1、1钛合金的切削加工及刀具设计核心提示：分析了钛合金的相对可切削性,阐述了钛合金切削加工条件;以钛合金车加工和孔加工为例介绍了钛合金加工刀具的设计.1.引言钛及钛合金不仅是制造飞机、导弹、火箭等航天器的重要结构材料，而且在机械工程、海洋工程、生物工程及化学工程中的应用也日益广泛。如在阀门制造中，将不锈钢阀门与钛制阀门同时在酸性介质中使用，钛制阀门具有更好的使用寿命。在钛中加入合金元素形成钛合金，其强度显着提高,b 可从 350700MPa 提高到 1200MPa，因此在工业上应用钛合金的意义更具重要性。通常按使用状态下的组织将钛合金分为 钛合金（以 TA 表示）、 钛合金和（+）钛合金（以 TC
2、 表示）三类，三种钛合金中最常用的是 钛合金和(+)钛合金。由于钛合金可切削性极差，因此给实际应用带来很多困难。笔者从钛合金的相对可切削性研究出发，根据多年生产经验提出较实用的刀具，供读者应用时参考。2.钛合金可切削性的研究若以 45 号钢的可切削性为 100%，则钛合金的可切削性约为 2040%，其可切削性比不锈钢差，但比高温合金稍好。在钛合金中又按 型钛合金、+ 型钛合金、 型钛合金为序其可切削性逐步改善，而纯钛的可切削性最好。即在一般情况下，材料硬度愈高，加入合金元素越多，材料的可切削性越差。加工钛合金时，若材料硬度小于 HB 300 将会出现强烈粘刀现象，而硬度大于 HB370 时加工
3、又极其困难，因此最好使钛合金材料的硬度在 HB300370 之间。2.1 钛合金切削机理的研究（1）气体杂质的影响各种气体杂质对于钛合金的可切削性有很大影响，其中最显着的是氧、氢和氮；钛合金的可切削性随着气体在钛合金中的含量增加而恶化。2钛元素的化学活泼性高，具有很强的亲和力，很容易与接触的杂质化合，钛在 600以上能与大气中的氧起作用，超过 650时，随温度的提高而作用增强。在表面出现氧化皮的同时，氧还向钛中扩散；在同素异构转变温度（882.5）以上，氧在钛中扩散特别强烈，以至形成脆化层，且其脆化层厚度随时间的增加而增大，即产生所谓“组织 化层”。这是钛被氧玷污而引起的额外硬化，钛中含氧量愈
4、多，硬化愈甚。氢在钛中随温度的增加而出现的氧化能力，其扩散极其强烈，并形成间隙固溶体，产生氢脆性。在室温下氮对钛没有影响，高温时氮与钛强烈化合，形成硬而脆的氮化钛（TiN）。可以看出，在钛合金中，气体杂质氧、氢、氮都可使钛合金脆化，这些杂质还具有磨料性质，在加工钛合金时能加速刀具的磨损；在锻压和冲压后还可形成比原来材料硬度高得多的硬皮和氧化皮。所有这些，在很大程度上恶化了钛及钛合金的可切削性。（2）材料性能的影响从可切削性的观点出发，钛的各种物理机械性能是很不利于切削的组合，因为每一种性能的存在都加重了另一种性能所引起的切削困难。钛合金塑性小，因而极其显着地影响其切削时的塑性变形。如果用切屑的
5、收缩表示被切削层的变形，则钛合金切屑的收缩系数等于 1（甚至小于 1），而普通碳钢切屑的收缩系数 约等于 3，钛合金较小的 值使切屑经主切削刃切离后，立即向上翻卷，使切屑与刀具前刀面间仅有一极小的接触面积（约为钢材的 1/3），从而使作用在车刀接触面积上的压力和局部温度增高；由于钛合金有很高的强度极限，故造成接触面积上受到的压力和局部温度更高；再加上钛合金的热导率很低（仅为铁的 1/5、铝的 1/10，TC8 热导率 =7.955W/mk），极大地限制了刀尖的冷却条件；此外，高度活泼的金属钛还容易和刀具化合产生焊接和粘剥。由于上述性能的综合，在同样的切削用量下，加工钛合金时刀具单位面积所承受的
6、切削力要比加工一般钢材时大得多，切削温度也高得多，因此使刀具磨损很快，材料的可切削性恶化。（3）含碳量的影响钛合金的可切削性与含碳量有关。当含碳量大于 0.20%时，合金中会形成硬的碳化物，使可切削性下降；而含碳量小于 0.20%时，可切削性得到改善。3（4）加工硬化的影响加工硬化被认为是钛合金加工困难的原因之一。为了确定它的影响程度，我们进行了试验，结果表明在任何加工情况下，钛的加工硬化程度都远小于不锈钢，也小于其它种类容易硬化的钢。钛合金严重的硬化是在切削加工中所产生的局部高温使钛很容易吸收大气中的氧和氮形成又硬又脆的外皮而造成的。在正常切削条件下，其硬化深度为 0.10.15mm，硬化程
7、度为 20%30%。2.2 钛合金相对可切削性切削条件的研究（1）刀具材料加工钛合金时，不宜使用 YT 类硬质合金刀片。因为：YT 类硬质合金刀片中含有钛，它会与被加工的钛合金发生亲和作用，粘掉刀尖。车削钛合金时，车刀与切屑的接触远比加工钢时小得多，作用在车刀接触面积上的单位切削刀较大，由于 YT 类硬质合金刀片较脆，因此容易崩刃。一般生产中采用 YG 类刀片加工钛合金，尽管其耐磨性较差。通常在粗车和断续车削时采用 YG8 刀片，精车和连续车削时用 YG3 刀片，一般加工则用 YG6X 刀片。实践证明，含钽的硬质合金 YA6（属于细颗粒钨钴类硬质合金）效果较好，由于加入了少量的稀有元素，提高了
8、刀片耐磨性，代替了原有的 YG6X，其抗弯强度、硬度也都比 YG6X 高。在低速切削或切削复杂型面时，可采用高钒高速钢（W12Cr4V4Mo）和高钴高速钢（W2Mo9Cr4VCo8）刀具，它们是加工钛合金最好的刀具材料，但因钴资源少且价格昂贵，因此应尽可能少用，以保护稀有资源并降低成本。（2）刀具几何角度切削钛合金时，车刀后角 0 是所有刀具参数中最敏感的，因为切削层下的金属弹性恢复大和加工硬度大，一般采用大后角可使刃口易于切入金属层，减小后刀面的磨损，但4后角过小（小于 15）会出现金属的粘附现象；而后角过大，刀具将被削弱，刀刃容易崩碎。因此，大多数切削钛合金的车刀采用 15后角。从刀具耐用
9、度来看，0 小于或大于15，都会降低车刀的耐用度。此外，0 为 15的车刀刀刃比较锋利，并可降低切削温度。由于钛合金在切削过程中，会与空气中的氧、氢、氮等形成硬脆化合物，造成刀具磨损（主要发生在车刀前刀面上），因此应采用小值前角；此外，钛合金的塑性低，切屑与前刀面的接触面积小，为此也应选用小值前角，这样做可增加切屑与前刀面的接触面积，使切削热和切削压力不至于过分集中于刃口附近，既有利于散热，又加强刃口，避免因切削力集中而产生崩刃。因此，用硬质合金刀具加工（+）钛合金时，取前角 0=5左右并磨出倒棱 f（宽度为 0.050.1mm），f=010，刀尖磨成 r=0.5mm 小值圆弧，刃倾角 =+3
10、。但是研究工作表明，车刀前角在 2830范围内时刀具的耐用度最好；刀尖圆弧半径增大也可以减少刀具的崩落现象。一般车削钛合金外圆车刀的几何参数：倒棱 f=0.30.7mm，f=0，0=810，0=15，r=0.5mm，=0，r=45，r=15。（3）切削用量对切削温度的影响用 YG8 刀片车削钛合金 TA2 时，由切削参数的变化与切削温度变化的关系可知，加工时切削温度 t 随着切削速度 v 的提高而急剧提高，加大走刀量 f 也使切削温度 t 增高，但其影响比提高速度的影响小。切削深度的变化对切削速度的影响较小。加工时高的切削速度使切削刀具剧烈地磨损，并且使钛合金具有从周围大气中吸收氧和氢的能力，
11、产生所谓“组织的 化”，并使加工表面强化。通常在选用切削速度和走刀量时，保持切削温度在 800左右，即当走刀量 f=0.110.35mm/r 时，取切削速度 v=4060m/min。（4）切削用量对表面粗糙度的影响5由于钛合金对应力集中很敏感，在有刮伤或凹痕时会严重地降低它的疲劳强度，因此钛合金零件表面质量的加工要求很高。走刀量对于表面质量影响很大。由加工钛合金 TC6 时（速度 v=40m/min，切削深度 ap=1mm，后刀面磨损 h 后0.1mm）走刀量与已加工表面表面粗糙度的关系可知，为了要获得表面粗糙度 Ra1.6m，必须选择走刀量 f=0.16mm/r；如果加工时分别采用走刀量 f
12、=0.25mm/r、0.35mm/r 和 0.45mm/r，则相应获得的加工表面粗糙度为 Ra3.2m、Ra6.3m 和 Ra12.5m。切削钛合金时，表面粗糙度与切削速度无关，切削深度的影响也很小，表面质量在同一表面粗糙度内变化。精加工钛合金时，为了得到 Ra1.6m 的表面粗糙度，应采用 YG 类硬质合金刀片，研磨车刀的工作表面，取车刀几何参数为：f=0，0=10，0=15，r=0.5mm；选择切削用量为：v=5070mm/min，f=0.10.2mm/r，ap=0.31.0mm；刀具后面磨损 h 后0.3mm。通过加大刀尖圆弧半径 r，减小走刀量 f，降低刀具磨损 h 后 0.15mm，
13、连续车削钛合金，可获得 Ra=1.250.8m 的表面粗糙度。3.钛合金的切削加工及刀具设计3.1 车削加工钛合金的弹性模数小，如 TC4 的弹性模量 E=110GPa，约为钢的一半，因而由切削力所引起的被加工件弹性变形大，将降低工件精度，为此要改善加工系统的刚性。工件必须很牢固地装夹，刀具对工件支承点的刀矩减到最小。刀具必须锋利，否则将发生振动、磨擦，使刀具耐用度缩短，工件精度下降。切削钛合金时，仅在切削速度 15mm/min 的范围内，才有积屑瘤形成。因此在一般生产条件下切削钛合金时，不会产生积屑瘤。工件与刀具之间的磨擦系数并不很大，容易得到良好的表面质量。采用冷却润滑液对于改善钛合金表面
14、微观几何形状是没有效果的，切削钛合金时已加工表面粗糙度较低是由于刀具上没有积屑瘤的缘故。6但是，为了改善切削条件，降低切削温度，提高刀具寿命，同时为了消除火灾的危险，加工时使用大量可溶性冷却剂也是必要的。通常钛合金零件加工时没有发火燃烧的现象，可是在微切削状态下加工时有发火燃烧现象，为了避免这种危险性，应该：大量使用冷却液；及时从机床上扫除切屑；备有灭火器材；及时更换用钝的刀具；工件表面污染时易引起火花，此时必须降低切削速度；比薄切屑相比，厚切屑不易产生火花，因此要加大走刀量，加大走刀量不会象加大切削速度那样使温度迅速升高。加工钛合金切削用量的选用准则：应从降低切削温度的观点出发，采用较低的切
15、削速度和较大的走刀量。由于高的切削温度使钛合金从大气中吸收氧和氢造成工件表面硬脆，使刀具剧烈磨损，因此在加工过程中，须使刀尖温度保持在合适的温度，避免温度过高。在断续切削的条件下用 YG8 车刀车削带硬皮的钛合金工件时，推荐的切削用量为：v=1528m/min，f=0.250.35mm/r，ap=13mm。在连续切削的条件下用 YG3 车刀精车钛合金工件时，推荐的切削用量为：v=5070m/min，f=0.10.2mm/r，ap=0.31mm。表 2 为车削加工钛合金时可供选用的切削用量。表 2.车削钛合金时的切削用量工序性质-钛合金材料-硬度-切削余量(mm)-切削速度(mm/min)-走刀
16、量(mm/r)荒车-TA17，TC12-软-氧化皮厚度-1836-0.10.25荒车-TA8，TC38-中-氧化皮厚度-1227-0.080.15荒车-TC910，TB12-硬-氧化皮厚度-7.218-0.060.12粗车-TA17，TC12-软-2-3054-0.20.4粗车-TA8，TC38-中-2-2454-0.150.3粗车-TC910，TB12-硬-2-1530-0.10.2精车-TA17，TC12-软-0.070.75-37.560-0.070.15精车-TA8，TC38-中-0.070.75-3048-0.070.12精车-TC910，TB12-硬-0.070.75-1836-0
17、.050.12用 YG6X 车刀车削 TC4(硬度为 HB320360)，ap=1mm、f=0.1mm/r 时的最佳切削速度为 60mm/min。在此基础上不同走刀量和切削深度下的切削速度见表 3。7表 3.车削钛合金 TC4 的切削速度ap-1mm-2mm-3mmF(mm/r)-0.1,0.15,0.2,0.3-0.1,0.15,0.2,0.3-0.1,0.2,0.3V(mm/min)-60,52,43,36-49,40,34,28-44,30,26加工钛合金的典型车刀具有如下特点：刀片材料为 YG6X，YG10HT；前角较小，一般 0=46，增强刀头强度；有 f=0.050.1mm 的负倒
18、棱，以增强刀刃的强度；后角较大，一般 0=1416，以减少后面的磨擦，提高刀具耐用度；一般不允许磨出尖角或过渡刃，而磨出刀尖圆角 r=0.5mm 左右，粗车时可达 r=12mm，以增强刀尖强度；精车或车削薄壁件时，刀具主偏角要大，一般为 7590。切削用量：粗车：v=4050m/min，f=0.20.3mm/r，ap=35mm。半精车：v=4045m/min，f=0.20.3mm/r，ap=12mm。精车：v=5055m/min，f=0.10.15mm/r，ap=0.20.5mm。使用乳化液冷却，可有效地提高刀具耐用度。在保证刀头强度的前提下使刀头具有高的耐磨性和硬度是合理加工钛合金的关健。因
19、此选用的 YG6X 刀片在刃磨后应当用金刚石或碳化硅油石背刀(背出倒棱)，达到消除刃磨锯口、增强刀刃强度的目的。粗车不规则黑皮工件时，一般将刀片磨出 3+5刃倾角；精车时，一般无刃倾角，此时的刀具磨损主要为前刀面粘附(粘结)磨损。这种典型车刀能较合理地解决加工钛合金时材料活性随温度升高而增加及导热性差的问题，因而刀具耐用度大为提高。3.2 钻削钛合金的钻削加工比较困难，常在加工过程中出现烧刀和断钻现象，其主要原因是钻头刃磨不良、排屑不及时、冷却不佳以及工艺系统刚性差等。8(1)钻头的选择：直径大于 5mm 的钻头，最好选用硬质合金 YG8 作为刀具材料；加工小于 5mm 的孔时，可用硬度大于
20、63HRC 的高速钢钻头(如 M42 或 B201)；当孔深小于直径两倍时，采用斜槽(短型)的钻头；当孔深大于直径两倍时，采用麻花钻头。钻头的几何参数：=03，c=1315，2=120130。为了易于形成切屑、减少磨擦并改善钻头的切削能力，可根据钻头直径减少导向刃带的宽度至 0.10.3mm，修磨横刃到 0.1D，并双重刃磨顶角 2=130140，2=7080。表 4 列出了双重锋角式钻头的几何参数。表 4.双重锋角式钻头几何参数钻头直径(mm)-顶角 2-第二顶角 20-第二锋刃后角 -b(mm)-c(mm)36-1301408014012181.5-0.40.8610-1301408014
21、012181.52.5-0.611018-1251408014012182.54-0.811830-12514080140121846-11.5(2)切削用量硬质合金钻头：v=915m/min，f=0.050.2mm/r；高速钢钻头 v=45m/min，f=0.050.3mm/r。(3)钻削深孔或小直径孔时，可采取手动进给。钻孔时必须周期性地从孔中退出钻头，以便清除切屑。为了避免钻头强烈磨损，不能让钻头停留在孔中不进不退，否则钻刃会摩擦加工表面，造成加工硬化，使钻头变钝。钻孔时必须充沛地供给冷却润滑液。一般用豆油，必要时可加法国 OLTIP 钻孔攻丝专用油。尽可能提高工艺系统刚性，将钻模固定在工作台上，钻模宜贴近加工表面，尽量使钻头缩短。取钻头后面转角处的磨损 h 后=0.40.5mm 作为钻头磨钝标准。(4)钻削实例：用钼高速钢钻头在 + 型 TC4 钛合金工件上进行钻削加工，钻头直径D=6.35mm，孔深 H=12.7mm。选切削参数 v=11.6m/min、f=0.127mm/r，使用乳化液冷却。刀具耐用度 T 以磨损宽度 h 后=0.38mm 为标准，每根钻头可钻 260 个孔，效果极佳。
