1、作业风险分析方法 JHA 工作(岗位)危害分析方法执行步骤一、建立组织1、成立作业风险分析小组，视工厂大小，一般可以在36人，最好包括各专业才能的人，如车间工程师、设备维修工程师、安全主任/工程师/管理员、技术工程师等。2、推选一个具两年以上实际工作经验且有协调领导能力之人员作为组长，统一指挥协调工作。3、建立长效定期开会机制。二、作业风险分析执行步骤1 、分析的不同阶段（1）新/改/扩建厂应在开工前，事先研究各项作业之标准作业程序并实施工作(岗位)危害分析，若发现潜在危害时应检讨修正或加强防护措施。（2）各部门有新增或既有之作业项目时，应先制定标准作业程序并实行工作(岗位)危害分析进行评价，
2、既有之标准作业程序再评价后如发现其对应之整改对策或管理方案有所不足则应再确认并修正。（3）上述作业项目建置完成，其后至少每五年一次应重新实施工作(岗位)危害分析，以确保该作业之安全及有效性。2 、作业准备（1）作业清单A.清查各部门所有标准作业程序(人员之操作手册、工作规范、标准作业程序、工作守则、施工规范或作业规范)，并将其名称全数列出，作为工作(岗位)危害分析之基本资料。B.建立该作业环境之数据。C.建立从事该作业之人员资格、资历。（2）对作业活动步骤分解将每个作业活动步骤分解，以便于逐个步骤活动可能导致的重要危害和影响进行分析。（3）作业项目调查为了解作业步骤的正确性，确实与作业员现场操
3、作状况完全符合，若发现作业程序之文件与现场操作有差异时，可在实施工作(岗位)危害分析后一同修正作业程序之文件。3 、工作(岗位)危害分析作业程序（1）危害识别A.写出各作业步骤中所使用的工具、原物料、设备。B.写出各作业步骤中可能发生的危害型态与原因。C.写出已有的保护措施：需包含软件(管理控制)与硬件(工程控制)等。（2）风险评价依每一作业步骤之危害原因，定义其暴露频率E、发生机率L与严重后果C，最后得出D=LEC作业风险度，用以评价该作业之风险级别，其风险级别计算方式及评级标准依事先制订的评分标准执行，或依厂的实际情形自订的作业标准办理，各部门可依执行结果适度修正以配合实际需求。（3）风险
4、控制A.风险级别判定属高风险者，须呈报车间主任立即采取整改或应变措施以削减危害。B.风险级别判定属较高风险者，须在工作(岗位)危害分析记录中研究管理方案，转相关权责部门人员限期执行整改，并由车间助理持续管制跟进至结案，以确保风险之降低。C.风险级别判定属中度风险者，须在工作(岗位)危害分析记录中研究整改建议，增(修)订相关文件并列为日常管理及管制。D.风险级别判定属低度风险者，须确认作业程序或一般管理措施，可不列入跟进。（4）整改建议工作(岗位)危害分析记录中应针对分析结果之缺失拟订整改对策，限期责成相关负责部门及人员进行整改，另应建立年度整改建议汇整表，整改结果由车间助理跟进查核。4 、档案
5、更新经工作(岗位)危害分析会议讨论后，所提议之建议整改事项须经权责部门进行整改，同时亦须进行相关文件之更新，包含操作手册、标准作业程序、技术数据、紧急应变计划等，确定相关文件已全面更新并完成教育培训才可进行结案确认。5 、教育培训工作(岗位)危害分析记录所列之整改措施经推动执行后，相关之作业标准及工作准则应配合增订，车间助理应排订定期性的教育培训计划，使操作人员、维修人员或其它相关作业人员等，增加工作场所潜在危害及安全卫生事项之认知与了解，同时降低人为失误的机率，减少作业的疏失和危害的产生。表一：暴露频率E评分标准表暴露危险中的频率 分数值连续暴露或每天工作时间暴露 10每周一次以上 6每月一
6、次以上或偶而暴露 3每季一次以上 2每年一次以上 1每五年一次以上 0.5表二：发生可能性机率L评分标准表发生的可能性 分数值完全可以预料 10相当可能 6可能的 3可能性小，很意外 1很不可能 0.5极不可能 0.1表三：严重后果C评分标准表人员伤亡 分数值大灾难，多人死亡或或财损千万 100灾难，数人死亡或财损百万 40非常严重，1人死亡，多人重伤或财损十万 15严重，重伤或或财损数万 7一般，轻伤害，或财损数千 3轻微，引人注目或财损较少 1表四：作业风险度D级级评分表风险度级别 D值分数 应采取的行动1极其危险 320 立即采取措施，否则不能继续作业2高度危险 160至320 采取紧急措施并立即整改3显着危险 70至160 提出整改措施，限期完成4一般危险 20至70 进一步评价，以决定采取措施5稍有危险 20 可接受，无须采取措施风险D等级= E暴露频率L发生可能性机率C严重后果度
