1、四.1 万吨级码头施工41 结构混凝土修补411 施工平台搭设施工平台在整个施工区域满堂搭设，面板预留孔吊筋(T12 钢筋)，底板为 I14 型钢，型钢上满铺 5cm 脚手板。为防止 I14 型钢摆动，I14型钢之间以及型钢与桩之间固结连接。面板底平台搭设高程为 2.57mYTD，梁底平台搭设高程为1.57mYTD。施工顺序为平台上及水下先施工，拆除平台后，再施工潮差区。平台搭设如图所示。 1万 吨 级 码 头 施 工 平 台 示 意 图设 计 低 水 位设 计 高 水 位 +2.016二 片 石 垫 层 5 60kg块石 棱 体抛 理 50 1kg块 石 二 层3cm木 板:.7T12吊 筋
2、+.57I4工 字 钢412 施工方法（1）裂缝修补裂缝封闭a.宽度 0.20.3mm 的裂缝采用 K-801 胶泥凿槽封闭法。沿缝方向凿“V”型槽，清除碎屑、灰尘。凿槽过程中注意不得损伤原有钢筋，并要用钢丝刷将钢筋粘接的砼清刷干净。b.槽口内刷 K-801 胶液，将调配好的 K-801 胶泥填充 V 型槽。K-801 胶泥是在 K-801 胶液配出后根据现场施工条件，通过试配后确定加入适量的 425#水泥搅拌均匀而成。c.K-801 胶泥固化后，表面喷涂防腐材料。裂缝压力注浆宽度 0.30.5mm 的裂缝采用 K-801 胶泥凿槽封闭压浆法。a.沿缝方向凿“V”型槽，直至裂缝宽度小于 0.3
3、mm，清除碎屑、灰尘，不能有碎屑堵塞裂缝。凿槽过程中注意不得损伤原有钢筋，并要用钢丝刷将钢筋粘接的砼清刷干净。当槽内砼或钢筋有油污、锈蚀等，用丙酮清洗。b.槽口内刷 K-801 胶液，将调配好的 K-801 胶泥填充 V 型槽，填充过程中预埋紫铜管作为压浆嘴，紫铜管底端不得被胶泥堵塞。灌浆嘴的间距一般为 3050cm，灌浆嘴位置设置在裂缝较宽处、裂缝端部和裂缝交叉处。c.压气试验K-801 胶泥固化后，需进行压气试验，以检查封闭带是否封严，压缩气体能否通过灌浆嘴，气体控制在 0.20.4Mpa，此时，在封闭带上及灌浆周围可涂上肥皂水，如发现通气后封闭带上有泡沫出现，说明该部位漏气，对漏气部位可
4、再次用 K-801 胶泥封闭。d.灌注 K-801 胶操作d-1 灌注裂缝采用空气泵压注法压浆罐与灌浆嘴用聚氯乙烯高压透明管相连接，连接要严密，不能漏气。d-2 在灌浆过程中首先打开所有灌浆嘴，应注意控制压力，压力逐渐升高，防止骤然加压裂缝扩大。如果进浆通畅时，压力宜控制在0.2Mpa，如果因裂缝宽度较小进浆不畅，可把压力控制在0.40.6Mpa。d-3 灌注的次序底板裂缝由一侧向另一侧压浆，另一侧的灌浆嘴在排出裂缝内的气体后喷出浆液与压入的浆液浓度相同时，可关闭此嘴阀门，并继续保持压力 13 分钟。竖向腹板缝由下灌浆嘴向上逐渐压注。d-4 其它工作对于已灌完的裂缝，待浆液聚合固化后将灌浆嘴一
5、一切除，并将粘贴灌浆嘴处用 K-801 胶泥抹平，并在喷涂防腐材料。灌浆工作完毕后，用压缩空气将压浆罐和注浆管中残液吹净，并用丙酮冲洗管路及工具，以备下次使用。（2）结构混凝土表层破坏修补遵循工序和原则混凝土结构修补前，首先检测混凝土结构破损情况，分类统计破损类型和等级，初步的维修方案，拟使用的材料等分别报工程师决定其修补范围、采用的材料和修补方法。加固混凝土等施工前，遵循下列工序和原则：结构修补或加固前，特别是桩帽施工前，应对所有施工构件的受力状态进行检验，应采取的缷荷或支顶措施，报工程师批准后实施，以保证施工安全。材料：水泥优先采用硅酸盐水泥与普通硅酸盐水泥；砂石应符合国家现行规范普通混凝
6、土用碎石、普通混凝土用砂质量标准及检验方法的规定 。所采用的胶结浆液固化后，其与混凝土的粘结强度应高于被粘结结构的混凝土抗拉强度和抗剪强度。对材料、半成品的质量标准的试验方法，凡规范有规定的，应遵照执行，无规定的，现场报工程师批准执行。对原构件混凝土存在的缺陷清理至密实部位，并将表面凿毛或打成沟槽，沟槽深度不小于 6mm，间距不大于箍筋间距或 200mm，被包的混凝土棱角应打掉，同时应除去浮碴等杂物。原有混凝土表面应冲洗干净，浇注混凝土前，原混凝土表面应涂经工程师认可的胶结界面剂进行处理。加固用的不收缩性混凝土，在施工前进行配合比试配(含外加剂)并检验其强度，满足设计要求和规范规定同时报工程批
7、准后方可使用，必要时尚应检验其干缩、腐蚀等性能。对原有和新设受力钢筋进行除锈处理，在受力筋施焊前应采取缷荷或支顶措施，并应逐根分区段分层进行施焊。模板安装、钢筋绑扎以及新混凝土的浇注和养护，应符合现行国家标准混凝土工程施工及验收规范的要求；必要时可参照执行中国工程建设标准化协会标准 CECS25：90混凝土结构加固技术规范 。混凝土修补底侧混凝土破坏严重和掉角的梁板修补a.施工工艺顺序施工准备b.主要施工方法喷涂防腐材料支立模板破损混凝土修补支架固定桩帽稳定钢管桩牺牲阳极块保护浇注不收缩砼或砂浆清除海生物和凿除破损混凝土玻璃纤维布裹桩身至泥面钢管桩熡接锚固槽钢清除桩身海生物、杂物等砼桩裂缝灌注
8、维修安装新钢筋验收旧砼表面涂胶结剂b-1 支架支撑上部结构钢管桩上焊接牛腿，浇筑桩帽时，底板的型钢放在牛腿上支撑。混凝土桩夹木，浇筑桩帽时，底板的型钢放在夹木上支撑。对于梁的模板支撑，可根据现场实际情况在梁上植入膨胀螺栓加固模板，混凝土浇筑后，气割吹掉。b-2 杂物及破损混凝土清除桩身上的海生物采用人工铲刀和电动钢丝刷清除，破损的混凝土采用人工凿除至新鲜混凝土骨料处，淡水清洗干净，经工程师认可后进行下道工序的施工。b-3 钢筋、模板和混凝土、钢筋原有钢筋破坏截面超过该钢筋的 10%30%，进行绑焊钢筋。钢筋在后场车间加工，人工安装，安装时注意新旧钢筋的结合和连接。新老钢筋的处理和焊接符合设计和
9、技术条件书要求，连接施焊采用直流电焊机进行，操作人员持证上岗。、模板采用光面木模板，并根据结构形式和混凝土修补的形状，进行模板尺寸、拼装形式等实施性设计。桩帽模板支撑体系见示意图：、混凝土新浇混凝土厚度应遵照设计规定执行，在无规定的部位，报请工程师批准；一般在加固板时不应小于 40mm，加固梁、柱时不应小于60mm；所采用的石子应采用坚硬的碎石，其最大粒径不大于 20mm。混凝土为不收缩混凝土 C45 混凝土，开工前强细设计配合比并做多次试验，选择最佳的混凝土配合施工，并报工程师批准。施工时采用人工细心浇注，振捣应密实，无蜂窝、孔洞、裂缝等现象，麻布复盖养护及时且不小于规范规定的时间。对于局部
10、脱落混凝土梁板的修补施工如下：a.凿除破损及将要剥落的混凝土，并将结构混凝土破损处凿成“V”型凹槽。b.检查钢筋的锈蚀程度进行处理。c. “V”型凹槽表面涂胶结剂。d.根据缺口大小确定填补材料，缺口小的采用环氧砂浆封堵槽口，缺口大的采用 C45 砂浆。42 结构混凝土表面及基桩涂层保护421 结构砼表面涂层保护表干区（大气区）（1）防腐保护方案表面处理a.采用专用工具铲平所有涂装表面,同时清除表面碎屑及不牢附着物;b.根据涂装表面缺陷大小,用水泥沙浆或 ZF101 重防腐涂料进行修补;c.用专用溶剂清洗涂装表面油污;d.最后用清水冲洗干净。 施工方法a.涂装一道 725-H53-81 环氧云铁
11、封闭漆；b.涂装一道 725-H45-ZF102（改性氧类）重防腐涂料，干膜厚度为15010m；c.涂装二道 725-J43-5 氯化橡胶面漆,干膜厚度为 120 10m； d.总干膜厚度为 27020m；（2）施工程序整个结构砼表面涂装表干区及基桩涂层先进行，其次做表湿区； 严格按方案要求进行砼表面处理工作，每一道工序必须严格把关，前一道工序不合格，不能进行下一道工序； 砼表面处理中最后一道工序用清水冲洗后， 28 天后方才进行涂装施工；涂装采用滚涂方式进行，第一道环氧云铁封闭底漆涂装完毕后 24小时方可进行 ZF102（改性氧类）重防腐涂料的涂装，48 小时后再涂装第一道氯化橡胶面漆，24
12、 小时后再涂装第二道面漆。（3）质量控制施工过程中，应对每道工序进行认真检查，前一道工序未做好，不得进行下一道工序；严格按设计要求的涂装道数和涂膜厚度进行施工；不得有漏涂、流挂等现象，如发现应及时进行处理；涂装后首先应进行涂装外观检查。涂装表面应均匀、无气泡、裂缝等缺陷；涂装完成 7 天后，应进行涂层干膜厚度测定，每 50m2面积随机检测一个点，测定点数应不少于 30 个。平均干膜厚度应不小于设计干膜厚度，最小干膜厚度应不小于设计干膜厚度的 75%。当不符合上述要求时，应根据情况进行局部或全面补涂，直至达到要求的厚度为止；涂装完成 7 天后应进行竣工验收工作，同时应提交下列资料：a.涂料出厂合
13、格证；b.施工方案和施工方案变更文件；c.涂装施工记录。表湿区（潮差及水位变动区）(1)防腐保护方案表面处理a. 采用专用工具铲平所有涂装表面,同时清除表面碎屑及不牢附着外物;b.根据涂装表面缺陷大小,用水泥沙浆或 ZF101（改性氧类）重防腐涂料进行修补;c.用专用溶剂清洗涂装表面油污;最后用清水冲洗干净。施工方法a.采用专用工具刮涂一道 725-H45-ZF101（改性氧类）重防腐涂料(可湿固化)，干膜厚度为 1100100m，该为底中漆合一；b.涂装一道 725-J43-5 氯化橡胶面漆，干膜厚度为 6010m；c.干膜总厚度为 1160110m；（2）施工程序表湿区涂装应在表干区施工结
14、束后进行；严格按方案要求进行砼表面处理工作，每一道工序必须严格把关，前一道工序不合格，不能进行下一道工序；应尽量低潮位时施工，且从下往上进行涂装；涂装采用刮涂方式进行，第一道 ZF101（改性氧类）重防腐涂料涂装完毕后 24 小时方可进行氯化橡胶面漆的滚涂涂装。（3）质量控制施工过程中，应对每道工序进行认真检查，前一道工序未做好，不得进行下一道工序；严格按设计要求的涂装道数和涂装量控制厚度,按2.52.8kg/m2进行控制；不得有漏涂、流挂等现象，如发现应及时进行处理；涂装后首先应进行涂装外观检查。涂装表面应均匀、无气泡、裂缝等缺陷；涂装完成 7 天后，应进行涂层干膜厚度测定，每 50m2面积
15、随机检测一个点，测定点数应不少于 30 个。平均干膜厚度应不小于设计干膜厚度，最小干膜厚度应不小于设计干膜厚度的 75%。当不符合上述要求时，应根据情况进行局部或全面补涂，直至达到要求的厚度为止；422 基桩涂层保护水下部分（1）防腐保护方案表面处理用钢铲刀清除砼表面的海生物、碎屑及不牢的附着物，使桩的表面清洁。保护方案a.将 725-H45-ZF104 水下施工重防腐涂料均匀地涂敷在无仿纤维布上，湿膜厚度约为 1100100m；b.潜水员将涂好涂料的无仿纤维布带入水下对桩进行缠裹，由下而上进行；c.缠裹时应从一头向另一头用力挤压无仿纤维布，尽量挤出其中的水泡和气泡；d.上下、左右搭接宽度不小
16、于 50mm，以防止漏缠；e.在施工中同时进行水下录象；（2）施工程序基桩水下部分防腐施工可在平台搭设完毕后施工；先按方案要求进行表面处理，经过水下施工录象并确认合格后方可进行防腐涂装； 水 下 涂 装 工 作 必 须 在 海 水 温 度 大 于 15 的 环 境 下 进 行 ；潜水员应做好潜水准备工作，着装并一切就绪后方可进行无仿纤维布缠敷涂料工作；待无仿纤维布涂敷完毕，应立即交潜水员进行水下缠裹，施工顺序为从下向上进行，达到潮差最低潮位为止；缠裹工作应该通过录象资料进行确认。（3）质量控制 严 格 按 设 计 要 求 进 行 表 面 处 理 ,表 面 处 理 未 达 到 要 求 不 能 进
17、行 水 下 涂 装 工 作 ;严格按涂布量控制涂层厚度，标准为 2.52.8kg/m2;整个涂布过程应在平整且光滑表面上进行，要尽量均匀涂敷； 表 面 处 理 及 水 下 涂 装 都 应 有 录 象 资 料 ；整个水下施工结束 15 天后方可进行验收工作, 同时应提交下列资料：a.涂料出厂合格证；b.施工方案和施工方案变更文件；c.涂装施工记录；d.水下录象资料。（5）安全措施水下涂装作业之前必须进行技术安全交底，使潜水员了解涂装材料的性能并进行必要的安全防护；施工之初应熟悉施工水域的环境，如水深、水流、水下沉没物、周围船舶作业情况等，使潜水员做到心中有数；潜水员水下作业时岸上必须设有指导人员
18、，配合和指导水下作业，担任施工警戒；当水深超过 5 米时，潜水员上、下时，必须缓慢沉浮，每 4 米逗留 10 分钟以上，以起到自然加、减压的作用；每天对潜水设备进行检查，确保设备的完好性；定期对潜水员进行减压治疗。水上部分（1）表面处理用钢铲刀清除砼表面的海生物、碎屑及不牢的附着物，使桩的表面清洁；用工业洗涤剂或专用溶剂清除砼表面油污。（2）方案采用专用工具刮涂一道 725-H45-ZF101 重防腐涂料(可湿固化)，干膜厚度为 1100100m；涂装一道 725-J43-5 氯化橡胶面漆，干膜厚度为 6010m；总干膜厚度为 1160110m；（3）施工程序基桩水上施工应在结构砼表面表干及基
19、桩水下部分涂装之后进行，即最后一项防腐施工；表面处理结束并验收合格后方可进行下一道工序；ZF101 重防腐涂料涂装完毕后 48 小时方可进行氯化橡胶面漆涂装施工；氯化橡胶面漆涂装完毕 7 天后方可进行施工验收。（4）质量控制表面处理应严格按设计要求进行，未达到要求不能进行涂装施工； 严格用刮涂量控制涂层厚度，ZF101 重防腐涂料用量为2.52.8kg/m2, 氯化橡胶面漆涂装用量为 0.253.0kg/m2；应注意刮涂均匀，不应有明显的接缝和漏涂现象；涂料配比应严格按现场技术人员要求进行；严格按施工程序进行；43 钢管桩牺牲阳极保护系统检查、修复431 工程基本概况原检查发现，编号为 24C
20、、25C、25D、27D 的四根钢管桩上没有牺牲阳极，编号为 24D、26B、26C、26D、27A、27B、27C 的七根钢管桩上有一只牺牲阳极，编号为 25A、25B、26A 的三根钢管桩上有二只牺牲阳极。编号为 24C、25C、25D 的三根钢管桩的保护电位未达到保护电位标准。检查结果表明，钢管桩牺牲阳极保护系统已部分损坏，为有效防止钢管桩腐蚀，拟对钢管桩牺牲阳极系统进行检查和修复。432 工程内容进行现场调查实际确定修复数量。对所有钢管桩进行保护电位测量；潜水员采用水下目视检查结合水下摄影或水下摄像对原安装的阳极焊接状况进行检查；对焊接不牢的焊缝进行补焊增强；对已使用多年的阳极进行水下
21、切割取样、称重，计算阳极剩余使用年限，根据计算结果考虑是否需要增加阳极数量以满足保护 10 年的要求；对于已缺损的阳极进行设计计算，并进行修复；潜水员采用水下摄影或水下摄像对阳极焊接质量进行检查；测量钢管桩保护电位。433 牺牲阳极的安装牺牲阳极应符合如下要求：（1）中华人民共和国国家标准 GB49484949-85“铝锌铟系合金牺牲阳极及化学分析方法” 。（2）中华人民共和国交通部标准 JTJ230-89“海港工程钢结构防腐蚀技术规定” 。牺牲阳极安装采用水下湿式焊接法安装。焊缝应饱满，严格防止点焊、虚焊和漏焊。434 牺牲阳极保护的质量控制与验收（1）牺牲阳极的外观、质量和尺寸、化学成分、
22、电化学性能必须符合标准 GB49484949-85“铝锌铟系合金牺牲阳极及化学分析方法” 。的要求。（2）采用高内阻的数字电压表和经过率定的 Ag/AgCl/海水参比电极测定钢管桩的保护电位。每根桩至少要测定距阳极最近点和最远点（水中）两个测点的钢桩的保护电位，在所有测量点中有 95以上点的保护电位等于或负于-0.90V 之间，则可认为该工程是合格的。44 橡胶护舷、爬梯及联系梁施工441 新增、更换护舷或爬梯螺栓种植施工方案1.钻孔：根据放样位置，在新增螺栓位置用砼取芯机钻深度不小于设计深度。2.孔内处理：用高压空气清除孔内浮尘，用高压水清除孔内泥浆，再将孔内烘干。3.螺栓处理：螺栓植入部分
23、先用丙酮清洗，除去表面杂物，再刷喜利得胶液。4.填充喜利得胶泥：用套管活塞将调配好的喜利得胶泥用活塞注入植筋孔内。5.植入螺栓：将螺栓缓缓插入盲孔底，使其在盲孔内长度不小于设计深度，植入螺栓时缓慢转动螺栓，保证胶泥均匀分布在螺栓周围，将螺栓辅助固定。6.固化：锚筋植入 12 小时后，喜利得胶泥就已经固化，24 小时后即可安装护舷或爬梯。442 联系梁更换本工程原调查有二根联系梁断裂需更换，实际调查确定更换数量。预制在需要更换梁的正上方码头面层适当位置预制。安装将预制梁从陆上用吊车吊起，松放钢丝绳至联系梁安装高程后，用手拉葫芦配合安装就位。45 混凝土面层施工拆除旧轨道梁后，面层的磨耗层人工凿除
24、 7cm，用水冲洗干净，浇筑C35/20 混凝土磨耗层，面层高程按设计布置，浇筑板块按原现场板块分块，浇筑时分块浇筑，浇筑混凝土采用人工抹光面拉毛。451 工艺流程：452 模板模板支立时，确保尺寸准确，平面位置和高程符合设计要求，且不漏浆。表面光洁度达到 F2 级。混凝土面层模板采用小号槽钢作模板。面板边缘与垂直线偏差不得大于 3mm。模板高程测量验收后方可浇筑混凝土。 453 混凝土施工混凝土采用商品混凝土站，生产厂家为盐田港混凝土搅拌站，将选定配合比、原材料检验资料等报工程师审批。混凝土每块连续浇筑或隔块浇筑，混凝土一次浇筑到整个深度。混凝土从搅拌到成型的时间，不超过混凝土的初凝时间。采
25、用直径 50mm 插入式振捣棒振动密实，由于混凝土层厚小，根据需要并配备平板式振动器辅助振动混凝土表层。之后，采用滚筒压浆，铝合金刮尺刮平。用木抹抹平，光抹抹光，混凝土结硬前采用钢丝刷拉毛。旧面层磨耗层凿除测量放线支立模板、清洗混凝土浇筑混凝土养护锯缝、灌缝454 砼养护混凝土面板表面处理完毕后用麻袋潮湿养护，专人洒水，保持潮湿状态。455 切缝纵横缝按原码头缝分缝。切缝时间控制参考下表：抹面后至开锯的最短时间（h）序号昼夜平均气温（）普通砼经真空脱水的砼1 5 4550 40452 10 3035 25303 15 2226 18224 20 1821 12155 25 1518 8116
26、30 1315 57456 填缝缝槽填缝工作应在混凝土浇注至少 7 天后进行，并在 28 天内完成。在进行填缝前将缝内杂物清除干净，并用空压机吹干净，并应干燥。对于多余的密封料要使用专门的工具去除，以使得完成后密封料距离混凝土板面的深度为 4mm 到 6mm 之间。457 质量控制标准混凝土用的材料，应按规定进行检查和试验，并作好记录。混凝土的配合比，应在施工中按规定及时检查，应做记录。由于面层厚度小，浇筑混凝土时间应避开高温。面层的平整度满足以下要求：不平整度 允许不平点4mm 每 75m 不超过 18 点7mm 每 75m 不超过 2 点相邻板块顶面高差：5mm。管网施工同 2.5 万吨级码头管网施工。
