、放人模内，压塑粉或预压件加入型腔中，模具闭合，物料在模内被加热加压而熔融塑化充满型腔，交联固化后成型。成型后，上下模分型，拉杆16使模具顶出机构运动，顶杆11顶在定位柱4上，带动塑件一起脱出模外，在模外将塑件与定位柱4分离。,(1)敞开式压缩模,凸凹模配合形式：如图134。,加料量：应大于塑件质量的5。,适用场合：压缩成型高度不大、外形简单、品质要求不高的塑件。,型腔数量：可一模设置多个型腔，每个型腔都有对应的单独的加料室，个别型腔损坏时，可以停止其加料而不妨碍整个模具工作，但要求各加料室加料均衡。,敞开式压缩模的特点：型腔就是加料室，型腔的封闭在凸凹模完全闭合时形成，加压后余料从分型面处溢出
9、。,(2)封闭式压缩模,图135为封闭式单型腔的压缩模，成型一个碗状塑件。,特点：加料室是型腔的延续部分，压机压力由凸模全部传递到塑件上，塑料的溢出量很少，能获得材料致密的塑件。但要求称量准确，塑件脱模时会擦伤加料室内壁。,适用场合：形状复杂、壁厚、长流程和深腔塑件的成型，也可用于流动性差、单位比压高、比容大的棉布、玻璃布或长纤维作填料的挤压塑件。,凸凹模的典型结构、配合、尺寸：如图136(a)。,加料室的深度，即型腔深度H，由所需的塑料容积计算确定。,加料室、凸模一般按H8f8配合，通常取单边间隙00250075 mm为宜。配合间隙过小，在高温下极易咬合；但过大间隙会造成严重溢料。配合长度常
10、取10mm左右，加料室的入口应有R15mm的倒圆。,除塑件的型腔高度外，加料室深度方向配合长度超过10mm部分，应设置1520的斜度作为引导。,为减小塑件脱模顶出时与加料室内壁的摩擦，如图136(b)和(c)，采用在塑件周边添加外伸小飞边的方法。图(b)中飞边总l1=18 mm，厚只有01 mm，容易剔除，外凸部分0305 mm使塑件周边与加料室脱离接触。图(c)中飞边结构，适用于带斜边的塑件。这种附加环形飞边还具有排除和储存余料的作用。,图示顶杆的配合长度h取410mm。,传递压机压力，是模具的成型零件，与加料室的配合长度又起导向功能，还具有排除废气和控制余料的功能。,凸模、凹模和加料室零件
11、均需淬火处理以防咬合。,凸模作用、结构：,侧面上开有纵向排气槽，从凸模的成型面一直开至模板。这种排气槽深为0305 mm，宽为56 mm，兼作溢料槽。,(3)半封闭式压缩模,图137半封闭式压缩模，成型具有侧孔和中心孔的矩形盒。,模具特点：在加料室中设有挤压环，图137(a)中的B，并相应在上下模闭合面上设置承压块即承压面A。加料室也是型腔的延续，能获得较紧密并高度尺寸较为精确的塑件。对流动性较差的纤维填充的塑料，必须提高压制时单位压力。以布片或长纤维为填料的塑料不宜采用此方法成型。,挤压边、承压面设计：最薄的边缘l3，中小塑件取24mm，较大塑件取35 mm。模具装配时修磨承压面，使边缘l3
12、处留有间隙003005 mm。上模对下模的压机压力由承压面A接触承受，保护了挤压边的成型零件。承压面的修磨也同时调节了塑件深度方向尺寸。凸模的导向与封闭式相同，排气和溢流由挤压边后部的空间承担。,2加料室设计,加料室作用：存放塑料并使之加热塑化、进入型腔前的一个腔体。压缩成型模，加料室是型腔开口端的延续部分。,敞开式压模其型腔就是加料室，而半封闭或封闭式压模，加料室截面面积等于塑件水平投影面积加挤压边面积或塑件水平投影面积。当已知成型该塑件所需塑料容积时，不同加料室的高度H的计算公式，见表133。,表133所列公式适用于粉状塑料。对于比容比粉状塑料大得多的纤维状塑料，加料室高度不能用上述公式计
13、算。对于纤维状塑料可采用预先压实方法，再加入型腔；或者几次加料，第一次加料后压实，然后再加料。,3压模与压机的关系,模具的结构一定要适应压机的结构和性能。压机的工作能力、塑件的脱模取出和模具安装必须保证顺利实施。,(1)压机工艺参数校核,常用液压机的型号：45、100、300、500， 即为压机最大总压力450 kN、3 000kN。模压时所需的压力Ps(kN)，应为此最大总压力p的075090倍。,模压成型所需压力计算式,PS=KPp An （13-1）,式中 Pp根据塑料种类、塑件的形状和尺寸、成型型腔等拟定的单位压力，MPa；A压制面积，半封闭式压模等于加料室截面积；对于封闭式和敞开式压
14、模等于每个塑料件的水平投影面积，mm2；n封闭式或敞开式压模，为型腔数目；但半封闭式压模，即使多个型腔也取1；K考虑机械摩擦等阻力的增大系数，取1112。,模压的单位压力Pp的选取：可参考表134主要由树脂种类和填料性状决定，粉状填料的塑料模压时Pp值较小，布、石棉和纤维填料的塑料模压时Pp为前者的2倍左右。对于高度大又是薄壁的筒形塑件以及不易成型塑件均应取较大Pp值。此外，物料预热程度好，也可减压。,(2)压模高度和开模行程的校核,模具的高度和所要求的开模距离必须与压机上下模板之间的最小距离、最大距离及上模板的最大行程相适应，如图13-8。图中h上为上模部分全高，mm；h下为下模部分全高，m
15、m；h凸为凸模压入凹模部分的全高，mm；h制为塑件高度，mm；L为最小开模距离，mm。,若不能满足，可在压机上下模板间加垫模板解决。,hHmin (13-2a),对于压机外装卸的移动式模具，需满足,模具闭合时，压模的闭合总高度h=h上+h下-h凸,对于压机内装卸的固定式模具，应使,Hmaxh+L (13-2b),即 Hmaxh+h制+h凸+(1020)mm,或 Hmaxh上 +h下+h制+(1020)mm,式中 Hmin压机上下模板间最小距离，mm；Hmax压机上下模板间最大距离，mm。,而 L=h制+h凸即为模具所要求的最小开模距离。,(3)脱模和顶出,凹模中顶出塑件有三种情况。,压机下模板
16、具有液压顶出装置，模具顶出机构要适应压机推出杆的行程和推出力。压机顶出装置有自动控制和手工操纵两种。模具所需的顶出行程应小于压机推出杆的最大行程。,对于无顶出装置的压机，只适用于移动式压缩模具，要在压机外运用卸模架或顶出器将塑件从模具内顶出。,利用压机上模板的升举运动，驱动框架和拉杆来拉动压缩模具的顶出机构。此顶出脱模运动，应该在开模至一定位置时才能启动。,脱模力应小于压机的推出力。脱模力可由经验公式计算,Ft =Ac P (13-3),式中 Ft所需的脱模力，N；Ac塑件包紧型芯的总面积，cm2；P单位面积的脱模阻力，Ncm2。,脱模阻力p取值：木粉填充酚醛塑料p=50 Ncm2；玻璃纤维填
17、充酚醛塑料p=150Ncm2；纤维填充的氨基塑料p=5080Ncm2。,4压模加热,热固性塑料的压缩成型，一般在较高的模具温度150180 下进行，虽然成型时的化学反应要放出一定的热，但其成型主要靠模具加热来保证。,(1)加热功率计算,加热功率过大，模具温度升高快，而且模具温度波动大，又易造成局部过热。有两种经验公式可供计算加热模具所需电功率。, P=0.24m(21) (13-4),式中 m模具的质量，kg；1模具加热前温度，；2模具压缩时温度，。,注意：此式考虑一小时内达到加热温度，且提供塑料加热热量和补充模具热量耗散。, p=mw （13-5）,式中 w将单位模具质量加热到压缩温度所需功
18、率，Wkg。,用电热棒加热 40kg以下小型模具 w=35w/kg 40100kg中型模具 w=30w/kg 100kg以上大型模具 w=2025w/kg 用电热圈加热 小型模具 w=35 Wkg 大型模具 w=60 Wkg,对固定式的热压模应按上模、下模分别计算电功率，选择电热棒或电热圈，安排安装位置和尺寸，并进行电工计算。,(2)模压温度控制,模压温度的高低和均匀程度影响模压制品的质量。,温度过低：塑料熔体的流动性差，固化交联反应不充分，因此，塑件强度不高，介电性能差，脱模困难，制品表面暗淡无光，易产生肿胀和起泡等缺陷，且模塑周期较长。,具体措施：合理安装热电偶测量温度，并正确使用先进的模
19、温调节器或调压器。,模温控制目的：减小温度随时间的波动并使温度在模具内分布均匀。,温度过高：会产生过早和局部固化，造成缺料。由于外层过早固化，内层的水分及低分子挥发物不能排出，会造成塑件有气泡、翘曲变形甚至开裂，也使塑件电性能下降，表面出现失色、斑点和花纹等缺陷。,二、料槽式压注成型模结构设计要点,图132，加料室可移动的料槽式压注模，适用于质量较小的塑件。,图139，固定料槽式压注模。它将模具的压料柱塞2与压机的上压板1相连，而将加料室3与模具上凹模板连接为一体，模具的下模固定板固定在压机下压板上，模具打开时，加料部分悬挂在压料柱塞和下模之间，以便清理加料室。固定料槽式压注,模适用于较大制品
20、的生产。,图139工作原理：模具在开模时，上模板1和压料柱塞2开启，加料室3敞开，可拨出主流道凝料。为防止上模与下模领先启开，妨碍加料室开模，设置有拉钩14，只有在拉杆12作用下拉钩14与下模脱钩后，定距拉杆17才能打开主分型面，取出塑件和流道凝料。,1料槽式压注模加料室,(1)移动料槽式,加料室横截面形状：一般取圆形，加工容易；但一模多腔加料室，为便于多个主流道开设，也可取矩形截面加料室，此矩形的四角应有较大圆弧，有些将矩形短边设计成半圆，如图1310。,压注模加料室是一个位于主体部分之外的单独零件，放置在上模之上，操作时可以从模具上取下，见图132。,上，也可以分别设计在两个零件上。圆形加
21、料室多采用与主流道分设在两个零件上。矩形加料室多采用与主流道设计在同一零件上的方法，这时加料室,加料室容积：应能保证成型所需的加料量，并留有余量，应考虑到成型中浇注系统和加料室底部残料对塑料的消耗。加料室上口应留有适当高度的导向段。,加料室与主流道的设置：可以与主流道设计在同一零件,底部为平面，只有转角处带有圆角。,加料室水平投影面积：应大于模具主分型面处型腔与浇注系统的水平投影面积之和，方可保证型腔的紧密闭合。加料室截面面积经验计算公式,A=(1.11.25)AM （13-6）,式中 A加料室截面面积，mm2；AM主分型面处型腔与浇注系统投影面积之和，mm2。,加料室水平面积确定之后，加料室
22、单位面积传递压力按下式校核,pq=F/A pi （13-7）,式中 pq加料室内实际单位面积传递压力，MPa；F所选液压机吨位，N；pi塑料成型所需单位面积传递压力，MPa，见表13-4。,加料室高度,H=（V1 n+V2）v/A+（0.51.8）cm （13-8）,式中 V1每个塑件体积，cm3；n每模成型塑件数量；V2浇注系统与加料室底部残料体积之和，cm3；塑件密度，gcm3；塑料原料的比体积，cm3g。,加料室应具有足够的壁厚，能保证柱塞对加料室物料施压时的强度和刚度。移动料槽式压注模的加料室都应位于模具中央，使模具承受均匀的压力。加料室必须与上模板有可靠定位，其定位可采用销钉、外形或
23、内孔等配合方式。,(2)固定料槽式,加料室与上模连接成一体，加料室内底部开设主流道穿过上模板通向型腔。加料室与上模板是两个零件，应增设主流道衬套，如图1311。,加料室截面积A、高度尺寸H以及单位面积传递压力p的计算和校核与移动式相同。,2浇注系统,浇注系统的作用：将已初步塑化的物料压入型腔的通道。,浇注系统的要求：尽可能减小压力损失，进一步加热塑化，以最佳流动状态进入型腔。,(1)主流道,要求：成型后将固化的主流道废料从模具中脱出，在长度方向上设计成圆锥形，有正锥形，倒锥形。正锥形主流道可以带分流道。,组成 ：由主流道、分流道和浇口组成。,可能短，以减少物料消耗。主流道与分流道过渡处应带有半
24、径35 mm的圆角。,正锥形主流道：小端朝向加料室，大端朝向模具主分型面，如图1312(a) 。正锥形主流道一般在移动料槽式压注模中采用，多用于一模多腔，由拉料杆拉出，脱模时与分流道及塑件一同脱出。,正锥形主流道尺寸：小端直径356 mm，锥角6 10。长度尽,倒锥形主流道：如图1312(b)，常用于固定料槽式压注模。一模多件的模具采用直接浇口或单型腔模具采用多处直接浇口进料时，必须采用倒锥形主流道，这样容易使固化的主流道开模时从塑件上拉断。采用倒锥形主流道时，压料柱塞下面开设楔形燕尾槽，深35 mm，宽610mm，楔形斜角2530，应容易从柱塞上取下。,当主流道穿越几块模板时，应专门设置主流
25、道衬套，以防止塑料熔体进入各板间间隙，造成脱下主流道困难，如图1312(c)。,(2)分流道,分流道形状：常用梯形。为达到较大的比表面积，提高对塑料熔体的加热效果，分流道宜宽而浅，但过浅会使物料过分受热引起早期固化。,截面尺寸：宽度6.59.5 mm，深度3.26.5mm，与塑料材料种类和塑件大小直接相关。梯形两斜边斜角不小于5。若采用二级分流道，第二级分流道截面积约取上游流道的0.7倍左右。,分流道也可采用圆截面，一级分流道直径约6995 mm，二级分流道为一级分流道直径的0607倍,流道长度：尽可能短些，并减少急剧的弯折。一模多腔的流道布置应尽可能实现平衡布置，以获得质量一致的塑件。,流道
26、凝料和塑件应留在下模一侧，以便于顶出。,(3)浇口,最常用的是直接浇口和侧浇口，也有采用环形浇口和盘状浇口。,其小端就成为浇口，称为直接浇口。,倒锥形主流道,形状：为避免从小端浇口拉下主流道时损伤塑件表面，应在浇口与塑件表面间设置一凸台。凸台高度155 mm，锥角2050，如图1313。,尺寸：小端直径一般在24 mm。,侧浇口,优点：结构简单，调节修正方便，可使物料较均衡地进入型腔。适用场合：适用于薄壁且侧边很长塑件。,一模多腔的压注模最常用。,扇形浇口厚度：可稍小于一般侧浇口，但不宜过小，尤其是含填料较多时。沿浇口的流动方向的厚度不宜递减过多。,尺寸：不含纤维状填料的中小型塑件，浇口宽度1
27、632 mm，厚度0416 mm；含有纤维状填料的中小型塑件，浇口宽度3210 mm，厚度1665mm；大型塑件可适当放大浇口宽度，浇口厚度应与塑件厚度成0305倍的比例。长度，23 mm，如图1314(a)。,带孔塑件或管状塑件,图1315环形或盘形浇口，使物料沿孔周围均衡地进入型腔。,环形浇口：物料沿孔一端型芯周围进入型腔，当型芯伸出孔时，采用图1315(a)结构。,盘形浇口：物料沿孔一端内侧周边进入型腔，当型芯未伸出孔时，采用如图1315(b)所示结构。这种浇口固化后切除困难。当型芯直径较大时，可采用轮辐式浇口代替。, 浇口位置,设计时应考虑以下几个方面：,a有利于充模流动和压力传递，浇
28、口应选在塑件壁厚较大位置。,b尽量避免损害塑件的功能和外观。,i.最大流动距离一般不超过100mm，较大型塑件采用多浇口； ii.各浇口的流程不能相差太大，避免引起固化程度差异； iii.含有纤维状填料的塑料由于取向会造成收缩率和力学性能的各向异性，应使纤维取向的方向对塑件工作性能有利 iv.有利于模内气体的排除。,c考虑有利于塑件的总体强度和性能，应注意以下问题：,3排气槽,压缩模和压注模的排气槽的作用：不仅有效排除型腔内原有的空气，还要排出热固性塑料在型腔内固化交联放出的低分子挥发物。比热塑性塑料成型时的排气量更多。排气槽横截面面积计算式,A=510-3V0/t （13-9）,式中 A排气
29、槽的截面积，mm2；V0包括浇注系统的型腔体积，cm3；t排气时间，s，t=0515s。,注意：热固性塑料压缩模的排气槽往往也被设计成溢料槽，把它设置在熔合缝的汇合处，导出余料，保证塑件的品质。,尺寸：一般深度005013 mm，宽度3265 mm。,排气槽位置：开设在料流末端的型腔边缘的分型面上，常有多个排气槽。,三、柱塞式压注成型模结构设计要点,图1316为柱塞式压注成型模。,特点：塑料在加料室用压料柱塞推挤入型腔时，无流经主流道的阻力，但也设有摩擦生热作用。因此，采用预热和预压的坯料，可增加物料的流动性和进入型腔后的固化速率。采用柱塞式压注成型比料槽式压注式成型有较高的生产率。,柱塞式压
30、注模的结构与料槽式压注模的主要区别：,使用的设备：柱塞式压注成型所用液压机是专用的。锁紧模具和挤压物料分别由两个独立的油缸完成，压料柱塞与传递油缸相连，加料室嵌入上模内。,推挤物料力与模具闭合锁紧力各有油缸作用，加料室不在模具主体之外，模具总体结构由料槽式压注模的三板式变更为两板式。,对加料室的截面积无特殊要求，只要求容积满足成型塑件的质量。主分型面的锁模力只需主油缸的压力大于型腔的内压力。,加料室位置的改变使主流道消失，将原来的主流道扩大成加料室。主流道的取消减少了材料的消耗，也减少了清除加料室底部的时间。,1加料室,加料室的横截面皆为圆形，截面积比料槽式压注模小，而高度大。,辅助压料油缸进
31、行压力校核ApFa (13-10),式中 A加料室的截面积，mm2；p加工塑料要求的单位面积传递压力，MPa；由表134查取； Fa辅助压料油缸压力，N。,确定了截面面积A后，加料室高度H由式(138)计算。,式中 Am浇注系统和塑件型腔在分型面上投影面积，mm2；p型腔内塑料的单位面积成型压力，MPa；近似按表134取最小值；Fc锁模主油缸压力，N；K安全系数，是=0809。,锁模主油缸进行压力校核AmpkFc (13-11),柱塞式压注模的加料室是单独零件，紧嵌在上模中央，如图1317，(a)用螺母紧固在模具上，(b)用凸肩紧压在两模板之间。,2柱塞,压料柱塞图13-18，以螺纹与辅助压料
32、油缸的活塞杆连接。,尺寸：较小直径柱塞与加料室的径向单边配合间隙为005 008mm，直径较大时为010013 mm。间隙过大时塑料溢出，过小时摩擦磨损严重。,环形溢料密封槽的柱塞结构：图(b)，可以有l2个环槽，密封槽宽度45mm，深度152mm。在首次模压塑件时，塑料充满密封槽，以后此嵌入的塑料环就起密封作用。,习题与思考 1、试比较压注模塑与压缩模塑成型的区别。 2、热固性模压制品设计时，制品壁厚的考虑原则是什么? 3、试比较敞开式与封闭式压缩成型模的结构特性和应用场合。 4、热固性塑料模塑成型时，压模的加热和温度控制的作用是什么? 5、比较分析注塞式压注模和料槽式压注模的主要区别。 6、试说明压注模塑时排气的意义和排气槽的设计方法。 7、如图1320所示，压缩成型一回转体制件，塑料为木粉填充的酚醛树脂，计算所需加料室高度尺寸H。,
