1、表 5 施工工艺框图及文字说明第 3 合同目 录 1、钻孔桩施工工艺框图及文字说明2、后张法预应力梁施工工艺流程图及文字说明3、预制梁架设施工工艺框图及文字说明4、现浇钢筋混凝土预应力箱梁施工工艺流程及文字说明5、现浇钢筋混凝土箱梁施工工艺流程及文字说明桥梁钻孔桩施工工艺框图及文字说明 （表 51）平整、加固（必要时加高）场地测量放线定桩位埋设护筒钻机就位安装钻头及泥浆循环系统钻进成孔孔深、孔径、垂直度、沉渣及泥浆指标合格终孔吊装钢筋笼安装导管浇灌混凝土调拔护筒挖泥浆池、造浆、并经测定合格钢筋试验、钢筋笼制作成型导管拼接、编号、密封试验材料试验、配比、搅拌混凝土说明A、施工场地准备测量放样后对
2、现场进行清理、整平，松、软场地进行夯实或换除软土。用枕木搭设坚固稳定的工作平台，来保证钻机的稳定。合理布置施工现场的机械设备、制浆池和储浆池位置、施工方向和顺序，保证工程顺利高效地进行。B、护筒的加工和埋设护筒的加工护筒由壁厚为 6mm 的钢板制成，护筒长度 2m，护筒直径 1.7m1.8m，大于钻头直径 20-30cm。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。护筒埋设护筒埋设时，泥浆溢出口底边应高出地下水位 2.0m 以上，还应高出地面 0.3m。控制护筒底端的埋深主要是防止护筒内水位较高时，护筒脚冒水，并保持护筒稳定；应将护筒周围 0.5-1m 范围的砂土挖出，夯填粘土至护筒底 0
3、.5m 以下。注意若在雨季施工，在有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于 1.0m 1.5m。由于河床地下水位在地表以下 8 12 米，故护筒采用挖孔埋设，先在桩位处挖出比护筒外径大 80-100cm 的圆坑。坑底分层夯填 50cm 的粘土。护筒中心与桩位偏差不得大于 50mm，护筒斜度偏差不得大于 1%。挖 埋 式 护 筒护 筒 夯 填 粘 土地 面C、泥浆制备泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻碴的能力以及工程的进度和质量。泥浆的制备应结合工程的实际情况来选定，尽量采用合格的粘土来配制，当粘土的性能指标较差可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能，或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。
4、粘土指标胶体率：不低于 95% ；含砂率：不高于 4%；粘度：20-35s；比重：1.1-1.15；造浆能力：不低于 2.5L/kg。造浆利用专门的泥浆搅拌机调制泥浆，先将粘土或膨润土加水浸透，然后以拌合机拌制，禁止直接将粘土投入到孔中利用钻机造浆，以防止糊钻，影响施工进度。根据钻孔方法和地层情况采用不同性能指标。泥浆处理和净化反循环钻机施工，设置制浆池、沉淀池，并用循环池连接。D 成孔施工a、钻机就位钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理，再铺设枕木，防止基础下沉、钻机倾斜。就位时应使钻头中心对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差应小于 50mm，钻机底盘基本水平，以保证钻杆的垂直度小于 1%。b、
5、钻孔钻机就位正式开钻前，先将优质泥浆注入护筒内，由于地表多为砾石土层，为保证成孔质量，在首段 0-1m 内，应为小冲程钻进，泵量应适中，防止塌孔或护筒下部漏水。在成孔过程中，应结合实际，根据对地层情况的监测，调整钻进工艺和泥浆指标，及时捞除钻碴并补充优质泥浆，以提高成孔进度和成孔质量。由于桩基主要位于含砾石较多的地层，且可见零星漂石，因此成孔工艺无较大变化，可以采用“中、小冲程，小泵量”的成孔方法。c、清孔及检查清孔的目的是抽换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度，以便导管法灌注水下混凝土；清除孔底沉碴，提高桩端承载力；清除孔壁泥皮，提高桩身摩阻力。钻孔终孔后，只需将钻头提起，用泥浆泵反向吸
6、出沉碴，并维持 5-15min 左右就可完全清除孔底沉淀土。钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度等进行检查，检查方法：采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度不小于孔径的 4-6 倍。将检孔器吊入钻孔内检测，并将上述测量结果填入终孔检查证。E 成桩施工、钢筋笼制作、安装钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊整体吊装焊接，采用十字吊架多点吊装，以防止钢筋笼变形。首先将第一节钢筋笼吊放入孔中，之后横穿钢管稳定钢筋笼，再将下节钢筋笼吊起与第一节对接，依此顺序进行，钢筋笼就位后利用短钢筋焊接固定在钢护筒上，防止移位或灌注混凝土时上浮。钢筋笼安装时间不能太长，下钢筋笼时要防止钢筋笼刮碰孔
7、壁，以免造成孔壁坍塌。钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。钢筋笼加工的允许偏差见下表： 钢筋笼加工允许偏差序号 项 目 允许偏差（mm）1 主筋间距 52 箍筋间距或螺旋筋间距 +0 -203 钢筋笼直径 104 钢筋笼长度 50、混凝土灌注采用导管法进行水下混凝土灌注，一次性连续灌注完毕。灌注机具a、采用直径 250mm 的导管，连接要直，密封性好，不漏气，不漏水，配以适当短节。导管使用前进行气密性试验，合格后方可投入使用。b、安装导管时，底口距孔底控制在 30-50cm 之内。导管要分节上紧，并做好详细的记录，防止在拔管过程
8、中拔错，导致断桩或导管埋深过小。c、首批混凝土的隔水措施采用活门法。水下混凝土配制钻孔桩施工中对水下混凝土的各项技术要求较高，工程开工前，在试验室进行水下混凝土的试配工作，按要求掺入适量的减水剂来提高混凝土的工作性能，在施工现场结合骨料的实际含水量调整施工配合比，严格控制上料计量并做好取样工作。混凝土要符合下列指标：a、坍落度控制在 180-220mm 之内。b、水泥用量一般不少于 360kg/m3，加减水剂时水泥用量不少于300kg/m3。c、含砂率 40-45%，采用中粗砂。d、粗骨料最大粒径、桩头清理混凝土浇筑完毕后立即拔除钢护筒，桩顶的预加部分在基坑开挖后凿除，凿除时要防止损毁桩身。不
9、论采用爆破还是风镐凿除，都要在桩顶设计标高以上预留 10-30cm 高度，改用人工凿除。后张法预应力梁施工工艺流程图及文字说明（表 52）达到 2.5Mpa 后达到 100%设计强度以上后制作及修整模板拆除模板养护混凝土浇筑混凝土 钢筋骨架吊装安装钢筋、 铺设波纹管安装模板场地平整夯实搅拌混凝土波纹管及铁件加工制作钢筋骨架模板内侧涂脱模剂制作试块起吊、运输、架 设孔道压浆及养护施加预应力穿入钢绞线清理孔道钢绞线制作张拉机具检验搅拌灰浆压试块制作试块压试块浇筑制梁底座说明1）准备工作本桥梁体预制设置 40 个制梁台座及钢筋加工平台。台座施工前先对原地面面进行精平，并进行再次夯实。梁底座位置用 3
10、0cm 厚，其它位置用 10cm 厚 C15 的混凝土进行硬化， （底座中预埋槽钢用于加固模板） ，保证地基具有足够的强度、刚度及稳定性，要求底座混凝土的表面平整。存梁场地采用灰土硬化。模板工程A、底模：采用台座上铺一层 3 毫米钢板。B、侧模：侧模采用 5mm 厚钢板，按 3-5m 做一个单元模扇，在横隔处分隔，单元模扇由侧模、支撑侧模的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、紧固侧模模扇的拉杆及振捣架构成。考虑到砼的压缩，其组拼后的总长度应比梁的实际长度增长 1/1000 梁长。C、端模：每根梁需用两套端模，第一套与梁体模板同时支立，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，采用 5mm 厚钢
11、模，第二套为封端用端模，在管界压浆之后支立，进行封锚，保证梁体外形符合设计要求。钢筋工程：非预应力筋统一加工制作和绑扎。预应力筋严格按设计曲线长度下料，并预留足够的张拉长度。预应力筋采用 8 钢筋定位，8 钢筋事先按预应力筋的曲线形式焊接在非预应力筋上。其他同现浇梁。砼工程：砼集中搅拌，输送泵浇筑砼，以附着式振捣器为主，插入式振捣为辅。A、浇砼前注意事项预留孔道、梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头、模板、梁密贴，不得平移或转动。垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，制孔器的外径位置应符合设计要求，并牢固固定。先浇两片梁并张拉，测算反拱值，检验达到要求后，再开始正式装模浇砼制作。（1）绑扎钢筋首
12、先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。钢筋的绑扎在钢筋制作平台进行，完成后由龙门吊利用桁梁整体安装。 焊接过程中，骨架无漏焊、开焊。钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数量的 2%，且不集中。绑扎中缺扣、松扣的数量不超过应绑扎数量的 10%，且也不应集中。电焊点焊要求焊点处熔化金属均匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。焊点压入深度符合钢筋内焊接及验收的专门规定。通长钢筋采用对焊，要求接头处弯折不大于 40；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于 2mm。无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。采用电弧焊时绑条沿接头中心线的纵向位移不大于 0.5d；接头处弯折不大于 40；钢筋轴线位移
13、比大于 0.1d，且不大于 3mm；焊缝厚度不小于 0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于 0.5d。焊缝表面平整，无凹陷，焊瘤。接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。（2）布置预应力孔道按设计图纸要求布设预应力孔道和锚下垫板，成孔采用波纹管，波纹管采用井字架来固定，固定点间的距离为 1.0m。（3）模板安装模板安装由人工配合龙门吊进行。安装前，先清除模板上的杂物，模板内面应涂刷脱模剂。模板接头利用棉条填塞，保证不漏浆。浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或预留孔道进行检查，模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。 根据设计图纸的要求，预制工形梁安装采用兜底吊，吊点位置距梁端不得大于 1.0m,吊
14、装孔设在翼缘板根部,施工时预留孔洞。（4）混凝土浇筑按设计规定在箱梁顶板开进人孔，泵管可从进人孔进入，用软管左右摆动。浇筑按：底板腹板顶板的顺序连续浇筑。箱内振捣，水平分层，斜面推进。即混凝土送料到位后，由人工在箱内用铁锹扒平，用振捣棒振捣密实，底板前进 3-4m 后，再浇筑腹板混凝土，待混凝土从内侧模板下部上翻时，用铁锹扒平，振捣密实后，用压板盖住，防止进一步翻浆。此后可继续浇筑腹板，待浇至与底板混凝土平行时，再浇筑 1-2m 顶板，如此循环，直至完成全段浇筑（见下图）。（5）混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。当气温低于 5时，应
15、覆盖保温，不得向混凝土洒水。养护用水应与拌合水相同。混凝土洒水养护时间一般为 7 天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土达到 2.5Mpa 前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。3）预应力施工预应力管道布置由于钢筋较密，预应力管道又呈曲线布置，故施工中采取钢筋避让波纹管的原则，同时注意以下几点：a、按波纹管的设计座标以=50cm 的间距焊接波纹管定位网片钢筋；b、在安装波纹管以前，逐节检查波纹管的生产质量，检查有无漏缝、孔眼或变形；c、波纹管的接头处采用大一号的波纹管连接，连接管的长度不短于2
16、0cm，并用胶带纸将接缝包扎严密，包扎长度不少于 6cm，防止漏浆；d、保证锚垫板的位置准确，固定牢，且与波纹管垂直；e、在波纹管走向的最高处设置排气孔，在最低处设置排水孔。排气孔和排水孔的设置方法为：在波纹管上开孔，用一块带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起（内垫海绵垫） ，再用塑料管插在咀上，并将其引出。接头板的周围用胶带缠绕数圈封严（见下图）：f、穿束(a)、下料由于本桥位于曲线上，张拉为两端同时进行，因此按下面的公式计算下料长度。计算公式如下：L=L0+2a其中：L下料长度；L0梁的管道长度；a张拉端留量（按张拉设备选取） 。运输、下料过程中注意对钢绞线的保护，禁止将受伤的钢绞线投入
17、工程施工。(b)、编束、穿束钢绞线应逐根理顺，然后每隔 1-1.5m 用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向里。钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中刮波纹管导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止用混。穿束应先在孔道中穿钢丝绳，后利通过拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道。张拉施工鉴于主梁的钢绞线较长，因此采取先穿束后浇筑混凝土的方法施工。梁体混凝土养护到设计规定强度，当无规定时为 90%以上的设计强度后，即可进行梁体的预应力施工。A、张拉程序钢绞线张拉控制程序为：010%k20%k100%k（持荷 5min ）锚固B、张拉原则张拉钢绞线采用两端对称张拉，张拉顺序应符合设计规定。a、应在梁体的两端
18、同时张拉。b、无论在一端或两端同时张拉，均应避免张拉时梁体截面呈过大的偏心受压状态。应对称于梁体截面进行张拉，或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。C、张拉准备张拉前按设计要求进行摩阻试验，以保证张拉施工的准确性。a、安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。b、初始张拉：多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的 5%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的 10%） 。D、正式张拉(a)、分级张拉时的初始应力一般为设计应力的 10%，第二级应力为设计应力的 20%，这样在实测第二级和第一级之
19、间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。(b)、第三级到拉至 100%设计吨位间的分级次数，可根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定，可按 10%、30%、70%和 100%的方法张拉。每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。锁定钢绞线之前，张拉应由应力应变进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6%误差范围内，在张拉应力达到稳定后锁定钢绞线，张拉结束。否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，查找原因。(c)、每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。一般使用不底于 1.5 级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力
20、和实际应力误差不得超过 5%。且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。、孔道压浆张拉完毕后，孔道应尽早压浆（一般不应超过 14d） 。A、钢绞线张拉完毕后，应立即进行孔道内清洗。,清洗可用高压水或高压风。压浆前用清水冲洗孔道，使之湿润。检查灌浆孔、排气孔后进行孔道内压浆，为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应符合下列要求：a、水灰比应控制在 0.4-0.45 之间，可掺入不超过万分之一的膨胀铝粉。若为满足一定的工作性能，可掺入一定量的减水剂，水灰比可减小到0.35。b、水泥浆的泌水率最大不超过 4%，拌和后 3h 泌水率宜控制在
21、2%，24 小时后泌水应全部被浆吸回。c、水泥浆稠度控制在 14-18s 内。d、水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过 30-45min。水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。B、压浆孔道压浆采用柱塞式压浆机，可以连续操作，并能以 0.5-0.7Mpa 的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。为使压浆饱满，不掺入外加剂时，一般采用二次压浆的方法施工。遵循由低往高压，两头往中间压的原则。主梁孔道很长，可采用接力压浆的方式施工。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间，达到孔道另一端饱满和出浆，并供应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。C、对于应预埋在梁内的锚具，
22、压浆后先将其周围凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的标号应符合设计要求。D、压浆过程中及压浆后 48h 内，结构混凝土温度不应低于+5，否则应采取保温措施。当气温高于 35时，应在夜间进行压浆作业。E、孔道压浆应填写施工记录。、封锚压浆后先将锚头周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。4）梁体的存放梁体施工完成后由龙门吊移到存梁场地。存梁场地为经过硬化处理路基，处理方法为将原路基进行再次夯实、整平，表面用砂石材料进行硬化。存梁时在梁的两端用方木垫起。梁体堆放时应注意以下几点：存放场地应平整压实，不得有积水。梁体应按吊运及安装的次序堆放，并有适当通道，禁止越堆
23、吊运。梁体要求必须单层存放。雨季应防止地面软化下沉而造成构件倾覆、折裂、破坏。预制梁架设施工工艺框图及文字说明（表 53）拼装架桥机确 定 支 座 位 置复查成品梁复 测 桥 梁 中 线 、标 高 和 跨 度安 放 支 座桁梁吊梁纵移梁片固 定梁位复查预制梁片运入横移梁片落 梁移架桥机、架下一孔说明龙门吊架梁利用两台 80 龙门吊配合平板车运梁，再利用龙门吊提升、横移进行架设。龙门吊运行轨道采用 40cm 厚的 C30 混凝土基础，上铺间距 50cm 的枕木，其上铺设 P50 钢轨作为行走轨道。A 施工准备架梁前首先进行测量放样，复测桥顶面标高、桥中线、跨度，确定支座的准确位置，并安放好支座。
24、由于本桥为先简支后连续的箱梁，因此需按设计规定安装临时支座，安装中严格控制临时支座的标高、平面位置，防止梁体受力部均。梁体架设前检查支座和临时支座的强度、高程、位置及跨度是否符合设计要求，并在临时支座上弹出中心线，以便落梁就位，检查合格后方可进行梁体的架设。B、起吊、装车梁体的起吊必须按设计及有关规定进行，吊点应正确，防止因受力不合理使梁体受损，影响梁体的质量。装车由经过培训合格的专业装吊工负责，拴挂千斤绳和摘挂吊钩，装吊组长统一指挥，专职龙门吊司机操纵龙门吊。采用千斤绳兜梁底的方法吊装，千斤绳在梁底与腹板阳角部位用角钢加以防护。千斤绳安全系数要大于 5，同时应随时检查其完好程度。龙门吊挂钩应
25、设防护装置，确保吊梁安全。龙门吊吊钩的位置应与吊点中心相一致，以防起吊时受到水平力作用使龙门吊产生晃动，对龙门吊及梁体产生不安全因素。梁体起吊后要缓速稳步上升，升到离装车高度大于 50cm 后停止上提，再稳定缓慢横移，准装梁车后，均匀的将梁体两端放下，缓慢就位。梁体在平车上的位置正确且稳定后，放松再龙门吊钢丝绳。再检查装梁是否已位置准确，特别是装梁车的横梁位置是否已满足距离梁端3m 的要求，并与梁中心相垂直，梁体的重心线应与运梁车中心线相一致，使运梁车左、右两侧受力一致，并核对横梁上的支垫橡胶是否受压一致，以防偏重运输，发生意外事故。经检查确已满足要求，方可摘钩，卸钢丝绳。所装梁体必须是经监理
26、及有关方面质检合格，评定资料完全的梁体，做到不经合格评定的梁体决不出场。龙门吊吊装的具体操作按龙门吊安装及使用规程执行。C、运梁采用两台平板车运送。D、梁体架设梁体运到待架梁跨后，龙门吊自行到位，采用与装车同样的方法起吊梁体，横移到位后缓慢落梁于临时支座上，单片梁体架设完毕，架设可由一侧向另一侧逐片架设。梁体的架设方法见梁体架设示意图。位位 位位 位位位位架桥机架梁1）施工准备架梁前首先进行测量放样，复测桥顶面标高、桥中线、跨度，确定支座的准确位置，并安放好支座。架桥机拼装在已经施工晚的桥面上进行，架桥机导梁采用双层军用梁，拼装采用人工配合龙门吊进行。拼装过程中要严格检查各道程序的操作，保证整
27、体拼装质量。在梁架设前要进行全面的检查，保证梁体的质量合格。并由监理工程师签字后方可进行架设。2）架桥机就位架桥机拼装完毕后,推移至安装孔。推移时,纵移行车应置于导梁后端,以增加后端平衡重量，确保倾覆系数大于 1.5。架梁前端接近墩顶时将前支架先安装在墩顶预埋焊栓上，再推移至设计位置，使前支架垂直后，固定好架桥机，并将交叉剪力拉杆紧，以保证横向稳定。架桥机就位后要先进行试运行，成功后再开始架梁作业。3）运梁梁运输采用自制运梁小车有轨运输。方法为：由存梁场地铺设运梁轨道至架桥机。在梁上铺轨道时则要先将工字梁固定，再铺枕木、钢轨。运梁小车由卷扬机牵引前进。4）喂梁用运梁小车将预制梁运至架桥机后跨内
28、。运梁轨道宽度为 2.4m，运梁小车为自制平车，平车上设临时支撑，防止梁倾倒。运梁小车由卷扬机牵引前进，卷扬机固定于前一孔的墩上。运梁时每小车各设两个人负责随时检查梁体稳定、小车行走等情况，发现问题及时处理。5）起吊预先将前、后桁梁置于后跨导梁的指定位置，当梁前端进入导梁内由前桁梁先将梁前端吊起，继续前移，当梁后端到达后桁梁位置时，由后桁梁将梁后端吊起。待架梁的起吊高度应保证在移动的过程中不于已架好的梁发生冲突。6）纵移架梁时工字梁的纵向移动采用设置在导梁上的桁梁进行，桁梁由固定于导梁上的卷扬机牵引前后移动。将梁移至待架孔后，用止轮器固定桁梁。桁梁在移动过程中尽量保持匀速前进。防止由于速度不均
29、产生过大的冲击力，影响导梁受力。7）横移梁的横移由导梁自行完成。导梁前端支腿置于待架孔前端盖梁上，中间和后支腿置于已架好的梁上，盖梁及已架好的梁上设置横移轨道，横移轨道长度要超出盖梁，支腿在轨道上移动。8）落梁就位工字梁横移到位后，由人工配合下落，下落过程中要由人工协助精调梁的位置，保证梁位置的准确，使架梁工作一次完成。落梁完成后要对支座及梁的位置进行再次检查，合格后方可进行下一片梁的架设施工。9）临时加固落梁就位后，首先用支撑杆将工字梁临时固定。在梁的两端两侧设四个支点。然后对需要在上面运梁的工字梁用槽钢进行固定。一孔梁体全部架设完成并加固后即可在梁板上铺设运梁轨道，待一幅梁体架设完成后将槽
30、钢拆掉。现浇钢筋混凝土预应力箱梁施工工艺流程及文字说明（表 54）支架基础处理支架工程底模、侧模施工底层钢筋波纹管架设穿预应力钢绞线钢绞线、钢筋原材料检验钢绞线、 钢筋加工施工方案审批监理工程师验收模板验收钢筋验收波纹管验收内箱混凝土模板安装 内模验收锚具检测顶层钢筋浇注混凝土预应力张拉预应力孔道灌浆封 锚排架拆除钢筋验收张拉数据校验灌浆强度校验混凝土强度检验张拉设备标定浇注混凝土说明1、基础处理地基处理：按梁底的设计标高和模架方案确定基底标高。平整场地后进行原位碾压，经检测达到允许的承载力R=12T/m 2。为防止雨水浸泡地基，基底应做成一定的坡度，并设置排水沟和截水沟。灰土碾压，比例为：石
31、灰：砂：土=1：3：7，厚度为 0.4 米，密实度 95以上。并预留沉降量。碾压方法：振动压路机、打夯机。2、支架施工支架按 90cm90cm 间距搭设，支架下部基础经过碾压，并加混凝土垫石，垫石为 50cm50cm15cm 混凝土块，标号为 C20，每块混凝土面积为 0.50.5=0.25m2，每根柱下面承受面积为 0.25m2，另外再考虑一些地基不均匀性和受力面未完全利用，折减 0.2，这样每根柱下实际受力面积为 0.250.8=0.2m2，经过处理地基每平方米承载力按 10T 计算，每根架柱下可以承受 100.2=2T 压力，此条件完全满足施工要求。布设垫石时一定要使垫石与地基紧密贴合，
32、使整个受力面能完全被利用，必要时可以铺设一层砂垫层。支架搭设梅花形布置，立杆间距基本为 90cm90cm。托架和底座的调节长度必须满足施工需要,具体搭设方法见主线桥梁体支架搭设示意图。托架上延纵向铺设 10cm10cm 的方木，横向铺设 15cm 宽、4cm 厚的木板，木板间距 20cm。支架的搭设宽度每侧应超出桥梁翼板 0.7m 作为工作平台（见支架搭设及外模加固示意图） 。主 线 桥 梁 体 支 架 搭 设 示 意 图90cmcmcm90cm底 模支 架 搭 设 及 外 模 加 固 示 意 图加 固 钢 管支 顶 扒 钉 方 木 兰 花 螺 栓碗 扣 式 支 架木 板 拉 筋 （ 设 于通 气 孔 内 ）3、模板施工：、安装底部模板底部模板在支撑体系上现场加工，现场拼装。模板拼装要做到拼缝严密，宽窄一致，固定牢固，错台不大于 1.0mm。底模施工要满足设计
