1、精益生产概论,1、何谓精益生产方式2、现代生产组织系统3、精益生产案例,精益生产系列课程之一,1、何谓精益生产方式,Lean Production,精益生产,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,- 一、精益生产概述,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所
2、有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,Just In Time,适品 适量 适时,- 一、精益生产概述,不同力量主导的生产方式比较,- 一、精益生产概述,三种生产方式比较,- 一、精益生产概述,2、现代生产组织系统,全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动,TQM 精 益 质 量 保 证,柔 性 生 产 系 统,现 代 IE 运 用,生 产 与 物 流 规 划,TPM 全 面 设 备 维 护,产 品 开 发 设 计 系 统,均 衡 化 同 步 化,精益工厂 挑战七零极限目标,- 一、精益生产概述,3、精益生产实施案例,案例,自动 设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接
3、,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换 （多技能）,多数手工作业 面向生产线,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,- 一、精益生产概述,案例,组装线员工技能评价表,备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通,多技能员工,- 一、精益生产概述,认识浪费与效率,1、增值工作的目标2、企业常见的八种浪费3、 假效率与真效率4、个别效率与整体效率5、可动率与运转率,精益生产系列课程之二,1、增值工作的目标,企业 管理,产品 实现,顾客 满意,利润 实现,市场 需求,企业的使命实践,- 二、认识浪费与效率,增 值,工作的根本目的是给产品和
4、服务增加价值。一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。,- 二、认识浪费与效率,2、企业常见的八种浪费,国内企业之大现状:现场混乱，插不进脚员工仪容不整，两眼无光物料混放，标识不清设备故障不段，苟延残喘人海战术，加班加点但还是要待工待料,- 二、认识浪费与效率,工 厂 常 见 的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8 大 浪 费,管理浪费,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,- 二、认识浪费与效率,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待
5、现象：物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因：线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时,- 二、认识浪费与效率,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,- 二、认识浪费与效率,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,- 二、认识浪费与效率,浪,费,多余动作 增加强度降低效率,常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大
6、 左右手交换 步行多,动作, 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,- 二、认识浪费与效率,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量过高的精度不必要的加工 过剩加工造成的浪费：设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,- 二、认识浪费与效率,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,- 二、认识浪费与效率,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早
7、造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,- 二、认识浪费与效率,管,浪,费,管理浪费,管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生,理,- 二、认识浪费与效率,3、 假效率与真效率,10个人1天 生产 100件产品,10个人1天 生产 120件产品,8个人1天 生产 100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,- 二、认识浪费与效率,假效率
8、,真效率,固定的人员,生产出仅需的产品,生产出更多的产品,最少的人员,能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。,- 二、认识浪费与效率,假效率,真效率,【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工）固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）,能力 提升,- 二、认识浪费与效率,4、个别效率与整体效率,能力需求：100件/H
9、,例,- 二、认识浪费与效率,个别效率,整体效率,所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。,专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。,- 二、认识浪费与效率,5、可动率与运转率,可动率,运转率,生产时间,% 设备可以有效运转 （有效产出）的时间,设备有效运转 （有效产出）时间,% 设备必要的有效运转 （有效产出）时间,可动率
10、越高越好，理想为100%,- 二、认识浪费与效率,可动率以100%为目标,可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。,出勤时间 82=16H一天故障 2H设备调整 1H设备可动时间 13H设备可动率 1316=81.25% 有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率,例,- 二、认识浪费与效率,动作改善原则,1、增值工作的目标2、企业常见的八种浪费3、 假效率与真效率4、个别效率与整体效率5、可动率与运转率,精益生产系列课程之三,动作改善的20个原则,动作改善,动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重
11、点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。,- 三、动作改善原则,两手同时开始及完成动作,除休息时间外两手不同时空闲,两臂动作反向且对称,尽可能以最低级动作工作,尽可能利用物体动能,连续式曲线运用比方向突变的直线运动好,弹导式运动更轻快,动作宜轻松有节奏,动作改善的20个原则,人体运用 原则,8,- 三、动作改善原则,平衡双手同时、反向、对称动作, 两手同时开始及完成动作除休息时间外两手不同时空闲两臂动作反向且对称,单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力去反制，因而使身心容易疲劳。,- 三、动作改善原则
12、,人手动作五等级尽可能以最低级动作工作, 以指节为运动轴，手指为运动部位，动作范围为手指长度以手腕为运动轴，整个手掌为运动部位，动作范围为手掌长度以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位，动作范围为前臂长度以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位，动作范围为整只手长度以腰部为运动轴，整个上身为运动部位，动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度,- 三、动作改善原则,S=mv,动能,质量,速度,工件本身的质量 搬运或加工工具的质量 工作身体部位的质量,当毋须利用动能时，应设法见效上述三者的动能，即减小其质量或速度。当需要利用动能时，则应适当增加其动能即质量或速度。移动距离的缩短亦是降低疲劳的重要方法。,尽可能
13、利用物体动能,- 三、动作改善原则,移动,停止,移动,转向,停止,连续式曲线运用比方向突变的直线运动好,7580%时间用于移动铅笔 1525%时间用于改变方向非生产性浪费，且易疲劳,方向突变的直线运动,连续式曲线运动,快速顺畅运动效率高,- 三、动作改善原则,弹道式运动更轻快,人体动作原理：向内收缩肌肉 VS 向外抛出肌肉 平衡时：静止 不平衡时：动作,弹道式运动,只利用一种动作方向，只在初期动作开始时加以控制，一旦连动出去就无法改变方向。,弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。运用弹道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，拉小提琴等。,-
14、 三、动作改善原则,节,奏,韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及心理压力。有时一个动作也许是很有规律、定期性地发生，却无法让人有韵律节奏的感觉，需要靠手的控制使动作的某一段速度更快来达到。,韵,律,- 三、动作改善原则,工具物料应放置在固定场所,工具物料装置应依工作顺序就近排列,利用重力“喂”料，越近越好,利用重力坠送,适当的照明,工作台椅高度要舒适适当,工作场所 原则,动作改善的20个原则,6,- 三、动作改善原则,定置定位,重力坠送,就近依序,桌椅适当,重力“喂”料,适当照明,- 三、动作改善原则,尽量以足踏、
15、夹具代替手的工作,工具尽可能合并使用,工具、物料、预放在工作位置,按手指负荷能力分配工作,手柄接触面积尽量大,操作杆设计尽可能减少身体姿势变更,工具设备 原则,动作改善的20个原则,6,- 三、动作改善原则,作业：,1、设备服务于“适品 适量 适时”的生产目标。2、做好设备维护，最大限度地提高设备可动率。 3、设备运转率取决于市场需求，并非越高越好。,1、根据八大浪费的定义，分别举例说明车间现场存在的问题； 2、运用动作经济20原则，至少完成一项对车间现场的问题点的改善。,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造 利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,精益生产实施过程全貌,
