1、 1. 焊接作业指导书 洛阳起重机厂第一结构分公司2009.6 2目 录 1. 目的、范围与原则 2. 编制依据与引用标准 3. 参加施工作业人员的资格及要求 4. 焊接机具、设施 5. 作业前的准备和条件 6. 作业流程 7. 焊接一般规程 8. 质量要求 9. 对接焊接 10. 角焊接 11. 装配焊接 12. 安全注意事项！ 31目的、范围与原则 1.1目的 1.1.1 为了使通用桥式双梁起重机生产能够快速、科学有序的组织施工，确保生产施工安全、优质、高效，编制本作业指导书。 1.1.2 通过对通用桥式双梁起重机钢结构焊口的施工技术、方法和程式、资源配置及其质量保证要求进行策划，使生产质
2、量满足合同及标准的要求，为用户提供优质的设备产品和服务，让用户满意，让社会放心。 1.2范围 本作业指导书是针对通用桥式双梁起重机、送料车、开盖机等起重设备钢结构的重要位置焊接和装配焊接施工的要求，对于具体结构位置在指导书中未指出的制造工艺，其作业工艺应符合洛阳起重机厂工艺要求。 1.3 原则 本作业指导书制订是结合洛阳起重机厂 1990 年制订的生产工艺卡和最新的国家相关标准修订的，其制订要求基于洛阳起重机厂标准并高于国家标准，同时向国际标准靠拢。 2编制依据与引阅标准 2.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T 985.1-2008 2.2 埋弧焊的推荐坡口GB/T
3、 985.2-2008 2.3 起重机设计规范GB/T 3811-2008 42.4 金属融化焊焊缝缺陷分类及说明GB6417-86 2.5 中国机械工业标准汇编焊接与切割卷（上） 第二板.2001 3.参加施工的作业人员的资格及要求 3.1 施焊焊工必须是按 焊工技术考核规程 考核并取得合格证的焊工。 3.2 参加作业人员由焊工、班长、技术员、质检员、安检员组成。 3.3 焊工上岗前进行与实际条件相适应的模拟练习，达到焊缝外 观合格，连续六个焊口的RT合格后，方准上岗施焊。 3.4 焊工已接受并熟悉洛阳起重机厂工艺要求和相关国家标注，并对具体作业进行过技术交底，并已办理技术交底签证手续，凡遇
4、与技术要求不符时，应拒绝施焊。当出现重大质量问题时，报告技术员或质检员，不得自行处理。 4.焊接机具、设施 4.1主要焊接设备：交流电弧焊机、CO2气体保护半自动焊机、自动焊机、埋弧焊机、焊把、焊条、焊丝。 4.2 主要防护设施：、面罩、防护眼镜、口罩、专用焊工防护服饰。 4.3 主要清理工具：清渣锤、扁铲、锉刀。 4.4 主要检查工具：焊接检查器、直尺、抛光机。 4.5 主要辅助设施：尖嘴钳、保温筒、现场清扫工具。 5.焊接前准备和条件 5.1 审查焊工技术水平 根据施焊部件技术条件要求，以及为了保质保量完成任务，对上5岗焊工进行一次技能鉴定。 5.2 检查所用工具、机械、材料齐备完好状况，
5、特别是焊接材料，要符合下列要求： 5.2.1焊丝、焊条、气体均应有制造厂的质量合格证且符合国家标准（或有关标准）。 5.2.2 严格执行 焊丝、焊条管理办法。 5.2.3 焊丝和被焊接材料焊口处应除去锈垢和油污，直至露出金属光泽。 5.2.4 焊条领取使用应装在专用保温筒内，随用随取。 5.2.5焊条、焊丝是否与被焊接材料材质匹配。 5.2.6 检查各种焊接工具和设备，电焊机的安放位置是否适当，有无障阻和故障，线路有无阻碍，是否接地，点焊钳、面罩、帽等工具是否合适和安全，构件地线是否良好（被施焊构件不允许采用其它构件搭接地线）。 5.2.7检查焊件是否平稳，拼装是否密合，拼接缝、坡口形式和外形
6、尺寸是否合乎图纸和工艺要求。 5.2.8焊接前钢材、型钢的变形误差不得大于JB/T5000.3-1998标准中的差值。 5.3 对图纸中焊缝规格，相应焊接工艺熟练掌握： 5.3.1了解图纸中的焊缝规格，要求及熟练工艺规定的焊接方法。 5.3.2焊缝坡口及装配间隙，如不符合工艺（洛阳起重机厂）要求者，不得焊接，应及时向有关人员提出研究解决。 65.3.3 对图纸中未标、漏标焊接符号的其作业工艺应按洛阳起重机厂工艺要求执行。 5.4 施焊前的点焊应符合要求： 5.4.1焊工在施焊前，应将点焊进行检查，过高电焊应修整，有不够之处，应加固后再焊。 5.4.2点焊高度不得超过设计焊缝高度的1/2，长度应
7、为1020毫米。 间距为300500毫米（小件除外）。 5.4.3 点焊时新用焊材应与正常施焊时焊材相同。 6.作业流程 承接任务技术交流焊口检查施焊自检打操作者钢号交检质量评定 7. 焊接一般规程 7.1为了避免焊件变形，在无焊胎保证时，宜采用逆向分段法焊接，每段长度不应超过350毫米或以一根焊条熔化长度而定。 7.2 厚度超过 8 毫米，需开坡口（根据母材厚度确定坡口形式），要求采用多层焊，每层接头要错开30毫米以上，并宜采用逆向分段法从中间向两端施焊，但在焊好一层之前，必须将前一层的溶渣去除干净后方可施焊。 7.3 焊前预防构件变形的方法如下： 7.3.1 焊缝不对称的构件，应单独或两个
8、拼接在一起进行反变形。 7.3.2 采用强制加紧法（必要时可以考虑使用）。 7.4 在焊接操作中应遵守的规则如下： 77.4.1 不准违反设计所规定的焊缝尺寸。 7.4.2 焊后的焊缝表面溶渣须待焊缝冷却后再敲去，以免焊缝变脆降低塑性。 7.4.3 在0以下焊接的，应注意下列事项： A.焊接过程中，焊缝能自由收缩 B.不准用锤击所焊之构件 7.4.5 焊间断焊缝时应采用定位点焊，必要时可用跳花焊，每段长度为500毫米左右。 7.4.6 焊接时若发现钢材有裂纹、裂口等现象，应立即停止焊接，并通知有关人员加以解决。 7.4.7 为了提高焊接效率和熔深质量，应采用短弧焊接法，其特点如下： A.弧长为
9、24毫米 B.焊条倾斜角度如图7.1表示 图7.1 7.4.8 焊肉必须均匀避免咬肉。 7.4.9 焊接时，要随时检查焊缝质量，待焊缝冷却后敲去药皮，若有偏差遗漏立即加以纠正。 7.4.10焊接时，使用的焊条在最后去掉的一段，不得超过40毫米（包括无药皮的头子部分）。 87.4.11 在间断焊或终止焊处的弧坑应填满。 7.4.12 重要焊件，焊工必须经过考试，持有合格证者方可焊接。 7.4.13 两面焊时，第一面焊后反过来焊时，应将铁锈、氧化皮或焊后的溶渣用风铲除干净，并要从第一面住火的一头开始焊接。 7.4.14 焊工焊完构件重要焊缝（关键项目焊缝）时，一定要在所焊完的焊缝两侧1020毫米处
10、加盖本人钢印。 7.4.15 如需要进行补焊时，须凿焊缝根部直至露出纯金属，并加以清理后方可补焊。 7.4.16 在焊接过程中，如果发现焊条偏心，应立即变换焊条方向，使偏心程度减小，若偏心过多，应立即更换焊条（但偏心焊条还可焊接不重要的构件，如走台板等）。 7.4.17 为了减少应力、变形，在焊缝集中处应分次轮流施焊。 7.4.18 用钢板组成的结构，应先将横向焊缝焊成（如图7.2中，1、2、3、4），然后由中间向两侧焊纵向焊缝（如图7.2中，5、6），如实际上不能先焊横缝的，则可先焊纵缝，但在距离横焊300400毫米左右处不焊，待横焊缝焊后，再将余下的纵缝焊成。 9图7.2 7.4.19 凡
11、是焊接K形、V形、X形焊缝时，第一道要采用直径较细的焊条，以免熔深不足，影响质量。 7.4.20 在总装阶段和经过加工处，焊接时应注意焊接电流，并防止焊接的火星飞溅在这些零件加工处。 7.4.21 严禁在焊接工件上试对电流。 7.4.22 电焊工在操作时，必须严格遵守安全操作规程。 8质量要求 8.1 严禁使用过大电流（即焊条使用时不得发红）。 8.2 焊后不得有以下缺陷，如气泡、气孔、砂眼、夹渣、裂纹、未溶透单边、咬肉、严重弧坑、烧穿等，如发现应铲除重焊。 8.3 严禁在焊缝处放焊条或小板条等填充物。 8.4 焊缝应平整，具有平滑细鳞表面、无褶皱和中断，并应平缓与基本金属相连接。 8.5 不
12、允许有未填满的弧坑。 8.6 当钢板的厚度在10毫米以下时，基本金属的咬边不应大于0.5毫米；当钢板厚度大于 10 毫米时，基本金属的咬边不应大于 1.010毫米；板厚大于20毫米时，基本金属的咬边不应大于1.5毫米。若咬边超过上述规定，允许补成细焊缝，用较细的焊条补焊，并用砂轮加以修整，以保证熔成金属与基本金属平缓相连。 焊缝两侧咬边累计长度不应大于焊缝全长的10。 8.7 焊缝缺陷、禁用捻缝或氧切焰吹熔及敷焊等修补。 8.8 钢板厚度48毫米，熔透度不得小于1.5毫米。 8.9 焊缝在1米长度内直径0.51.5毫米气孔不可超过2-3个。 8.10 所有焊缝均要封口。 8.11 平对接焊的宽
13、度： 当钢板10时，宽为+1.5，公差为1.5； 当钢板1020时，宽为+2，公差为2； 当钢板2030时，宽为+3，公差为2； 当钢板3260时，宽为+4，公差为2； 8.12 焊脚高“K”值的允许偏差： 当K612时为1.5；当K12时为2. 8.13 焊接件未注尺寸公差角度公差按JB/T5000.3-1998标准中表6、表7 B级执行。 8.14 焊接件未注形位公差的按JB/T 5000.3-1998 标准中表8下级标准执行。 8.15 焊缝质量要求和缺陷分级按GB/T 12469执行，钢结构焊缝外形尺寸按 JB/T 7949 的规定执行，焊缝质量评定级别按JB/T5000.3-1998
14、 表10规定执行。 11 9.对接焊缝 9.1对接焊接： 对接焊缝的坡口型式应符合GB/T985和GB/T986的规定。 主要承载结构中不等板厚或板宽的对接，均应从一侧或两侧制成不大于1：4的过渡斜度（见图9.1） 图 9.1 9.2 桥式起重机钢结构中重要对接焊缝： 9.2.1 主梁腹板对接焊缝 A. 要求采用埋弧自动焊接 ，并且采用双面对接焊缝。 图 9.2 不同板厚对应的工艺要求（表9.1）： 工件厚度 6 8 10 间隙a 0.8 1 凸出高度h 2.01 2.5（-1.5+1） 14（-3+1.5） 162 18（-1.0+1.5） 焊缝宽度b 14（-1+1.5） 16（-1+1.
15、5） 18（-1.0+1.5） 12为保证焊透8mm时，反面应清根。 焊缝标注方法： B.腹板焊缝必须焊透，应符合GB3323-87 二级焊缝的要求,要求进行无损探伤检验。 9.2.2 主梁、端梁上下盖板的对接焊缝 A.上下盖板6mm时，其对接焊按腹板对接焊方法进行，采用埋弧自动焊机，不打坡口，双面对接焊接，焊缝要求焊透，焊缝尺寸同样遵循表9.1要求。 B. 上下盖板8mm 时，用气割的方法打V型坡口，采用埋弧自动焊机焊接，反面应清根、封底（见图）。 图 9.3 不同板厚对应的工艺要求（表9.2）： 板厚度 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 焊缝宽 b1 14 16 1
16、8 20 22 26 28 30 32 34 焊缝宽 b2 102 122 间隙 c 21 凸出高度 h 1.51 2（-1.5+1） 钝边尺寸 p 21 13注：焊缝宽度b1的公差按如下规定： 10mm时，为1.5mm； 1018mm时，为2mm； 2028mm时，为3mm； 焊缝标注方法： B.上下盖板焊缝必须焊透，应符合GB3323-87 二级焊缝的要求,要求进行无损探伤检验。 9.3 对接焊缝的外部缺陷及补救方法： 序号 缺陷名称 缺陷及尺寸允许偏差 说明 检验方法 补救方法 1 余高a1 a11+0.1b1 允许局部有少量余高 超出焊接表面上面的那部分焊缝金属的高度 用样板测量 轨道
17、、工字钢或要求的对接焊缝余高必须用砂轮磨平 2 凹坑a2 允许局部凹陷，但 a20.2+0.02 ；a20.5mm 焊后在焊缝表面或背面形成的低于母材表面的凹陷部分 用样板测量 清理后补焊 3 咬边 允许局部少量的 e0.5mm 由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽产生局部凹陷 外观检查 用2.5焊条补焊咬边部位，焊后焊缝过高部分用砂轮打平，使熔化金属与母材平缓相接 144 弧坑 不允许 弧焊时，由于断弧或收弧不当，焊缝产生局部凹陷 外观检查 清理后补焊 5 可见气孔 1米长焊缝可见气孔不多于3个，孔径不大于1mm，孔距不小于20mm 在焊缝正面或焊缝背面 外观检
18、查 铲去孔深处的缺陷后进行补焊 6 可见夹渣 不允许 在焊缝正面或焊缝背面 外观检查 铲去夹渣部位后进行补焊 7 飞溅 不允许 飞溅是落在母材和焊缝表面的熔化金属颗粒和溶渣 外观检查 铲去或打磨 10.角焊缝 10.1 一般角焊尺寸： 对于未作特殊要求或未标注的角焊缝，其焊脚尺寸等于焊接材料中最薄母材厚度尺寸，可以使用手工电弧焊接。 10.2 主梁盖板与腹板的角焊缝(图10.1) 15图 10.1 主梁的四道角焊缝 10.2.1 腹板厚度为68mm时： 图 10.2 腹板不打坡口，焊接采用两台CO2气体保护自动焊机同时施焊，不允许单机操作，焊脚K6（0+2）mm。 焊缝标注方法： 10.2.2
19、 腹板厚度为1012mm时： 图 10.3 16腹板要求打带钝边单边V形坡口，钝边为3mm，焊接采用两台 CO2气体保护自动焊机同时施焊，不允许单机操作。 当腹板为10mm时，要求焊脚K8（0+2）mm； 当腹板为12mm时，要求焊脚K10（0+2）mm。 焊缝标注方法： 10.3 弯板与立板的角焊缝（包括大车端梁、小车纵梁和料车）： 图 10.4 10.3.1腹板厚度为68mm时： 图10.5 腹板不打坡口，焊接采CO2气体保护焊机施焊，焊脚K6（0+2）mm。 1710.3.2腹板厚度为1020mm时（如下图10.6）： 图10.6 腹板要求打带钝边单边V形坡口，焊脚成形如（表10.1），
20、焊接采用CO2气体保护焊机施焊。 表10.1 板厚度 10 12 14 16 18 20 钝边尺寸 p 31 6 8 焊脚 K1 8 10 10 12 14 16 焊脚 K2 6 8 焊缝标注方法： ，焊脚允许偏差02mm。 10.4 小车架上的滑轮壁架与托板之间的焊缝： 标注 “”符号的焊缝要求严格保证其焊接质量，此处作为必检项来检查，焊接采CO2气体保护焊机施焊，焊脚K10（0+2）mm。 1810.5 焊缝形状 受动载荷的主要承载结构，在保证焊缝受剪计算截面面积的情况下，角焊缝的表面应呈微凹弧形或直线形。 焊缝直角边的比例：对侧焊缝为1：1，对端焊缝为1：1.5（长边顺载荷方向）。 10
21、.6 角焊缝的外部缺陷及补救方法： 序号 缺陷名称 缺陷及尺寸允许偏差 说明 检验方法 补救方法 1 余高 b-a1+0.15a 最大不超过4mm允许局部有不大的凸起 a为公称 用样板测量 局部超差用砂轮修复 2 凹坑 a-b0.3+0.05a 局部最大不超过1mm a为公称 用样板测量 清理后补焊 3 焊脚不等E E1+0.15a 允许局部有小的超差 a为实际尺寸 用样板测量 焊缝超差较多用砂轮打磨 194 咬边 边缺口 允许连续平的，个别短而较深的（e1mm）但不得有尖峰形的 沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷 外观检查 用2.5焊条补焊咬边部位，焊后焊缝过高部分用砂轮打平，使熔化金属与母材
22、平缓相接 5 可见气孔、可见夹渣、飞溅 与对接焊缝相同 与对接焊缝相同 外观检查 与对接焊缝相同 11.装配焊接 11.1 对被施焊的构件进行检查，变形量过大不符合要求的禁止进行装配焊接。 11.2 装配焊接前应熟知被施焊的两种材料，选用符合要求的焊接机具。 11.3 对重要构件、受力构件的坡口焊接前一定要检查坡口是否按图纸要求或符合工艺要求。 11.4 在施焊前应对构件进行预装。 11.5 为防止焊后构件变形应采取一定的加紧固定、加工艺筋等措施。 11.6 在施焊前的点焊应符合相关工艺要求之规定。 11.7 不得在被施焊的两构件表面进行引弧，防止损伤其表面。 11.8 焊接操作方法应符合工艺守则之要求。 11.9 装配焊接其焊缝外观和内部质量应符合相关检查和验收标准。 2012.安全注意事项 12.1防止触电！ 12.2 防止电弧光线的损害！ 12.3 防止烫伤和火警！ 12.4 防止有害气体的影响，防止中毒！
