1、第 1 页 共 10 页推行 5S 目的 ：通过提高 工作效率，彻底消除各种浪费的方法来达到经营的成效。适用范围：适用于诚发公司的 5S 推行指导。内容：一.5S 推行步 骤二.5S 推行组织 架构三.5S 实施的方法1. 目视管理2. 红牌作战3. 看板管理4. 图片/摄影5. 标准化四.5S 项目展开1.改善布局2.规划生产现场3.改善物流4.减少库存5.精简业务6.会议的 5S7.文件的 5S拟定/日期： 审核/日期： 批准/日期：5S 管理提升推行计划书第 2 页 共 10 页一.5S 推行步 骤制定政策，成立架构拟订计划，确认范围拟订责任区和责任人制定守则实施动员正式实施5S 政策/
2、组织 架构图实施时间表，计划的传达和贯彻（沟通会议）责任区域图/责任人/检查员整理整顿准则/清扫守则/值日表/检查表/每日 5S 时间/检查规 定/评比 规定培训/动员大会/工序召集会/宣传海报/标语/标语、图标征集比赛实施前拍照问题查找表行动实施评比5S 审核实施总结改善维持登记时间和位置问题查找表红牌子/物件分类/区域划分/定购、制作工具/每日清扫/每日检查内部评比/月度（季度）评比/年终评比/个人评比/部门评比/奖励与惩罚现场巡视/不定期/拍照/公布/暴光第 3 页 共 10 页二.5S 推行 组织架构组织图：省最高管理层5S推动小组5S责任区5S实施责任人5S检查员第 4 页 共 10
3、 页三.5S 实施的方法1.目视管理意义：a.可标识出管理的重点；b.大家都看得到；c.大家都可分辨出它的“好” 与“坏”；d.提醒或警示，使大家防患于未然；e.简单易懂，使用方便；f.易于遵守，立即改正；g.能达到改善的最高境界。目视管理的表现形式：A. 用显著的彩色线条标注最高点、最低点；B. 识别关键部位并特别标示，引起注意；C. 对齐标志；D. 用图片相片作为担任指导书；E. 以图表反映内容和进度；F. 设置“人员去向板” ，方便工作安排。目视管理的类别：A. 红牌作战-适用于整理；B. 看板管理-了解物品基本状况，适用于整 顿；C. 提醒板-防止遗漏；D. 区域线；E. 警示线；F.
4、 生产管理板-反映生产状况、进度；G. 操作流程图-指导生产作业；H. 反面教材-结合物和柏拉图表示。第 5 页 共 10 页2.红牌作战实施步骤成立“红色作战 ”小组“红色作战”对象决定制定基准贴红色标签制作红色标签红色标签物品之处理物品处理后制度化第 6 页 共 10 页采用如下：红色标签5S 红标签编号：物品名称： 数量：分类原材料 半成品 成品 机器/仪器零件 工具 文件 其他不要原因永远不需要 现时不需要 次货 剩余物资储存过量 过时货品 不清楚有什么用 其他处理方式丢弃 卖掉 退回放回仓库 留在工作场所附近 其他张贴日期： 执行日期： 执行员：要与不要的参考基准：项 目 内容 处理
5、方式经常使用 每小时都有用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西放在作业区域附近或身边(由个人来保管 )偶而使用 一个月用 1-2 次的东西 二个月以上到半年大概使用 1-2 次的东西放在一个固定且共同的区域 ( 由干部来负责)很少使用 六个月以上到一年大概只使用到 1-2 次的东西 一年也使用不到一次的东西归还原来保管单或放在较远地方(由干部来负责)不 用 已经被淘汰的旧品 已经无法使用的东西丢弃或报废(依公司规定来处理)实施的注意事项：A向全员说明挂红牌是把工作做得更好；B. 挂红牌理由要充分，事实要确凿；C. 区分严重程度；D. 频率不宜太多；E. 每个人都可判断什
6、么是好的，什么 样不好。第 7 页 共 10 页3.看板管理4.图片/摄影用相机将工作场所中的典型拍下来，并公示于公告栏。a. 做得好的作为典范和标准；b. 做得不好的予以暴光，并限期整改；5.标准化含义：对于一项任务，将目前认为 最好的实施法作为标准， 让 所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之 为标准化。放置场所的决定放置场所的准备放置场所的标示标示品名、数量习惯化第 8 页 共 10 页标准的种类（1）标准的种类（2）按生产要素分类：4M1E1. 人员：组织机能图、工作说 明书、制度、员工守则；2. 机器：担任说明书、保养标 准、 检定标准、安装测试；3. 材料：验收标
7、准、图纸4. 方法：生产类、管理类；5. 环境：5S 标准、 ISO14000、平面布置 图、 产品加工环境 标准。标准程序类工作程序作业指导书设备管理管理制度/方法成品图纸/规格方针、目标标准工时/成本各种计划书规范类第 9 页 共 10 页四.5S 项目展开1.改善布局（1）布局三原则：A 时间、距离最短原则B 物流畅通原则 C 适变性原则（2）布局设计要点：A 制作详细立体规划图或平面布置 图B 遵循“重低轻 高”原则，考虑 物流方向C 先规划通道，后设定其它区域D 生产线前规划备料区或暂 放区E 规划时应考虑未来可能之产品及变化，预留足够空间2.规划生产现场工作现场布置原则：A 工具物
8、料定位放置，减少寻找时间B 运用各种方法，使物流自动到达工作者身边C 使用频率高的工具、物料应放在作业者身边D 工具、物料按最佳次序排列E 照明适当，视觉舒适F 有噪声、粉尘、污水、高温尽量隔离3.改善物流（1）物流不畅的原因：A 布局设计不合理B 物流管理不到位C 异常对应不到位（2）改善物流的方法A 根据当日生产量分时段投料B 均衡安排生产，保证全过程的流畅生产准备要充分/工程设 定要均衡/ 品质要稳定/寻找异常原因C 不良品要及时处理4.减少库存库存量相关要素：（1）资金额和占用场地面积第 10 页 共 10 页（2）降低库存时应调查A.哪一种材料最贵或占用金 额最多?B.哪一种材料占地
9、面积最大 ?C.这两种材料采购周期多 长?D.这两种材料生产周期多 长?（3）通过以上调查可知最低库存量及现状库存量是否合理减少库存的方法：（1）根据生产计划及交货期分批购入原材料，保 证最低库存量（2）做好在库量管理，控制在库 金额（3）定期盘点（4）减少半成品滞留（5）降低成品库存（6）利用库存警示5.精简业务（1）该工作是否必要，为什么不能取消？（2）为什么用这种方法，有没有更好的方法？（3）为什么在这个阶段确认，能否改 变？（4）为什么按这种程序，能否改 变程序？（5）为什么这样设计，能否改变设计 ？（6）为什么有这些步骤，能否简 化合并？（7）为什么要买这种材料，有没有更便宜的代替？
10、（8）若重新调整程序，能否提高效率，缩短时间？6.会议的 5S召开会议需考虑的要素（1）会议的必要性 （2）会而有议，议而有决（3）会议的内容形式 5W1HA 目的：WHY B 内容：WHAT C 形式：HOW D 参加人员：WHO E 会议时间：WHEN F 会议地点：WHERE（4）会议召开的注意事项A 议题明确 B 气氛把握 C 及时总结 D 耐心聆听 E 做好记录 F 发言简短 G 发言后讨论 H 及时总结 会议（5）会议后的工作跟进A 会议记录 B 发行会议记录 C 定期跟进进度7.文件的 5S（1）分门别类（2）存档管理A 使用合适文件夹 B 注明类别名称责任期限 C 在首页建立目录表（3）日常管理 A 设置专门 文件柜 B 设置条形带 C 定期整理（4）日常维护
