1、王工：定稿文本请保存，提供表格即可申请新安专利 何梅生 2621903、13003085286 申请人：中铁四局集团有限公司申请人地址：安徽省合肥市望江东路 96 号 邮政编码：230051共同申请人：中铁四局集团第一工程有限公司共同申请人地址：安徽省合肥市荣事达大道 674 号 邮政编码：230041发明名称：具有大小圆凸起的路面施工方法发明人：1 熊选爱，2 邓伟民，3 陈宝琦，4 周春泽，5 郭立军，6 张华明，7 张宏斌联系人：王瑛 13695654040 0551-5242410 说明书摘要本发明公开了一种具有大小圆凸起的路面施工方法，其特征是首先预制圆凸起预制件，然后再进行圆凸起预
2、制件的安装及路面混凝土的浇筑，本发明方法简单、路面质量可靠。权利要求书1、一种具有大小圆凸起的路面施工方法，其特征是按如下步骤操作：（1）、按如下过程预制圆凸起预制件a、加工胎膜（1）及扁钢环（3）采用铸钢胎膜（1） ，根据各圆凸起直径的大小和形状，设置所述胎膜（1）的表面为圆锥凹面，在其圆锥凹面上以同心圆设置各“U”型抗滑凹槽（2） ，扁钢环（3）直立于胎膜（1）的外圆面上，由设置在胎膜（1）外周的各钢垫片（4）及外圆螺母（5）对所述扁钢环（3）定位整圆，在由所述胎膜（1）和扁钢环（3）构成的膜腔内，放置钢筋骨架（6） ；b、在所述钢筋骨架（6）上沿径呈十字焊接有连接筋（7） ，所述连接筋（
3、7）贯穿扁钢环（3） ，并与扁钢环（3）焊接；c、浇筑混凝土，采用平板振动器振实或采用插入式振捣器捣实，直至混凝土表面出现泛浆为止，再人工用抹子反复挤压混凝土，并抹面、整平，再于表面喷漆作色，即成设定直径的大小圆凸起预制件；d、拆除胎膜（1）后，经养生制得以扁钢环（3）为外圈的圆凸起；（2） 、进行圆凸起预制件的安装及路面混凝土的浇筑a、按设定的间隔确定各圆凸起预制件的中心桩位；b、在已确定各圆凸起预制件平面位置的路面上，以槽钢为路面侧模并固定，曲线段路面侧模是用分段设置的各模板顺接，每段模板的中心安装在曲线切线上；c、在路面上铺设钢筋网片，浇筑第一层混凝土形成预制件下承层（8） ，核准所述预
4、制件下承层（8）的标高之后，将各圆凸起预制件按各自设定的位置放置在下承层（8）的层面上，以橡胶锤敲打使圆凸起预制件安放平稳并核准各圆凸起预制件的顶面标高；d、将贯穿在所述扁钢环外周的连接筋与路面上铺设的钢筋网片进行连接，再浇筑路面层混凝土（9） ；在完成路面层混凝土（9）的浇筑之后，顶面按设定作拉毛处理，再经养生即成。说明书具有大小圆凸起的路面施工方法技术领域本发明涉及一种混凝土路面的施工方法，更具体地说是应用在特殊场合中的混凝土路面的施工方法。背景技术大小圆凸起路是一些特殊场合中对路面的要求，比如，在中国一汽农安汽车试验场中，大小圆凸起路面位于耐久性试验的 K0+340K0+510 和 K2
5、+800K2+920 路段，路面结构为水泥混凝土，大圆凸起路长 170m，路面宽度 6.50m，小圆凸起路长 120m，路面宽 6.50m。这种路面主要是为了汽车通过障碍物的测试，大小圆凸起的分布形式是不规则的。但是，迄今为止，尚未有过关于大、小圆凸起路面施工方法的公开报导。发明内容本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供具有大小圆凸起的路面施工方法，以使具有大小圆凸起的路面能够快捷、准确地完成施工。本发明解决技术问题采用如下技术方案：1、一种具有大小圆凸起的路面施工方法，其特征是按如下步骤操作：（1）、按如下过程预制圆凸起预制件a、加工胎膜（1）及扁钢环（3）采用铸钢胎膜（1） ，根
6、据各圆凸起直径的大小和形状，设置所述胎膜（1）的表面为圆锥凹面，在其圆锥凹面上以同心圆设置各“U”型抗滑凹槽（2） ，扁钢环（3）直立于胎膜（1）的外圆面上，由设置在胎膜（1）外周的各钢垫片（4）及外圆螺母（5）对所述扁钢环（3）定位整圆，在由所述胎膜（1）和扁钢环（3）构成的膜腔内，放置钢筋骨架（6） ；b、在所述钢筋骨架（6）上沿径呈十字焊接有连接筋（7） ，所述连接筋（7）贯穿扁钢环（3） ，并与扁钢环（3）焊接；c、浇筑混凝土，采用平板振动器振实或采用插入式振捣器捣实，直至混凝土表面出现泛浆为止，再人工用抹子反复挤压混凝土，并抹面、整平，再于表面喷漆作色，即成设定直径的大小圆凸起预制件
7、；d、拆除胎膜（1）后，经养生制得以扁钢环（3）为外圈的圆凸起；（2） 、进行圆凸起预制件的安装及路面混凝土的浇筑a、按设定的间隔确定各圆凸起预制件的中心桩位；b、在已确定各圆凸起预制件平面位置的路面上，以槽钢为路面侧模并固定，曲线段路面侧模是用分段设置的各模板顺接，每段模板的中心安装在曲线切线上；c、在路面上铺设钢筋网片，浇筑第一层混凝土形成预制件下承层（8） ，核准所述预制件下承层（8）的标高之后，将各圆凸起预制件按各自设定的位置放置在下承层（8）的层面上，以橡胶锤敲打使圆凸起预制件安放平稳并核准各圆凸起预制件的顶面标高；d、将贯穿在所述扁钢环外周的连接筋与路面上铺设的钢筋网片进行连接，再
8、浇筑路面层混凝土（9） ；在完成路面层混凝土（9）的浇筑之后，顶面按设定作拉毛处理，再经养生即成。与已有技术相比，本发明有益效果体现在：1、本发明利用胎膜及扁钢环完成大小圆凸起的预制，其方法简单可靠，预制件的大小及形状准确。2、本发明根据胎膜翻浇圆凸起预制件，其圆锥凹面上以同心圆设置各“U”型抗滑凹槽确保外露面 U 型抗滑槽均匀统一。附图说明图 1 为本发明中胎膜及扁钢环结构示意图。图 2 为本发明中预制件平面示意图。图 3 为本发明路面结构立面示意图。图 4 为本发明中大小圆凸起平面布置示意图。图中标号：1 胎膜、2 为“U”型抗滑凹槽、3 扁钢环、4 钢垫片、5 外圆螺母、6 钢筋骨架、7
9、 连接筋、8 下承层、9 路面层混凝土、以下通过具体实施方式，并结合附图对本发明作进一步说明。具体实施方式具体实施按如下步骤操作：一、按如下过程预制圆凸起预制件1、加工胎膜及扁钢环参见图 1，采用铸钢胎膜 1，根据各圆凸起直径的大小和形状，设置胎膜 1 的表面为圆锥凹面，在其圆锥凹面上以同心圆设置各“U”型抗滑凹槽 2，扁钢环 3 直立于胎膜 1 的外圆面上，在胎膜 1 的外圆周上，设置丝口，由设置在胎膜 1 的外周的各钢垫片 4 及外圆螺母5 对扁钢环 3 定位整圆，调整扁钢环 3 因外力或焊接时产生的局部高温引起的轻微变形，达到扁钢环 3 的外壁与胎膜的外壁处在同一面上，避免预制件出现垂直
10、轴线的偏移，避免出现漏浆现象，扁钢环 3 的顶面采用打磨的方式加工为圆弧倒角，以确保扁钢环顶面圆滑无棱角；2、参见图 2，在由胎膜 1 和扁钢环 3 构成的膜腔内，放置钢筋骨架 6；在钢筋骨架 6 上沿径呈十字焊接有连接筋 7，连接筋 7 贯穿扁钢环 3，并与扁钢环 3 焊接，为了便于预制件的移动，可以在扁钢环 3 的外周呈对称设置一对可以抓取的吊环；3、浇筑混凝土，采用平板振动器振实或采用插入式振捣器捣实，直至混凝土表面出现泛浆为止，再人工用抹子反复挤压混凝土，并抹面、整平，再于表面喷漆作色，即成设定直径的大小圆凸起预制件；具体实施中，对于 250 的预制件是采用平板振动器进行振实；对于60
11、0 和 800 的预制件采用插入式振捣器捣实，控制振捣器的插入深度，防止振捣器敲击胎膜，破坏“U”型抗滑凹槽的槽口，影响混凝土成型质量。4、拆除胎膜后，经养生制得以扁钢环 3 为外圈的圆凸起；二、圆凸起预制件的安装及路面混凝土的浇筑1、按设定的间隔确定各圆凸起预制件的中心桩位；每 150m 布设精密水准点，标高测量采用精密水准仪，确保水准闭合差在可控范围内。2、在已确定各圆凸起预制件平面位置的路面上，以 3m 的槽钢为路面侧模并固定，曲线段路面侧模是用分段设置的各模板顺接，每段模板的中心安装在曲线切线上；3、在路面上铺设钢筋网片，浇筑第一层混凝土形成预制件下承层 8，第一层混凝土的浇筑厚度为 11cm，在预制件安装位置上预留 1cm 的砂浆找平层，在第一层混凝土浇筑完毕后核准预制件下承层 8 的标高，再将各圆凸起预制件，包括大圆凸起预制件 10a 和小圆凸起预制件 10b 按各自设定的位置放置在下承层 8 的层面上，以橡胶锤敲打使圆凸起预制件安放平稳并核准各圆凸起预制件的顶面标高；4、将贯穿在扁钢环 3 外周的连接筋 7 与路面上铺设的钢筋网片进行连接，再浇筑路面层混凝土 9；相邻两预制件的连接筋 7 应错开位置，同时连接筋 7 尽量不要横穿路面的伸缩缝；在完成路面层混凝土的浇筑之后，顶面按设定作拉毛处理，再经养生即成。13图 1图 253图 32图 410a10b
