塑件设计要点1.doc

1、塑件设计要点 1机构工艺性的的因素 2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标 方向，如果开模方向设计成与 轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。 22 脱模斜度 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于 0.5 度，细皮纹表面大于 1 度，粗皮纹表面大于 1.5 度。 适当的脱模斜度可避免产

2、品顶伤。 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。 2.3 产品壁厚 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般 0.54mm，当壁厚超过 4mm 时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 壁厚不均会引起表面缩印。 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 2.4 加强筋 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的 1/3，否则引起表面缩印。 加强筋的单面斜度应大于 1.5，以避免顶伤。 2.5 圆角 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 圆角太小可能引起模具型腔应

3、力集中，导致型腔开裂。 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用 R 刀铣加工，而避免低效率的电加工。 不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 2.6 孔 孔的形状应尽量简单，一般取圆形。 孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。 当孔的长径比大于 2 时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。 盲孔的长径比一般不超过 4。 孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。 2.7 注塑模的抽芯机构及避免 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。抽芯机构能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线，缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿

4、命。 .设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。 2.8 一体铰链 利用 PP 料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。 作为铰链的薄膜尺寸应小于 0.5mm，且保持均匀， 注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。 2.9 嵌件 在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。 嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。 嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。 嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。 设计嵌件时，应充分考虑其

5、在模具中的定位方式（孔、销、磁性） 2.10 标识产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。 2.11 注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，应按 标准选择适当的公差要求（OSJ1372-1978） 2.12 合理设置翻边，凹凸结构。设置合理的加强筋。 2.13 气辅注塑 采用气辅注塑，可提高产品刚性，减少变形。 采用气辅注塑，可以避免缩印。 采用气辅注塑，可以节省原材料，缩短冷却时间。 2.14 焊接（热板焊、超声波焊、振动焊） 采用焊接，可提高联接强度。 采用焊接，可简化产品设计合理考

6、虑工艺和产品性能之间的矛盾 3.1 设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。 3.2 结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。 注塑件设计要点 1、 开模方向和分型线 2、 脱模斜度 3、 零件壁厚 4、 加强筋 5、 圆角和孔 6、 抽芯机构及避免 7、 塑件的变形 8、 一体铰链 9、 嵌件 10、 气辅注塑 11、 综合考虑工艺性和零件性能如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置) 温度 温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

7、在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。 温度的控制 热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。 熔胶温度 熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。 您如果没有加工某一特定级别塑料

8、的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。 原料温度：成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低，原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品产生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。 模具温度：原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热带走，部分之热又散入空气中，因此欲使模具保持某一不

9、变之温度，在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，黏模。模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。温度控制的必要性： 一.对成形性及成形效率而言 模温高 流动性佳，需处长成品冷却时间。 模温低 缩短固化时间，提高效率。 二.对成形品物性而言 模温高 结晶度高，表面性质较佳。 模温低 材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。 结晶化度不均匀，易引起后结晶、尺寸不安定。 三.对防止成品变形而言 冷却不足 发生收宿下陷。 冷却不均 收缩不平均，引起翘曲、扭曲。 肉厚

10、不同、密度也会不同，收缩也会不同。 四.模温控制型式 1.冷冻机 8-15之间冷却，注意冒汗生锈之问题。 2.水温机 96以内，直接补充水源。 3.油温机 150以内，油温循环间接用水冷却。 4.电热片、棒 200以内，小心漏电。 注塑压力 这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。 第一阶段压力和第二阶段压力 在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如 PA 及POM）时，由于压力骤变，会使结构

11、恶化，所以有时无须使用次阶段压力。 锁模压力 为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸 2 吨，或每平方米31 兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。 背压 这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压

12、力（最高定额）的 20%。 射嘴压力 射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。 锁模压力： 锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料即可能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。 螺杆功能： 螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之

13、热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。射出速度： 射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧 焦及黏模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整。 射出压力： 射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各 角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、黏模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。 注塑速度 这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时

14、，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。 无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注射时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。 模具排气 由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部份附近。一般排气位为 6 至 13 毫米宽，0.01 至 0.03 毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。 保压

15、在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如 PA 及 POM 时），由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。加强筋基本设计守则2009-09-11 10:26加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地如工字铁般增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如工字铁般出现倒扣难於成型的形状问题，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品

16、尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上

17、或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。来自 中国最大的资料库下载 加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力集过份中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图 a 说明这个要求。图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈 R1 时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约 50%，因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图 b)，相对位置厚

18、度的增幅即减至大约 20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。注塑工艺需考虑七个因素-12009-09-11 10:21一、收缩率 影响热塑性塑料成型收缩的因素如下： 1.1 塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相

19、比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。 1.2 塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。 1.3 进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料

20、口近的或与料流方向平行的则收缩大。1.4 成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影 响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性 回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。 模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再

21、来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具： 对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。 试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。 要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后 24 小时以后）。 按实际收缩情况修正模具。 再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。 二、流动性 2.1 热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流

22、动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类： 流动性好 PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯； 流动性中等 聚苯乙烯系列树脂（如 ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚； 流动性差 PC、硬 PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。 2.2 各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点： 温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS（尤其耐冲击型及 MFR值较高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如 ABS、AS）、PC、CA 等塑料的流动性随温度变化较大。对 PE、POM、则温

23、度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。 压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是 PE、POM 较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。 模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。 注塑工艺需考虑七个因素-22009-09-11 10:

24、22三、结晶性 热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类。 所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。 作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如 POM 等），无定形料为透明（如 PMMA 等）。但也有例外情况，如聚(4)甲基戍烯为结晶型塑料却有高透明性，ABS 为无定形料但却并不透明。 在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项： 料温上升到成型温度所需的

25、热量多，要用塑化能力大的设备。 冷却回化时放出热量大，要充分冷却。 熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。 冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。 各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。 结晶化温度范围窄，易发生未熔料末注入模具或堵塞进料口。 四、热敏性塑料及易水解塑料 4.1 热敏性系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降解，分解的倾向，具有这种特性的塑料称为热敏

26、性塑料。如硬 PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，POM，聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物，特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。因此，模具设计、选择注塑机及成型时都应注意，应选用螺杆式注塑机，浇注系统截面宜大，模具和料筒应镀铬，不得有*角滞料，必须严格控制成型温度、塑料中加入稳定剂，减弱其热敏性能。 4.2 有的塑料（如 PC）即使含有少量水分，但在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为易水解性，对此必须预先加热干燥。 五、应力开裂及熔体破裂 5.1 有的塑料对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开

27、裂现象。为此，除了在原料内加入添加剂提高开抗裂性外，对原料应注意干燥，合理的选择成型条件，以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑件形状，不宜设置嵌件等措施来尽量减少应力集中。模具设计时应增大脱模斜度，选用合理的进料口及顶出机构，成型时应适当的调节料温、模温、注塑压力及冷却时间，尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性，消除内应力并禁止与溶剂接触。 5.2 当一定融熔体流动速率的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹称为熔体破裂，有损塑件外观及物性。故在选用熔体流动速率高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注塑速度，提高料

28、温。 六、热性能及冷却速度 6.1 各种塑料有不同比热、热传导率、热变形温度等热性能。比热高的塑化时需要热量大，应选用塑化能力大的注塑机。热变形温度高塑料的冷却时间可短，脱模早，但脱模后要防止冷却变形。热传导率低的塑料冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢），故必须充分冷却，要加强模具冷却效果。热浇道模具适用于比热低，热传导率高的塑料。比热大、热传 导率低，热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成型，必须选用适当的注塑机及加强模具冷却。 6.2 各种塑料按其种类特性及塑件形状，要求必须保持适当的冷却速度。所以模具必须按成型要求设置加热和冷却系统，以保持一定模温。当料温使模温升高时应予冷却，

29、以防止塑件脱模后变形，缩短成型周期，降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定温度时，则模具应设有加热系统，使模具保持在一定温度，以控制冷却速度，保证流动性，改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却，防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。对流动性好，成型面积大、料温不匀的则按塑件成型情况有时需加热或冷却交替使用或局 部加热与冷却并用。为此模具应设有相应的冷却或加热系统。 七、吸湿性 塑料中因有各种添加剂，使其对水分有不同的亲疏程度，所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的两种，料中含水量必须控制在允许范围内，不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用，使树脂起泡、流动性下降、

30、外观及力学性能不良。所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热，在使用时防止再吸湿。 脱模斜度2009-09-11 10:19由于塑件成型时冷却过程中产生收缩使其紧箍在凸模或成型芯上为了便于脱模，防止因脱模力过大而拉坏塑件或其表面受损，与脱模方向平行的塑件内，外由于塑件成型时冷却过程中产生收缩使其紧箍在凸模或成型芯上为了便于脱模，防止因脱模力过大而拉坏塑件或其表面受损，与脱模方向平行的塑件内，外表面都应具有合理的斜度脱模斜度的大小与下列因素有关：）制件精度要求越高，脱模斜度应越小）尺寸大的制件，应采用较小的脱模斜度）制件的形状复杂不易脱模的，应选用较小的斜度）制件收缩率大，斜度也

31、应加大）增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度）制件壁厚大，斜度也应加大）斜度的方向内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得一般情况下，脱模斜度可不受制件公差带的限制，高精度塑料制件脱模斜度则应当在公差带内具备以下条件的型心，可采用较小的脱模斜度：）推出时制件刚度足够）制件与模具钢材表面的摩擦系数较低）型心的表面粗糙度值小，抛光方向又与制件的脱模方向一致）制件收缩量小，滑动摩擦力小在不影响尺寸精度的情况下，塑件的内外表面都应有斜度，特别是深形的容器类制件，塑件内侧的斜度可以比外侧的斜度大度箱形或盖壮制件的脱模斜度略有不同

32、，在高度以下，取/；高度超过，取/；在二者之间的取/格子状制件的脱模斜度与格子部分的面积有关，一般取/表面都应具有合理的斜度）制件的形状复杂不易脱模的，应选用较小的斜度）制件收缩率大，斜度也应加大）增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度）制件壁厚大，斜度也应加大）斜度的方向内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得一般情况下，脱模斜度可不受制件公差带的限制，高精度塑料制件脱模斜度则应当在公差带内具备以下条件的型心，可采用较小的脱模斜度：）推出时制件刚度足够）制件与模具钢材表面的摩擦系数较低）型心的表面粗糙度值小，抛光方向又

33、与制件的脱模方向一致）制件收缩量小，滑动摩擦力小在不影响尺寸精度的情况下，塑件的内外表面都应有斜度，特别是深形的容器类制件，塑件内侧的斜度可以比外侧的斜度大度箱形或盖壮制件的脱模斜度略有不同，在高度以下，取/；高度超过，取/；在二者之间的取/格子状制件的脱模斜度与格子部分的面积有关，一般取/塑件的各种成型缺陷 怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。设备原因： 料斗中断料； 料斗缩颈部分或全部堵塞； 加料量不够； 加料控制系统操作不正常； 注压机塑化容量太小； 设备造成的注射周期反常。注塑条件原因： 注射压力太低； 在注射周期中注射压力损失

34、太大； 注射时间太短； 注射全压时间太短； 注射速率太慢； 模腔内料流中断； 充模速率不等； 操作条件造成的注射周期反常。温度原因： 提高料筒温度； 提高喷嘴温度； 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； 提高模温； 检查模温控制装置。模具原因 流道太小； 浇口太小； 喷嘴孔太小； 浇口位置不合理； 浇口数不足； 冷料穴太小； 排气不足； 模具造成的注射周期反常；物料原因：物料流动性太差。怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。模具问题： 型腔和型芯未闭紧； 型腔和型芯偏移；

35、 模板不平行； 模板变形； 模子平面落入异物； 排气不足； 排气孔太大； 模具造成的注射周期反常。设备问题： 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； 注压机模板安装调节不正确； 模具安装不正确； 锁模力不能保持恒定； 注压机模板不平行； 拉杆变形不均；设备造成的注射周期反常注塑条件问题： 锁模力太低 注射压力太大； 注射时间太长； 注射全压力时间太长； 注射速率太快； 充模速率不等； 模腔内料流中断； 加料量控制太大； 操作条件造成的注射周期反常。温度问题： 料筒温度太高； 喷嘴温度太高； 模温太高。设备问题：增大注压机的塑化容量；使注射周期正常；冷却条件问题：部件在模内冷却过长，避免由外

36、往里收缩，缩短模子冷却时间；将制件在热水中冷却。怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。温度问题：料筒温度太低；喷嘴温度太低；模温太低； 拼缝处模温太低； 塑料熔体温度不均。注塑问题： 注射压力太低： 注射速度太慢。 塑件的各种成型缺陷 22009-09-11 10:19(3)模具问题：拼缝处排气不良；部件排气不良；分流道太小； 浇口太小；三流道进口直径太小；喷嘴孔太小；浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；制品壁厚太薄，造成过早固化；型芯偏移，造成单边薄；模子偏移，造成单边薄制件在拼缝处太薄，加厚；充模速率不等；充模料流中断。(4)设备问题：塑化容量太小；料筒中压

37、力损失太大（柱塞式注压机）。物料问题：物料污染；物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。注塑问题：料筒温度低，提高料筒温度；喷嘴温度低，提高它；如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；提高注射速度；提高注射压力；增加注射时间；增加全压时间；模温太低，提高它；制件内应力大，减少内应力；制件有拼缝线，设法减少或消除；螺杆转速太高因而降解物料。模具问题：制品设计太薄；浇口太小；分流道太小；制品增加加强筋、圆内角。物料问题：物料污染；物料未干燥好；物料中有挥发物；物料中回料太多或回料次数太多；物料强度低。设备问题：塑化容量太小；料筒中有障碍物

38、促使物料降解。怎样克服产品银丝与斑纹（1）物料问题：物料污染；物料未干燥；物料颗粒不均。（2）设备问题：检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；流涎，采用弹簧喷嘴； 设备容量不足。（3）注塑问题：物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；调整注射速度；增大注射压力；加长注射时间；加长全压时间；加长注射周期。（4）温度问题：料筒温度太低或太高；模温太低，提高它；模温不均。喷嘴温度太高会流涎，降低它。（5）模具问题：增大冷料穴；增大流道；抛光主流道、分流道、浇口；增大浇口尺寸或改为扇形浇口；改善排气；提高模腔光洁度；清洁模腔；润滑剂过量，减少它或调换它；去除模子内露水（模子冷却造成的）；料流经过

39、凹穴及增厚断面，修改制品设计；试用浇口局部加热怎样克服产品浇口处混浊产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。（1）注塑问题：提高料筒温度；提高喷嘴温度；看见论坛里有好多人对表达式都不是很了解，这次就来一个详细的讲解。先来一个最简单的，圆，众所周知，圆的方程是 x2+y2=r2,在 ug 里我们必须把方程都转换为参数方程，参数方程大家在高中的时候都学过，圆的参数方程不是难事，即；x=r*sint,y=r*cost, 因为 ug 里的 t 是永远只从 0 递增到 1，而我们实际要求的 t 要从 0 到 360，所以把方程变一下，即； xt=r*sin(360*t),y

40、t=r*cos(360*t),（因为 ug 默认x，y 变量为 xt，yt 所以一般把 x，y 写成 xt，yt，当然你写成 x,y 也行只要在形成规律曲线时改过来就行了） ，好，这样就可以用规律曲线形成圆了，如果再稍微复杂一点呢？现在再来讲一个如下图的弹簧的方程。我的方法是先分析曲线在 x,y 平面投影的曲线方程，显然该投影曲线是一个半径不断变化的圆，而半径的变化规律为常数加上一个正弦曲线，即；r=a+b*sint.如是把圆的参数方程里的 r 替换一下，即xt=(a+b*sint)*sintyt=(a+b*sint)*cost（这里面的 t 只是代表其为一个变量，真正出表达式的时候要赋予变量

41、范围的）x,y 平面投影的曲线写好之后再来看 z 方向上的曲线方程，显然是一个正弦（或余弦）曲线，但是该曲线必须与 x,y 平面的正弦曲线错开一个 90 度的相位，为什么？（留给大家去分析，不难想的！）即；zt=b*cost好，方程都已经分析完了，现在就要赋予变量不同的变化范围，例如，螺旋圈数啊，螺旋半径啊等等，这也不难，这儿就不讲了。下面是图示弹簧的方程！a=360*tn=20t=0R=40r=10xt=(R+r*sin(a*n)*sin(a)yt=(R+r*sin(a*n)*cos(a)zt=r*cos(a*n)下面再给几个其他常用的曲线方程。渐开线方程（用于齿轮）R=40a=720*tt=0xt=R*(cos(a)+a*sin(a)yt=R*(sin(a)-a*cos(a)阿基米德螺线（等进螺线） （用于凸轮）a=360*tt=0xt=a*sin(a)yt=a*cos(a)