1、精益生产在企业内部导入计划,2014年10月20号,Peter Kou,1.1 基础“5S”管理：整理、整顿尚未完成，现场存在很多问题点，定置管理混乱；几乎没有目视管理，或目视管理不明确，标识不清，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。,概述制造业存在的问题,1.2 生产现场管理：生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。生产模式造成大量WIP，占用较大的资金和生产空间。PP样品试制操作不规范，造成大量工时浪费。对交货期不断调整，掩盖了制造过程中
2、的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。,概述制造业存在的问题,1.3 品质管理：品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC 检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。,1.4 管理方面：基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时
3、需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。,模块导入方式生产管理,主要内容,现场5S 办公室5S 目视化管理,工时应用 8大浪费点的消除 生产线优化 标准作业 工艺流程优化 成本管控,物料标准化 标准明细 标准人力 产能标准化 库存标准化,主要方法,秒表法建立标准工时体系 7大手法对浪费点消除 生产线平衡改善及排拉方式优化 标准SOP的建立 人机配合运用、工作分析等 成本控制、成本核算、投资回报等,物料标准容器、标准数量包装 物料BOM规范化、标准化 人员定岗
4、定编 生产效能管理 安全库存设置、金额控制等,物料三定原则 5S点检标准、评价体系、红牌作战等 各区域标识区分 创造一目了然的生产环境 电子看板、信息看板完善,模块导入方式生产管理,主要内容,物料需求计划改善 基于客户需求的生产计划,物料配送 物料控制 库存管理,供应商管理 生产效能管理 关键指标管控 PP一次通过率,主要方法,物料按需配送 物料配套，按量配送 物料采购点设置 仓库物料库存金额，资金周转率、物料ABC分类应用、安全库存设置等,供应商管理KI 生产效能KPI 基于各部门工作职责的KPI设置,拉动式生产计划建立 及时化采购管理 均衡化产生 生产能力掌握与控制,模块导入步骤生产管理,
5、建立标准工时机制建立标准作业SOP生产机制IE标准排拉导入人员的定岗定编,5S/目视化,IE标准,PMC改善,生产效能管理,生产计划改善，拉动式生产计划导入物料需求计划的设置WIP物料控制等,建立相关标准并减少了相关影响因素后，生产导入KPI效能管理标准,5S改善贯穿全部，其他阶段相铺相成，根据具体情况适时导入相关改善,对生产现场进行5S改善，暴露出掩盖的生产问题 达到透明化的生产现场,模块导入方式质量管理,主要内容,现场质量控制 工艺质量预防 质量培训 现场质量SOP 过程控制,质量控制流程 产品设计 产品试制,建立质量标准,主要方法,产品设计优化，提升稳定性 产品试制通过率&可靠性 设计严
6、格的产品开发流程 质量例会的设置 QCC等质量活动的开展 物料损耗管理,产品次品率的要求设定 各工序的质量标准,快速反应系统建立 放错防呆 QC七大手法应用 现场QC检验 质量意识培养等 相关统计、分析工具运用 质量操作SOP 来料检验、运输控制等,制定相关控制流程来料检验流程产品运输标准、流程产品试制流程产品开发、设计质量流程,现场控制改善,流程控制改善,质量标准体系,建立公司的全面质量管理体系，产品质量注重源头控制，而不是时候检查等观念 建立完善的、各个环节的质量标准体系,主要针对生产过程的检验控制加工过程的预防控制人员意识的提升,模块开展步骤质量管理,开展质量管理方面项目较少,模块导入方
7、式精益物流,主要内容,物料需求标准 物料管理程序 物料存放计划,车间设备布局 厂区区域分布 物流路线规划 物流工具,信息流程设置 第三方物流,主要方法,基于面条图的设备布局分析 基于最短路径的工序设置 根据距离、车流、人流等规划路线 蜘蛛人配送、拣选单配送、牵引车搬运等,物料需求信息计划 第三方物流导入 独立物流中心建立,物料超市管理 看板拉动 安灯系统运用 FIFO物料管理 基于生产计划的物料需求计划 零件规划&岗位需求分析,物料采购模式 拉动式物料需求,物料采购点的设置 按需物料的配送 ABC物料采购模式的设置,主要进行车间内物流改善基于面条图的设备布局 基于精益物流的产线布局蜘蛛人配送、
8、物流路径规划、配送模式改善,基础改善,实施规划一,设施规划二,供应链服务,主要进行厂区内部物流改善物流路径、物流模式、物流量等的设定厂区布局优化改善厂内物料物流系统建立,产品供应链管理 供应链整合 JIT物料需求方式导入 信息化系统导入,精益物流的导入模式主要是建立更优的物流系统，同时结合相关的信息系统,物料标准改善（容器、包装数量等标准） 搬运工具、物流方式等的改善,模块导入步骤精益物流,模块导入方式设备管理,主要内容,设备保全TPM 设备故障率控制,OEE SMED,设备必要性 设备导入评估,主要方法,OEE设备综合效率管理 快速换模改善 开机率、人机比等指标导入 人机工程改善,现有设备功
9、能、精度等评估 按生产需要进行投资评估 进行LCC（全寿命生产周期成本）评估,确立自助保养机制 确立计划保养机制 预防性保养机制 设备日常点检表 PM分析法的应用 人员培训等,设备稳定性 次品率 操作安全性 环境污染,安全操作规范 隔离措施应用 放错原理运用,灌输设备维护重要性思想高层重视的全员参与维护保养设备 进行相关的指标、流程、机制的建立等 设备操作安全等,前期导入评估,TPM导入,设备效率改善,设备效率管理,OEE在机械设备使用中的导入QCO改善，发挥设备更大效益进行其他方面的效率改善,标准化的执行 生产效率与管理KPI挂钩的设备管理,前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分加入，现场设备管理从TPM阶段开始,对现有设备能力评估 对购买设备投资回报评估 设备实用性评估等,模块导入步骤设备管理,Thank You !,
