1、1北京广播电视大学机械制造工艺学课程设计题目：CA6140 车床杠杆机械加工工艺及夹具设计班级：机械与自动化（09 秋） 姓名： 付立伟 学号： 0911001263596 日期： 2011.12.07 2目录绪论 3一、杠杆加工工艺规程设计 3（一).零件的工艺分析及生产类型的确定 31.零件的作用 .32.零件的工艺分析 .3(二).选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 .31.确定毛坯的制造形式 32.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 .43.确定机械加工余量 .44.确定毛坯尺寸表 .45.确定毛坯尺寸公差 .46.设计毛坯图 .5(三）.选择加工方法，制定工艺路线 51.定位基准的选择
2、 .52.零件表面加工方法的选择 .53.制定工艺路线 .6(四）.工序设计 .61.机械加工余量、工序尺寸 .62.选择量具 .63.确定切削用量 74.确定基本工时 .17二、夹具设计 21三、设计小结 22参考文献 233绪论机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构的设计能力，为未来从事的工作打下了良好的基础。由于能力所限，经验不足，设计中还
3、有许多不足之处，希望各位老师多加指教。一、杠杆加工工艺规程设计（一).零件的工艺分析及生产类型的确定1.零件的作用题目所给的零件是 CA6140 车床的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一端与制动带连接，另一端通过刚球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。2零件的工艺分析所加工零件立体图，零件图如下图所视42.零件的工艺分析零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，为此以下是杠杆需要加工表面以及
4、加工表面的位置要求。现分析如下：（1）主要加工面：1）小头钻 以及与此孔相通的 14 阶梯孔、M8 螺纹孔；0.2352）钻 锥孔及铣 锥孔平台；.170.173）钻 2M6螺纹孔；4）铣杠杆底面及 2M6螺纹孔端面。（2）主要基准面：1）以 45 外圆面为基准的加工表面这一组加工表面包括： 的孔、杠杆下表面0.2352）以 的孔为中心的加工表面0.2355这一组加工表面包括：14 阶梯孔、M8 螺纹孔、 锥孔及 锥孔0.1270.127平台、2M6 螺纹孔及其倒角。其中主要加工面是 M8螺纹孔和 锥孔平台。 0.1(二).选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1.确定毛坯的制造形式零件的材料 H
5、T200。由于年产量为 30000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。2.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差铸件的公差及机械加工余量按 GB/T64141999确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定下列因素。（1）铸件机械加工余量等级 该值由铸件的成型方法和材料确定，成型方法为金属型铸造，材料为灰口铸铁，查表 5-5确定加工余量等级为 DF，取 F级。（2）铸件公差等级 该值由铸件的成型方法和材料确定，成型方法为金属型铸造，材料为灰口铸铁，查表 5-1得铸
6、件公差等级为 810 级，取 8级。（3）铸件尺寸公差 根据表 5-3毛坯铸件的基本尺寸处于 100160 之间，而铸件的尺寸公差等级取为 8级。3.确定机械加工余量对所有加工表面取同一个数值，根据零件的铸造方法及铸件材料可知机械加工余量等级为 DF 级，取 E级。毛坯铸件的基本尺寸处于 100160 之间，由表 5-3得机械加工余量 1.5mm。4.确定毛坯尺寸表上面查得得机械加工余量适于机械加工表面粗糙度 ，因此这些表面毛mRa6.1坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量即可。由于均为单侧加工得 2/CTRMAF综上所述，确定毛坯尺寸见表零件尺寸 单面加工余量 铸件尺寸30 1.5 32.
7、1517 1.5 19.190 1.5 92.365.确定毛坯尺寸公差毛坯的尺寸公差根据毛坯铸件的最大尺寸，及加工余量等级得：铸件尺寸 偏差 根据32.15 0.6519.1 0.692.3 0.8表 5-46.设计毛坯图7(三）.选择加工方法，制定工艺路线1.定位基准的选择（1）粗基准的选择 对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一个 V形块支承 45圆的外轮廓作主要定位，以限制 z、z、y、y 四个自由度。再以一面定位消除 x、x 两个自由度，达到完全定位,就可加工 25 的孔。（2）精基准的选择
8、主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用 25 的孔作为精基准。2.零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有端面、内孔及小孔等以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。（1）25 孔下表面 未标注公差尺寸，根据 GB 1800-79 规定其公差等级按 IT14，表面粗糙度为 。由表 516可应选择粗铣、精铣。mRa2.3（2）25 孔 由尺寸 知公差等级为 IT7，表面粗糙度为 由表 5-023. ,6.1mRa15知可选择钻、扩、铰。（3）30mm 的下平台 未标注公差尺寸，根据 GB 1800-79 规定其公差等级按 IT14，表面粗糙度为 ，由表 5-16可选粗铣、
9、精铣。mRa3.6（4）12.7 的锥孔 由尺寸 知公差等级为 IT11，表面粗糙度为1.072由表 5-15及表 5-20知可选钻、铰。,3.6a（5）M8 螺纹孔 未标注螺纹公差等级，倒角处表面粗糙度为 ，未标注mRa3.6公差等级，按规定取公差等级 IT14，由表 5-15知可选钻、铰 M8螺纹孔，再攻内螺纹，最后锪 14 阶梯孔。（6）2-M6 上端面 未标注公差尺寸，根据 GB 1800-79 规定其公差等级按 IT14，表面粗糙度为 ，由表 516可应选择粗铣、精铣。mRa2.3（7）2-M6 螺纹孔 未标注公差尺寸，根据 GB 1800-79 规定其公差等级按 IT14，根据螺纹
10、的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。3.制定工艺路线工艺路线方案一：工序 1：粗精铣 25 孔下表面8工序 2：钻、扩、铰孔使尺寸到达 mm0.235工序 3：粗精铣宽度为 30mm的下平台工序 4：钻 12.7 的锥孔工序 5：加工 M8螺纹孔，锪钻 14 阶梯孔工序 6：粗精铣 2-M6上端面工序 7：钻 2-M6螺纹底孔孔，攻螺纹孔 2-M6工序 8：去毛刺工序 9：检验工艺路线方案二：工序 1：粗精铣 25 孔下表面工序 2：钻、扩、铰孔使尺寸到达 mm0.235工序 3：粗精铣宽度为 30mm的下平台工序 4：钻 12.7 的锥孔工序 5：粗精铣 2-M6上端面工序 6：钻
11、2-5 孔，加工螺纹孔 2-M6工序 7：加工 M8螺纹孔，锪钻 14 阶梯孔工序 8：去毛刺工序 9：检验工艺路线的比较与分析：第二条工艺路线不同于第一条是将“工序 5钻 14 孔，再加工螺纹孔 M8”变为“工序 7粗精铣 M6 上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。以 25mm 的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻 14 孔，加工螺纹孔 M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出
12、来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。具体的工艺过程如下：工序 1：粗精铣杠杆下表面。保证粗糙度是 3.2 选用立式升降台铣床 X52K。工序 2：加工孔 25。钻孔 25 的毛坯到 22mm；扩孔 22mm 到 24.7mm；铰孔 24.7mm 到 mm。保证粗糙度是 1.6 采用立式钻床 Z535。0.235工序 3：粗精铣宽度为 30mm 的下平台，仍然采用立式铣床 X52K。工序 4：以铣削过的 25 孔下表面，钻、扩直径 12.7 的锥孔，采用立式钻床
13、Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序 5：加工螺纹孔 M8，锪钻 14 阶梯孔。用组合夹具，保证与垂直方向成 10 。工序 6：粗精铣 M6 上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成 36 的台肩。用9立式铣床 X52K，使用组合夹具。工序 7：钻 2-M6 螺纹底孔、攻 2-M6 螺纹用立式钻床 Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序 8：去毛刺。工序 9：检验。(四）.工序设计1.机械加工余量、工序尺寸由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。1）加工 25 的下表面，结合零件尺寸，由表 5-49
14、知精加工余量为 1mm,。所以铸件尺寸经过粗加工从 32.15mm变到 31mm，即粗加工 1.15mm。2）对 25 的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求 1.6，查表 542，根据孔的尺寸，采用第一次钻达到 23.0mm,再扩孔至 24.8mm，最后铰孔至 25mm.3)加工宽度为 30mm的下平台时，用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求 ，而铣削的精度可以满足，由表 5-49知精加工余量为 1mm，6.3aRm则粗加工至 18mm。4）加工锥孔 12.7 时，由于内表面有粗糙度要求 6.3，查表 542采用 13 的钻头，钻至 12.0mm,再用 12.7mm 标准高速
15、钢扩孔钻扩控至 12.7mm。5）加工 14 阶梯孔，由于粗糙度要求 ，查表 542采用选用 73.2aRm的麻花钻头，钻孔至 7，选用丝锥攻 M8螺纹。最后用 14mm 小直径端面锪钻a) 锪至 14mm。b) 粗精铣 M6上端面，由于粗糙度要求 ，由表 5-49知精加工余量为.a1mm，则粗加工至 91mm。c) 7)加工 2-M6螺纹孔，由于粗糙度要求 ，由查表 542采用 5 的mRa3.6麻d) 花钻头，选用丝锥攻 M6螺纹。2.选择量具 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考有关资料，选择如下。e) 选择加工平面所用量具。铣端面，
16、选择读数值 0.02，测量范围 0150 游标卡尺。f) 选择加工孔所用量具。12.7mm 孔经过钻，扩两次加工，选择读数值 0.01，测量范围 530 的内径千分尺。M86H 螺纹经过钻,锪孔，攻螺纹加工，钻,锪孔时选择读数值 0.01，测量范围530 的内径千分尺，攻螺纹时选择螺纹塞规进行测量。103.确定切削用量工序 1：粗、精铣 孔下表面25（1）粗铣 孔下表面工件材料： HT200，铸造。机床：X52K 立式铣床。刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料： ， ，齿数 ，15YT0Dm8Z此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=1.15mm所以铣削深度 ：pam15.每齿进给量 ：根据
17、表 5144，取 铣削速度 ：根据表 5157，取zf zmfz/16.0VsmV/63.in/98机床主轴转速 ： 0Vd式中 V铣削速度；d刀具直径。由式 2.1机床主轴转速 ：nmin/31014.3610rn按照表 572 选用 n=375r/min 实际铣削速度 ：v sdnV/96.075.进给量 ： f Zanff 8/316.工作台每分进给量 ： mmin/48f（2）精铣 孔下平面25工件材料： HT200，铸造。机床： X52K 立式铣床。刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）： ， ，齿数 1，此为细齿15YT0D铣刀。因其单边余量：Z=1mm所以铣削深度 ：pam1每齿进
18、给量 ：根据表 5144，取 铣削速度 ：根据表 5157，取zf zmfz/1.0VsrV/78.0机床主轴转速 ： n0Vd式中 V铣削速度；d刀具直径。11由式 2.1机床主轴转速 ：nmin/1490.367810rdVn按照表 572 选用 n=150r/min 实际铣削速度 ：v sdn/79.065.进给量 ： fVZanff 2/18.0工作台每分进给量 ： mmin/Vf工序 2：加工孔 25 到要求尺寸工件材料为 HT200铁，硬度 200HBS。孔的直径为 25mm，公差为 H7，表面粗糙度。加工机床为 Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻1.6aR
19、孔23mm 标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔24.8mm 标准高速钢扩孔钻；铰孔25mm 标准高速铰刀。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量 根据课程设计指南表 5127可查出 ，由于f 6.9078.表f孔深度比 ，钻孔深度不大于三倍 ，故取 。30.12/0dl 1tkrm/2）确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T及切削功率 根据表 5131，得：v mP，7/inm表 4732N表，5.69NM表 .5kW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献， ， ，故0.8Mvk.lvk17/in0.871.2(/in)m表 0/i6
20、n rd表查 Z535机床说明书，取 。实际切削速度为：195/minr02195/in4/i0rv由表 28-5， ，故.6MFTk473.6()FN51.954.8m所以 ， ， ，md230 rf/8019/inr14/inv相应地， ，6F.T.0mPkW（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量 根据课程设计指南表 5128可查出 ，f .1)m/r9(表f12取 。rmf/12）确定切削速度 及 根据表 5135，取 。修正系数：vn25/minv表， 由 查出0.8mvk02.10vak 6.0138.4pR故 25/in/inv表 01)nd表 （./i(24.7)86/i mr查机
21、床说明书，取 。实际切削速度为75/inrmin/4.21058.1.303ndv （3）确定铰孔切削用量1）确定进给量 根据表 5129， ，按该表注 4，进给量取f .6f表小植。取 。.6/fmr2）确定切削速度 及 由 5135，取 。由vn8.2/inv表参考文献，得修正系数 ，0.8Mk0.9pavk（根据 ）.12/425pRa故 8./min0.897.4/minv表 1()nd表 7.4/i(25)95/ir查表 565，取 ，实际铰孔速度10/inr30vdn32/mi7.8/in（4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔： ， ， ，30rf/.01
22、95/mir14/inv扩孔： ， ， ，d8.412.2铰孔： ， ， ，025.6/f0/in78/i工序 3：粗精铣宽度为 30mm的下平台（1）粗铣宽度为 30mm的下平台工件材料： HT200，铸造。机床：X52K 立式铣床。13刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料： ， ，齿数 ，15YT0Dm8Z此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=1.1mm所以铣削深度 ：pam1.每齿进给量 ：根据表 5144，取 铣削速度 ：根据表 5157，取zf zmfz/16.0VsmV/63.in/98机床主轴转速 ： 0Vd式中 V铣削速度；d刀具直径。由式 2.1机床主轴转速 ：nmin/
23、31014.3610rn按照表 572 选用 n=375r/min 实际铣削速度 ：v sdnV/96.075.进给量 ： f Zanff 8/316.工作台每分进给量 ： mmin/48f（2）精铣宽度为 30mm的下平台工件材料： HT200，铸造。机床： X52K 立式铣床。因其单边余量：Z=1mm所以铣削深度 ：pam1每齿进给量 ：根据表 5144，取 铣削速度 ：根据表 5157，取zf zmfz/1.0VsrV/78.0机床主轴转速 ： n0Vd式中 V铣削速度；d刀具直径。由式 2.1机床主轴转速 ：nmin/1490.367810rn按照表 572 选用 n=150r/min
24、 实际铣削速度 ：v sdnV/79.065.进给量 ： f Zanff 2/18.0工作台每分进给量 ： mmin/f14工序 4： 钻 12.7 的锥孔工件材料为 HT200铁，硬度 200HBS。孔的直径为 12.7mm， ，表面粗糙度。加工机床为 Z535立式钻床，钻孔 12mm 标准高速钢麻花钻，磨出6.3aRm双锥和修磨横刃；扩孔12.7mm 标准高速钢扩孔钻。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量 根据课程设计指南表 5127可查出 ，由于f 75.04.表f孔深度比 ，钻孔深度不大于三倍 ，故取 。5.012/6/0dl 1tkrm/2）确定切削速度 、轴向力 F
25、、转矩 T及切削功率 v mP，7/min表 4732N表，1.69M表 .5kW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献， ， ，故0.8Mvk.5lvk7/in0.871.2(/in)m表 01/i6n rd表查表 565，取 。实际切削速度为：95/mir02195/in4/i10rv由， ，故.06MFTk473.6()FN5.9154.8Tm所以 ， ， ，02dmrf/. /inr/inv相应地， ，516FN54.8T.0mPkW（2） 确定扩孔切削用量1）确定进给量 根据课程设计指南表 5128可查出 ，由f .9)m/r07(表f表注 4
26、知 ,取 。rmrf /)63.049.(/)9.07(.表 r/5.2）确定切削速度 及 根据表 5135，取 。修正系数：vn2inv表， 由 查出.8mvk2.10vak 3.01/7.pR故 25/in/inv表 01)nd表 （1510.2/min(24.7)86/ir查机床说明书，取 。实际切削速度为75/irmin/4.21058.1.330ndv 工序 5：钻 M8螺纹孔锪钻 14 阶梯孔（1）加工 M8底孔工件材料为 HT200铁，硬度 200HBS。孔的直径为 8mm。加工机床为 Z535立式钻床，加工工序为钻孔至 7，选用 7 的麻花钻头。攻 M8螺纹，选用 M8细柄机用
27、丝锥攻螺纹。切削深度 ：pa10.5m进给量 ：根据设计指南表 5144，取f rmf/25.0切削速度 ：参照表 5157，取VsV/43由式（2.1）机床主轴转速 ：n，取01.43617/innrd90/inr实际切削速度 ：V0.90.3/6nms被切削层长度 ：l12.5m刀具切入长度 ： 7(2)1024.rDctgkctg刀具切出长度 ：2l0走刀次数为 1攻 M81.5的螺纹机床：Z535 立式钻床刀具：细柄机用丝锥（ ）81.5M进给量 ：由于其螺距 ,因此进给量f mprmf/5.1切削速度 ：参照参考文献，取V in8/4.0sV由式（2.1）机床主轴转速 ：n，取018
28、.35./in4nrd360/ir丝锥回转转速 ：取 6/minr实际切削速度 ： V0.1860.15/ms（2）锪钻 14 阶梯孔16工件材料为 HT200铁，硬度 200HBS。孔的直径为 14mm，表面粗糙度 。3.2aRm加工机床为 Z535立式钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为：锪钻孔14mm 小直径端面锪钻。 1）确定切削用量确定进给量 根据参考文献可查出 ，由于孔深度比f 0.25.31/fmr表， ，故 。取0/3/2.5ld1.0lfk(.)0./f表。.fmr2）确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T及切削功率 根据参考文献，由插入法得：v mP，17/inv表 4732N表
29、，5.69TNM表 1.5mPkW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献， ， ，故0.8vk.lv17/in72(/in)v表 01.98mn rd表查 Z535机床说明书，取 。实际切削速度为in/275r36.104.310v由参考文献， ，故.MFTk72.72()N5.69051.69TmN校验机床功率 切削功率 为mP/)mMPnk表（1.2(/28).02WkW机床有效功率 4.5.1365E mkP故选择的钻削用量可用。即， ， ，012dm0.2/frin/27rmin/36.10v相应地， ， 473FN51.69T0.8mPkW工序
30、 6：粗精铣 M6上端面工件材料为 HT200铁，硬度 200HBS。要求粗糙度 ，用回转分度仪加工，3.2aRm17粗精铣与水平成 的台肩。用立式铣床 X52K，使用组合夹具。36（1）粗铣 M6上端面工件材料： HT200，铸造。机床：X52K 立式铣床。刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料： ， ，齿数 ，15YT0Dm8Z此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=1.3mm所以铣削深度 ：pam3.1每齿进给量 ：根据表 5144，取 铣削速度 ：根据表 5157，取zf zmfz/16.0VsmV/6.in/98机床主轴转速 ： 0Vd式中 V铣削速度；d刀具直径。由式 2.1机床主
31、轴转速 ：nmin/31014.3610rn按照表 572 选用 n=375r/min 实际铣削速度 ：v sdnV/96.075.进给量 ： f Zanff 8/316.工作台每分进给量 ： mmin/48f：根据参考文献7表 2.4-81,aa被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 ， l 0l刀具切入长度 ：1210.5()(13lD240)7m刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1（2）精铣 M6上端面工件材料： HT200，铸造。机床： X52K 立式铣床。刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）： ， ，齿数 12，此为细齿15YT0Dm铣刀。因其单边余量：Z=1mm所以铣削深度 ：pam118
32、每齿进给量 ：根据表 5144，取 铣削速度 ：根据表 5157，取zf zmfz/1.0VsrV/78.0机床主轴转速 ： n10Vd式中 V铣削速度；d刀具直径。由式 2.1机床主轴转速 ：nmin/1490.367810rn按照表 572 选用 n=150r/min 实际铣削速度 ：v sdnV/79.065.进给量 ： f Zanff 2/18.0工作台每分进给量 ： mmin/f被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 l 4l刀具切入长度 ：精铣时11lD刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1工序 7：钻 2-M6工件材料为 HT200铁，硬度 200HBS。孔的直径为 6mm。加工机床为 Z
33、535立式钻床，加工工序为钻孔至 5，选用 5 标准高速钢麻花钻头。攻 M6螺纹，选用 M6细柄机用丝锥攻螺纹。（1）钻 M6孔切削深度 ：pam25.4进给量 ：根据表 5127 ，取f rmf /3.08.1）（表 rmf/25.0切削速度 ：根据表 5133，取VsV4由式（2.1）机床主轴转速 ：n，取01.613/in345nrd90/inr实际切削速度 ：V0.90.24/16nms（2）攻 M6的螺纹机床：Z535 立式钻床刀具：细柄机用丝锥（ ）61.5M19进给量 ：由于其螺距 ,因此进给量f mp5.1rmf/5.1切削速度 ：参照参考文献，取V in8/4.0sV机床主轴
34、转速 ：n，取018.71.3/in346rd40/ir丝锥回转转速 ：取n/min实际切削速度 ： V0.480.15/16ms工序 8：去净所有毛刺。工序 9：检验。根据工艺内容进行检验。4.确定基本工时（1）粗铣、精铣 25 孔下平面加工条件：工件材料：HT200 铸铁， 200MPab机床：X52K 机床刀具：高速钢镶齿套式面铣刀粗铣的切削工时被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 ， l 90lm刀具切入长度 ：1210.5()(13lDa240)7刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1机动时间 ：jt1290.34min8jmlf根据参考文献可查得铣削的辅助时间 1.ft精铣的切削工时被切削
35、层长度 ：由毛坯尺寸可知 l 90l刀具切入长度 ：精铣时11lD刀具切出长度 ：取2lm20走刀次数为 1机动时间 ：2jt129021.4min35jmlf根据参考文献可查得铣削的辅助时间 2.ft铣 25 孔下表面的总工时为：t= + + + =0.34+1.42+0.41+0.41=2.58min1j1f2ft（2）钻孔加工条件：工件材料：HT200 铸铁， 200MPab机床：Z535 立式钻床 刀具：钻孔标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔标准高速钢扩孔钻；铰孔标准高速铰刀钻孔工时：切入 3mm、切出 1mm，进给量 ，机床主轴转速 ，0.43/fmr195/minr铰孔：
36、， ， ，025dm1.6/fr1/inr7.8/inv=（ 30+3+1）/0.43195=0.41min1t根据参考文献可查得钻削的辅助时间 1.ft扩孔工时：切入 3mm、切出 1mm，进给量 ，机床主轴转速05/mr275/minr=（30+3+1）/0.57275=0.22min2t根据参考文献可查得钻削的辅助时间 2.7ft铰孔工时：切入 3mm、切出 1mm，进给量 ，机床主轴转速16/r10/inr=（30+3+1 ）/1.6100=0.21min3t根据参考文献5表 2.5-41可查得钻削的辅助时间 3.7ft总工时：t= + + + + + =0.41+0.22 +0.21
37、+1.77+1.77+1.77=6.15min1t231ft2f3ft（3）粗精铣宽度为 30mm的下平台工件材料：HT200，金属模铸造加工要求：粗铣宽度为 30mm的下平台，精铣宽度为 30mm的下平台达到粗糙度 3.2。机床：X52K 立式铣床刀具：高速钢镶齿式面铣刀计算切削工时粗铣宽度为 30mm的下平台根据进给量 f=3mm/z，切削速度 0.442m/s，切削深度 1.9mm，走刀长度是 249mm。机床主轴转速为 37.5z/min。切削工时： =249/(37.53)=2.21min。1t根据参考文献可查得铣削的辅助时间 10.4ft21精铣宽度为 30mm的下平台根据参考文献
38、进给量 f=3mm/z，切削速度 0.442m/s，切削深度 0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为 37.5z/min。切削工时： =249/(37.53)=2.21min2t根据参考文献可查得铣削的辅助时间 20.41ft粗精铣宽度为 30mm的下平台的总工时：t= + + + =2.21+2.21+0.41+0.41=5.24min1t21f2ft（4）钻锥孔 12.7工件材料：HT200，金属模铸造，加工要求：粗糙度要求 ，6.3aRm机床：Z535 立式钻床刀具：高速钢钻头 12，计算基本工时用 12 扩孔 12.7 的内表面。根据参考文献进给量 f=0.64mm/z，切削
39、速度 0.193m/s，切削深度是 1.5mm，机床主轴转速为 195r/min。走刀长度是 36mm。基本工时：=236/(0.64195)=0.58 min。1t根据参考文献可查得钻削的辅助时间 1.7ft用 12.7 扩孔 12.7 的内表面。根据参考文献进给量 f=0.64mm/z，切削速度 0.204m/s，切削深度是 0.5mm，机床主轴转速为 195r/min。走刀长度是 36mm。基本工时：=236/(0.64195)=0.58 min。2t根据参考文献5表 2.5-41可查得钻削的辅助时间 21.7ft总的基本工时：t= + + + =4.7min。1t21f2ft（5）钻
40、M8底孔及锪钻 14 阶梯孔加工条件：工件材料：HT200，金属模铸造，机床：Z535 立式钻床刀具：高速钢钻头 7，M8 丝锥，14 小直径端面锪钻钻 M8底孔的工时被切削层长度 ：l12.5m刀具切入长度 ： 7(2)1024.rDctgkctgm刀具切出长度 ：2l0走刀次数为 122机动时间 ：jt12.5410.7min9jlfn根据参考文献可查得钻削的辅助时间 1.ft攻 M8螺纹的工时被切削层长度 ：l10m刀具切入长度 ： 4.5刀具切出长度 ：2l走刀次数为 1机动时间 ：jt121204.510.5min36jllfnf根据参考文献可查得钻削的辅助时间 1.7ft锪钻 14
41、 阶梯的工时锪钻孔进给量 ，机床主轴转速 ，0.23/fmr95/inr被切削层长度 ：l刀具切入长度 ：1 14(2)026.rDctgkctgm刀具切出长度 ：2l0走刀次数为 1机动时间 ：jt1236.0.19in5jlfn由参考文献可查得钻削的辅助时间 1.7ftt= +jtft=0.19+1.77=1.96min该工序的总工时为： 1.96+0.07+0.05+1.77+1.77=5.62min（6）粗精铣 2-M6上端面工件材料：HT200，金属模铸造加工要求：粗铣宽度为 30mm的下平台，精铣宽度为 30mm的下平台达到粗糙度 3.2。机床：X52K 立式铣床刀具：高速钢三面刃
42、圆盘铣刀（面铣刀）： ， ，齿数 12，此为细齿15YT0Dm铣刀。粗铣 2-M6上端面切削工时被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 ， l 40lm刀具切入长度 ：123210.5()(13lDa刀具切出长度 ：取l 20.504)(137ml2走刀次数为 1机动时间 ：jt127.in8jmlf根据参考文献可查得铣削的辅助时间 10.4ft精铣 2-M6上端面切削工时被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 llm刀具切入长度 ：精铣时11lD刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1机动时间 ：2jt124021.05in3jmlf根据参考文献可查得铣削的辅助时间 2.4ft铣 2-M6上端面切削总工时：t=
43、 + + + =0.17+1.05+0.41+0.41=2.04min（7）1j1f钻 2-M6螺纹孔1）钻锥孔 26 到 25。用 5 的钻头，走刀长度 38mm，切削深度 2.5mm，进给量 0.2mm/z，切削速度 0.51m/s，被切削层长度 ：l15m刀具切入长度 ： 5(2)1023.52rDctgkctgm刀具切出长度 ：2l0走刀次数为 1机动时间 ：jt1253.0.8injlfn根据参考文献5表 2.5-41可查得钻削的辅助时间 1.7ft2）攻 M6螺纹被切削层长度 ：l15m刀具切入长度 ： 4.刀具切出长度 ：2l0走刀次数为 1机动时间 ：jt1212054.1.5
44、0min80jllfnf24根据参考文献可查得钻削的辅助时间 1.7ft总工时为：t=2 + =3.75minjtf将前面进行的工作所得的结果，填入工艺文件。二、夹具设计本夹具是工序 6用三面刃铣刀铣削平面的专用夹具。有关说明如下。(1).定位方案 工件以 25mm 内孔、25mm 内孔下表面及一防转挡销，采用一面一孔一挡销定位方案。其中端面限制了零件的 3个自由度，通过 25mm 孔的短销限制两个自由度，最后的一个旋转自由度由防转挡销限制。 (2).夹紧机构 根据零件的定位方案、加工方法、生产率要求，夹紧装置采用移动的 A型压板来夹紧工件，采用的移动压板的好处就是加工完成后，可以将压板松开，
45、然后退后一定距离把工件取出，有效地提高了工作效率。压板夹紧力主要作用是防止工件在铣削力作用下产生的倾覆和振动。手动夹紧是可靠的，可免去夹紧力计算。(3).对刀装置 采用直角对刀块对刀。对刀块座固定在夹具体上，保证对刀块工作面始终处在平行走刀路线的方向。(4).夹具与机床连接元件 采用 A型定位键 A18h9 JB/T80161999，固定在夹具体底面的同一直线位置的键槽中，用于确定铣床夹具相对于机床进给方向的正确位置，并保证定位键的宽度与机床工作台梯形槽相匹配的要求。(5).夹具体 夹具体通过定位键在机床上定好位，再由 U型槽处螺栓夹紧，定位销和防转挡销均通过孔连接在夹具体上，对刀块通过销和螺钉连接在夹具体上，压板通过螺柱和可调支承连接在夹具体上，这样有机夹具便有机连接起来，实现定位、夹紧、对刀等功能(6).使用说明 安装工件时，首先是定位元件的安装，把定位销和防转挡销安装在夹具体上。然后安装工件。安装好工件后在夹紧，夹紧是通过双头螺柱和可调节支承把压板压在工件上，最后安装对刀块。(7). 结构特点 该夹具结构简单，操作方便。夹具上装有直角对刀块，可使夹具在一批零件加工之前很好地对刀；同时，在夹具底面上的一对定位键可使整个夹具在机床上有一个正确的安装位置，以利于切削加工。
