1、工业工程常用术语 1、允收质量水准： AQL (Acceptable Quality Level) 允收品质水准是顾客与供应商之间的交易运作模式。容许供应商在协议允收的条件下，交付某一限定比率的不良品。 2、问五次为什么： Ask why five times 一个发掘问题真正原因的常识原则。 3、查核现场： Check Gembutsu 当欲探寻问题的根源时，对现场实地有形的物体加以调查。 4、符合性： Conformance 有以表示产品或服务，能达到相关规格，合约或规则，所要求的一个确定 指示和评定。 5、管制图： Control Chart 为一个具有上下管制界线 的图。在其图上，会绘
2、有一系列的样本或样本组统计量的测定值。此图通常绘有一条中心线，用以侦测所绘之测定值，有否趋向之一条管制线。 6、成本： Cost 在QCD的范畴，成本通常是指成本管理。而成本管理涉及到对各种资源的适度管理，以及消除所有类别的浪费，在此种方式下，会降低总成本。 7、跨部门（功能）管理： Cross Function-Management 为达成QCD,而进行的跨越部门的活动。 8、周期时间： Cycle Time 作业员完成加工一个产品所需要的实际耗用时间（产距时间takt time）。 9、交期：Delivery 在QCD范畴内，指交货的数量和时间，皆要符合顾客要求。 10、不接受，不制造，不
3、流出： Dont get it ,Dont make it ,Dont send it 在现场里提出的一个常识性口号。在任何一个QCD计划中，应将品质最优的概念予以实践出来。理应： 不要从上制程接受不良品， 不要在自己的制程制造不良品，以及一旦有不良品制造出来，不要流入下制程。 11、失效树分析： FAT (Failure Tree Analysis ) 借着确定因果关系，以及利用树关图，来认定问题的机率。失效树分析是用来分析及事先避免任何安全性和可靠度上的问题。 12、流线生产： Flow Production 及时制生产模式的支柱之一，在流线生产中，机器是按照加工顺序排列。 13、失效模式
4、和有效性分析：Failure Mode and Efficiency Analysis 借于分析零组件对最终成品失效模式的影响结果。 失效模式及其有效性：可以用来对任何一个新产品的潜在设计缺陷，做事前预测与消除。也可用来对新生产设备的设计评审活动。 14、现场： Gembutsu 制造业通常指工场 15、海因里希法则： Herinchs law 一个有关于意外事故与伤害的比率法则。 重度伤害：轻度伤害：无伤害 = 1 : 29 : 300 意义：当你看到一个意外事故重伤的人,同样的事故可能造成29人轻微伤害，或者，同样有300个经历过此事情，但幸运地没有受伤害。 16、危险预知训练：Hiyar
5、i K Y T (kiken- yochi taining) 对预见的事故提前做演练，并且采取预防的措施。 17、惊吓报告： Hiyari report 惊吓报告，员工写给上级主管的报告。用以报告会造成品质异常和意外事故的不安全状况。 18、石川（鱼骨）图 sikawa(fishbone) diagram 由石川馨博士提出并发展出来的。用来表示原因（制程）与影响（结果）的关系。此图用来确认真因。 19、自主管理：JK (JIshu kanri) 自主管理的日文意思为自动自发管理之意。是指工人在上级管理人员的指导之下，将参与改善工作视为日常工作的一部份。 此与品管圈不同，后者系自原性并由工人依自
6、己的意志行事。 20、改善观念： kazien concept 在进行现场改善时，所必须了解与关键的主要观念： 1）改善与管理 2）改善与结果 3）PDCA与SDCA循环 4） 品质第一 5）用数据说话 6）下一制程即是顾客 21、改善事例： kaizen story 用于组织各层级中的一种解决问题之标准程序。改善事例分为八大类： 1） 主题选定 2）现况调查及目标设定 3）资料分析以确定真因 4） 对策拟定 5）对策实施 6）效果确定 7）标准化 8）检讨上述过程及未来计划 22、看板管理： kanban management 在及时生产方式中，用于管理批量生产的一种沟通管理工具，看板在日文
7、里是信号板，挂在生产线己知号码的产品和零件上，并指示运送某一己知的数量，待这些数量的零件用完之后，看板即挂回原处，变成生产指示，以便生产。 23、工数：kosu 生产作业，可分为机器时间与人的时间，工数指在己知的制程中，完成一个产品的加工动作所耗费的人员时间。是将此一制程的工作人数，乘以实际完成此制程的工作时间，再除以生产的产品数量。用以衡量作业员的生产力。 工数降低是在现场生产力改善主要衡量的方式之一。 24、晨集： Kanban management 在现场中的（每日例行工作中），包含在工作之前依据现物原则，针对前一天所做的不良（现物），如此才能尽早采取措施。此一包含现场人员（非职员）的会
8、议，是在早上开工的第一件事。 25、浪费：MUDA 当使用在工作场所管理时，泛指没有附加价值的活动。在现场里，仅有两种型态：有附加价值的活动与没有附加价值的活动。在现场改善中，致力于消除没有附加价值的活动。主要为：过量生产，次品，存货，搬运，动作，工艺，等待与闲置。 26、一只流： One piece flow 在及时生产方式中，允许一个制品从一个制程流入另一个制程，使muda最小化。 27、品质保证最佳生产线证书：QA best line certificate 一种厂内的认可制度。用以证明某一特定生产线，其品质保证的成效达到世界级水平。 28、QCD：Quality ,cost, deli
9、very 品质，成本，交期，应视为管理的首要目标。当管理能成功达成QCD目标时，则顾客的满意与企业的成功会随之而来。 29、QCDMS： 在现场中，通常将人员士气（morale）及安全(safety)加入QCD,作为欲达成之目标。 30、QS9000 美国的ISO系列，由三大汽车供应商施行于其他供应商，与ISO9001一般要求来做说明比较，QS9000明定有一些额外的要求，特别是对标准与矫正行动。要求持续地进行改进！ 31、品质： Quality 在QCD的范畴里，品质是指送达至客户的产品和服务的品质。在此状况下，品质是符合规格和满足客户的要求。广义而言，品质是产品和服务的设计，生产，交货和售
10、后服务的品质。 32、品管圈 Quality Control Circle 由一小群员工（十人或以下）组成，以从事品质改善或自行改善的研究团体。品管圈源自日本，俗称品质管制圈。品管圈是在工作场所，自原地组织改善活动，持续从事一部份全公司性的相互教育。品质管制，自我发展及改善生产力计划。 33、SDCA： Quality 标准化执行查核处置，在维持现状时，应当遵循的基本步骤。 34、同时实现QCD 最高管理阶层应清楚公司内，各阶层全部致力于过程品质，成本，交期之工作任务。最终任务是QCD能同时实现。但是三者之间首要实现的，应以品质为先。 35、小集团活动：Small-group activiti
11、es 为解决他们自己工作场所的问题，而形成的现场集团活动。通常由现场的作业员5- 10人组成集团。他们的活动大都与品管圈活动类似。然而小集团活动并不仅限于品质改善。降低成本，全员生产保健(TPM)和生产力改善，同时也扩展到娱乐性及其它性社交活动。 36、提案建议制度 suggestion 在日本，提案建议被高度归属为个人导向改善活动的一种方式。日本式的提案建议制度，着重于激发员工的工作士气，和建设性的参与感。它远甚于欧美形式上注重，经济上和金钱上的奖励。 37、生产周期：Takt Time 完成生产一个顾客所需要的产品的所需时间。是以总生产时间，除以生产需要数而制订出来的。 38、3K 在日文
12、里，生产现场常见的惯习-危险（kiken），脏污（kitanai），劳累（kitsui）。与此形成对比的， 是理想的工作场所，每一个能附加真正价值，以及达成QCD构想来源的场所。 39、3M 指无驮（muda）,无稳（mura）,无理（muri）.此三个字词常用来作改善查核点。帮助工作人员和管理当局，以确认可供改善的地方。 40、全公司品质管制：Total Quality Control 为品质而组成的改善活动，包含了公司的每一个人-管理人员和工作人员，以整合整体的力量，致力于每个层面的改善。它设想这些活动。最终将获得顾客满意度的提升和企业经营的成功。在日本，使用TQM相当普遍，它基本上己取代
13、TQC。 41、价值分析：Value Analysis 一九四一年，由美国奇异电气公司所导入的降低成本的方法。它着眼于上游阶段的产品设计和设计审查。如此能降低材料和零件的成本。它包含了产品设计，生产工程，品质保证和制程等跨功能（部门）的合作。VA也被当作提升竞争力标杆。 42、价值工程：Value Engineering 一九五四年，由美国国防部所发展出来。是一种降低成本的方法与运用的方式。在日本，value几乎都被视为相关的目的。 43、目视管理：Visual Management 一种有效的管理方法，它以清晰可见的方式 ，提供信息和现物给管理者和工作者，以让大家能及时确认异常状况。 44、
14、RELAX原则： 提高工作效果的RELAX原则: 1. R（readjust），重新定位我们生命的价值 2. E（evaluate），不断地评估所做的。 3. L（limited and labor），即限制我们每天劳力（工作）的时间。 4. A(activity)，清楚看见一生的目标。 5. X（exchange），与人分享美善的生命。 45、二八原则(80/20)： 巴列特定律：“总结果的80%是由总消耗时间中的20%所形成的。” 按事情的“重要程度”编排事务优先次序的准则是建立在“重要的少数与琐碎的多数”的原理的基础上。 46、WBS-任务分解法：（Work Breakdown Stru
15、cture） 如何进行WBS分解：目标任务工作活动 WBS分解的原则：将主体目标逐步细化分解，最底层的任务活动可直接分派到个人完成，每个任务原则上要求分解到不能再细分为止 。 WBS分解的方法：至上而下与至下而上的充分沟通 一对一个别交流 小组讨论 WBS分解的标准：分解后的活动结构清晰,逻辑上形成一个大的活动集成了所有的关键因素 包含临时的里程碑和监控点,所有活动全部定义清楚,学会分解任务,只有将任务分解得足够细，您才能心里有数，您才能有条不紊地工作，您才能统筹安排您的时间表。 47、SMART原则： S：Specific 具体的 M：Measurable 可测量的 A：Attainable
16、 可达到的 R：Relevant 相关的 T：Time based 时间的 人们在制定工作目标或者任务目标时，考虑一下目标与计划是不是SMART化的。只有具 备SMART化的计划才是具有良好可实施性的，也才能指导保证计划得以实现。 48、5W2H法： What：工作的内容和达成的目标 Why：做?项工作的原因 Where：工作发生的地点 Who：参加?项工作的具体人员，以及负责人。 When：在什么时间、什么时间段进行工作 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本 意义：做任何工作都应该从5W2H来思考，有助于我们的思路的条理化，杜绝盲目性。 我们的汇报也应该用5W2H，能节约写
17、报告及看报告的时间 49、SWOT分析法： Strengths：优势 Weaknesses：劣势 Opportunities：机会 Threats：威胁 意义：帮您清晰地把握全局，分析自己在资源方面的优势与劣势，把握环境提供的机会，防 范可能存在的风险与威胁，对我们的成功有非常重要的意义。 50、PDCA循环规则： Plan：制定目标与计划 Do：任务展开，组织实施 Check：对过程中的关键点和最终结果进行检查 Action：纠正偏差，对成果进行标准化，并确定新的目 标，制定下一轮计划。 意义：每一项工作，都是一个PDCA循环，都需要计划、实施、检查结果，并进一步进行改 进，同时进入下一个循
18、环，只有在日积月累的渐进改善中，才可能会有质的飞跃，才可能取得完善每一项工作，完善自己的人生。 51、流水作业与传送作业： 流水作业”是指物品在流动过程中，在各道工序上得以加工，附加其价值。只使用传送带运输物品，不叫“流水作业”，而叫“传送作业”。丰田生产方式的基本条件，就是在生产现场“建立流动装置”，这当然就是建立“流水作业线”。 52、标准作业表： 丰田生产方式是“准时化”生产。所以，各工序的标准作业表必须简单明确。 标准有三条： 1、指明必须在几分几秒内制造一台或一件产品的“周期时间”； 2、按时间先后安排的“作业程序” 3、在继续作业所需要的最小限度的工序内准备加工工件，即“标准手头存
19、活量”。 4、现场作业配置图 53、省力化、省人化、少人化： 引进高性能的大型机器，能够减少人的劳动强度，即实现“省力化”。但是更重要的是，要通过采用这种机器将人员减少，并将这些人员调转到需要的部门去。 “省力化”以后，即便人工减少了0.9个，也没有意义。因为只有减少一个人才会导致成本的降低，所以，必须实现“省人化”。 丰田汽车工业公司制订了更加新的目标，就是“少人化”。虽然我们曾以“省人化”为目标推行了“自动化”，但在减产时间，却不能按减产量的比例减少人员。这是因为“自动化”采取的是“定员制”。在经济低速发展时期，需要集中智慧，打破这种定员制度，组织一种能适应生产量的变化，无论几个人都能进行
20、生产的生产线，这就是所谓的“少人化”的目的。 54、净作业时间： 作业按标准方法进行时所需的最少时间。 55、运转率： 生产产品所需的时间与实际生产中所用的时间之比。 56、线体平衡率(LOB)： 表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值。 57、运转损失率 生产产品所需的时间和实际所用的时间之比。 58、平衡损失： 作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比。 （各C/T与T/T之差之绝对值之和与人数乘以TT之积之比） 59、效率损失： 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比。 60、综合能力： 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产所
21、用的时间之差的比。 61、时间观测法： 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法。 62、FOOL PROOF： 作业人员或设备装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置。 63、工时： 人或机器能做的或已做的量用时间来表示。 64、标准时间(Standard Time)： 熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。 65、效率管理： 为了减少生产要素的损耗，用一线监督人员的指导监督来达到适当地提高并维持作业人员对作业的态度的一种管理方式。 66、工作取样： 将人、设备的运转状态及种类经瞬间测试后整理结果，用统计
22、抽样理论来测试项目的时间比率、运转率(非运转率)。 67、IE (IndustrialEngineering)： 工业工程，将人、材料、设备、资源整合为一起进行设计、改善、选定的工程。 68、MotionMind： 能及时想出改善发生损耗的方法的正确方法的能力、感觉、习惯。 69、标准工时： 在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间,标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率）。 70、生产线平衡： 1、对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段和方法。 2、依照流动生产的工作顺序
23、，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工作站(工程)的负荷均匀，提高生产效率的技法，叫做生产线平衡。 71、生产率： 一般用产出与投入的百分比来衡量 72、IE手法： 是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对问题进行合理化改善，最后进行标准化的方法。 IE七大手法: 防呆法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 73、作业分析： 通过以人为主或有人参与的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻了工人劳动强度、减少了作业的工时消耗，提高了生产效率。 74、工艺流程分析： 是对
24、产品经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。 75、头脑风暴法（智力激励法）： 针对一定问题，召集有关人员参加小型会议，在融洽轻松的会议气氛中，与会者敞开思想，各抒己见，自由联想，畅所欲言，相互启发，相互鼓励，使创造性设想起连锁反应，从而获得众多解决问题的方案。（此法实施，需要对会议主持人、与会者和会议的时空条件等提出应有的要求）。 76、工作研究： 是工业工程体系中最重要的基础技术，其显著特点是不需要很少投资或不需投资的情况下，可以使企业的生产率显著提高，从而提高企业的经济效益，增强企业的竞
25、争力。它包含方法研究和作业测定两大技术。 77、方法研究： 对现有的或拟议的工作（加工、装配、制造、操作等）方法进行系统的记录和严格的考查，作为开发和应用更容易、更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段。 78、作业测定： 作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标 准完成某项工作所需的时间。 79、ECRS原则： 取消（ Eliminate）不需要投资的改进，是改进的最高原则 ；合并（Combine） 多人多地点之不同操作改为1人1机完成；重排（ Re-arrange） 使顺序最佳 ；简化（Simple） 采用简单方法和设备节省人力、时间和费用。 80、设备综合效率： 设备综合效率 时间运转率 性能运转率良品率100%。 81、周期时间 CYCLE TIME(C/T)： 每单位工序中1个循环的作业所需的时间，通常以秒（S）来计算 82、节拍时间 TACK TIME（TT）： 制造一件物品时所需要的实际时间，通常以秒（S）来计算 83、现场改善的黄金法则： 现场、现实、现物
