1、,“微电机壳”零件的机械加工工艺规程,指导教师： 赵秀霞 设计日期：2011年6月4日设计者：李幸男、童雪松、张浩、于金龙孙健、杨洪宝、乔雪枫、夏明刚,Your Topic Goes Here,设计题目“微电机壳（图5-19）”零件的机械加工工艺规程设计内容：（1）产品零件图 1张；（2）产品毛坯图 1张；（3）机械加工工艺过程卡片 1套；（4）机械加工工序卡片 1套；（5）课程设计说明书 1份；,Transitional Page,（一）零件的作用题目给定的零件是微电机壳，是圆环形厚度为4mm。其作用，一是支撑和固定电机，二是固定电机转子，使转子能够平稳转动。零件的两端各有均布3xM57H螺
2、纹孔，用以安装和固定端盖。距离圆心往下65-0.1/-0.4mm有支撑厚度为8mm，长度为100mm,从零件端面各缩进5mm的底座,有四个8鍯孔12m均布用以固定电机。零件114mm内圆有6块宽为12mm，高为6mm的肋板均布。,Transitional Page,（二） 计算生产纲领，确定生产类型 所给任务的零件是微电机壳的设计，是机器中的零件。假定该机器年产量为4000台，且每台机器上仅有一件，若取其备品为5%，机械加工废品为1%， 则该零件的年生产纲领为 N=Qm(1+5%+1%)=4000(1+5%+1%)=4240件/年由上式可知，该零件的年产量为4240件，由零件的特征可知，它属于
3、机体 小零件，因此可以确定其生产类型为单件大批量生产。,Transitional Page,二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑到电机在运行中是高速运行的，产生热量，零件在工作过程中经常承受高温及交变载荷，因此应该选用铸造，以使材料不易变形，保证零件工作的可靠性。由于零件产量为4000件左右，达到大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用砂型铸造。这对于提高生产率，保证价格质量也是有利的。 （二）基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批
4、报废，使生产无法进行。（三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用XA6132卧式铣床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。,工艺路线方案一：,工序1：铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm，并铣两个底面内侧6x2mm的阶梯面。 工序2：铣零件122 0-0.63 mm两端面 工序3：铣零件内圆中的6个肋板表面 工序4：4次钻底座上的孔8mm，鍯沉头孔12mm 工序5：2次钻M47H的螺纹通孔，钻10mm的通孔 工序6：6次攻
5、两端面111上的M5-7H的螺纹孔，深度为12mm 工序7：冲箭头 工序8：终检,工艺路线方案二：,工序1：铣零件122 0-0.63两端面圆 工序2：6次攻两端面111上的M5-7H的螺纹孔，深度为12mm 工序3：铣零件内圆中的6个肋板表面 工序4：铣零件底座底面尺寸为24mmX 80mm 工序5：4次钻底座上的孔8mm，鍯沉头孔12mm 工序6：2次钻M47H的螺纹通孔，钻10mm的通孔 工序7：冲箭头 工序8：终检,3、工艺方案的比较和分析,上述两个工艺方案的特点在与：方案一是先加工底座的底面，然后以此为基面加工零件的两个端面；而方案二则与其相反，先加工零件122 0-0.63两端面圆
6、，然后再以此端面为基准加工底座的底面。经比较可见，先加工底座底面再加工两个端面和钻表面上的通孔，这时的位置较易保证，并且定位及装夹都比较方便。,具体工艺过程和加工路线确定如下：,工序1：铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm，并铣两个底面内 侧 6x100mm，厚度为2mm的阶梯面。 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。 工序2：4次钻底座上的孔8mm，鍯沉头孔12mm 选用Z535立式钻床和专用夹具。 工序3： 车零件122 0-0.63 mm两端面圆 选用CA6140车床和专用夹具。 工序4：铣零件内圆中的6个肋板表面 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。 工序5：钻M47H中底孔和1
7、0mm的通孔 选用Z535立式钻床和专用夹具。,工序6：2次攻M47H的螺纹通孔 选用Z535立式钻床和专用夹具。 工序7：6次攻两端面111mm上的M5-7H的螺纹孔，深度为12 mm 选用Z535立式钻床和专用夹具。 工序8：冲箭头 工序9：终检,工厂 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 共 1 页产品名称 零件名称 微电机壳 第 1 页 材料牌号 HT-200 毛坯种类 铸铁 毛坯外形尺寸 120X120 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时准终 单件 1 铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm，并铣两个底面内 侧 6
8、x100mm，厚度为2mm的阶梯面。 1 1 铣床 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。2 4次钻底座上的孔8mm，鍯沉头孔12mm 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具。3 车零件122 0-0.63 mm两端面圆 3 1 车床 选用CA6140车床和专用夹具。4 铣零件内圆中的6个肋板表面 1 1 铣床 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。5 钻M47H中底孔和10mm的通孔 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具。6 2次攻M47H的螺纹通孔 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具 7 6次攻两端面111mm上的M5-7H的螺纹孔，深度为12 mm 2 1 钻床 选用
9、Z535立式钻床和专用夹具。 8 冲箭头9 终检,工序尺寸及毛坯尺寸：,1、底座底面（30mmX 80mm） 考虑其厚度为8mm，与其连接外圆122mm的连接处为倒圆5mm，为了简化加工余量，现直接铸造两侧底座的尺寸为32X102mm，厚度为10mm，底面30X100和其中尺寸为6X100mm，高为2mm的阶梯面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为3.2，只要求粗加工，此时尺寸加工余量2Z=2mm已能满足加工要求。 2、4个孔8mm鍯12mm（底座） 毛坯为实心，不冲孔。4个孔精度要求介于IT10IT11之间，以零件的轴线来定位。参考相关书籍和手册可以确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 7.8mm
10、钻孔： 8 mm 2Z=0.2mm 镗鍯孔： 11mm 2Z=3mm扩鍯孔： 12 mm 2Z=1mm,3、两个端面圆（114mm-122 0-0.63 mm） 要求表面粗糙度为12.5，外壳长度为114mm，则可以采用粗加工。参照相关手册确定122mm 0-0.63外壳毛坯长度为119mm，以及加工余量分配： 粗铣两个端面： 115mm 2Z=4mm 半精铣端面： 114mm 4、内圆中6个肋板表面（102mm） 要求内圆心轴线与底面的平行度为0.1，肋板表面粗糙度为3.2，肋板表面界线圆尺寸为 肋板与内圆连接的倒圆为2mm。参照相关的工艺手册确定肋板的毛坯尺寸为宽14mmX长114mm,厚
11、度为8mm和加工余量分配： 铣肋板了两个侧面和倒圆：12mm 2Z=2mm 粗铣肋板表面： 6.4mm 2Z=1.6mm 半精铣肋板表面： 6mm 2Z=0.4mm,5、螺纹孔 (65mm、9mm、47mm -2*M47H) 攻螺纹孔：3.9mm 通孔 攻螺纹孔：4mm 2Z=0.1mm 通孔 通孔（65mm、9mm、11mm -10mm） 钻孔：9.8mm 通孔 钻孔：10mm 2Z=0.2mm 通孔由于毛坯以及各道工序（或工步）的加工都有加工工差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大及最小之分。由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。,鼓掌吧！ 还想啥呢 ！,
