1、1.主要内超声探伤仪容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。本规程适用于本公司生产的厚度为 6mm30mm 钢制承压设备全熔化焊的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于 159mm 的钢管对接焊缝，内径小于或等于 250mm 或内外径之比小于 80%的纵向焊缝检测。本规程按 JB4730 的要求编写，符合容规和 GB150 等要求。检测工艺卡是本规程的补充，由级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。2.引用标准、法规JB/T4730-2005承压设备无损检测GB150-1998钢制压力容器JB/T9214-1999A 型
2、脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T10061-1999A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T10062-1999超声探伤用探头性能测试方法3.检测人员3.1 检测人员必须经过培训，超声探伤仪按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求。经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。3.1.1 检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于 1.0。4.探伤仪、探头和试块4.1 探伤仪采用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为 0.5 MHz10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的 80%范围内呈线性显示。仪器应具有 80dB 以上的可调衰减器，步进级每档
3、不大于 2Db，其精度为任意相邻 12 dB 的误差在1dB 以内，最大累计误差不超过 1dB.。水平线性误差不大于 1%,垂直线性误差不大于5%。4.2 探头4.2.1 晶片面积一般不应超过 500mm2，且任意一边长原则上不大于 25 mm 。4.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于 2 度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。4.3 仪器和探头的系统性能4.3.1 在达到所检工件的最大超声探伤仪检测声程时，其灵敏度余量应10dB。4.3.2 直探头的远场分辨力应大于或等于 30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于 6dB 。4.3.3 仪器和探头的系统性能应按 JB/T9214 和
4、 JB/T10062 的规定进行测试。4.4 超声检测的一般方法4.4.1 扫查覆盖率检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的 15%。4.4.2 探头的移动速度探头的扫查速度不应超过 150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。4.4.3 扫查灵敏度扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。4.4.4 采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。4.4.5 检测准备4.4.5.1 所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。4.4.5.2 焊缝的表面质量应经外观检查合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求，否则应做适当的处理。4.
5、5 系统校准和复核4.5.1 校准应在标准试块上进超声探伤仪行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。4.5.2 仪器校准每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。测定方法按JB/T10061 的规定4.5.3 新购探头测定新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、K 值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定方法按 JB/T10062 的有关规定进行，并满足其要求。4.6 仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下属情况应随时对其进行重新核查：4.6.1 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；4.6.2
6、 检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；4.6.3 连续工作 4 小时以上时；4.6.4 工作结束时。4.7 工作结束前仪器和探头系统的复核4.7.1 每次检测结束前,应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描上的偏移超过扫描读数的 10%，则扫描量程应予以修正，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。4.7.2 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。对距离一波幅曲线的校核应不少于 3 点。如曲线上任何一点幅度下降 2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升 2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。超声探伤仪4.8 超声检测技术等级选择超声检测技术等级分为 A、B、C 三
7、个等级。一般选择 B 级或按设计图样规定。4.9 试块4.9.1 试块应采用与被检工件相同或相近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于 2mm 平底孔当量直径的缺陷。4.9.2 采用标准试块为 CSK-A、CSK-A、CSK-A 。其形状和尺寸应分别符合标准要求。4.9.3 检测曲面工件进行检测，如检测面曲率半径 R 小于或等于 W2/4 时（W 为探头接触面宽度，环焊缝检测时为探头宽度,纵焊缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块。5.检测面5.1 当检测母材厚度小于 46mm 承压设备焊缝时,一般采用一种 K 值探头,利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接
8、头进行检测。5.2 检测区域的宽度是焊缝本身,断桥铝门窗，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的 30%的一段区域，这个区域最小为 5mm, 最大为 10mm。5.3 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查，其表面粗糙度 Ra 值应小于 6.3m，一般应进行打磨。5.4 采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于 1.25P；P=2TK 式中；P跨距，mm T母材厚度，mm K探头 K 值5.5 采用直射法检测时，探头超声探伤仪移动区应不小于 0.75P。5.6 探头 K 值(角度)斜探头的 K 值(角度)选取可参照表 1 的规定。条件允许时，应量采用较大 K
9、值探头。表 1 推荐采用的斜探头 K 值板厚 T, mmK 值 6253.02.025462.51.5 6. 距离波幅曲线的绘制6.1 距离波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线、和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为区，定量线与判废线之间（包适定量线）为区，判废线及其以上区域为区。6.2 距离波幅曲线的灵敏度选择6.2.1 壁厚为 646mm 的焊缝，其距离波幅曲线灵敏度按表 2 的规定。6.2.2 检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高 6dB6.2.3 检测面曲率半径 R 小于或等于 W2/4 时，距离波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比
10、试块上进行。6.2.4 工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。6.2.5 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。表 2 距离波幅曲线的灵敏度试块型式板厚 mm 评定线定量线判废线CSKA64624018dB24012dB2404dBCSKA8151612 dB166dB16+2dB1546169dB163dB16+5dB7. 检测方法7.1 平板对接焊缝的检测7.1.1 为检测纵向缺陷，用一种 K 值探头采用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧进行检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检超声探伤仪测面上,作锯齿型扫查,探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面,在保持探头垂直焊缝作前后
11、移动的同时，还应作 1015左右转动.7.1.2 应进行横向缺陷的检测。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心成 1020作斜平行扫查。如焊缝余高磨平，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。7.1.3 为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形的区分缺陷信号或伪缺陷信号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。7.2 曲面工件(直径小于或等于 500mm)对接焊缝的检测7.2.1 检测面为曲面时,可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测，对于受几何形状限制，无法检测的部位应记录。7.2.2 纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于 10%。7.2.2
12、.1 根据工件的曲率和材料厚度选择探头 K 值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。7.2.2.2 探头接触面修磨后，注意探头入射点和 K 值的变化，并用曲率试块作实际测定。7.2.3 应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。7.2.4 环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率的 0.91.5 倍。8.超声检测记录、报告和资料的存档8.1 超声检测记录超声探伤仪超声检测现场原始记录及检测位置图由、级检测人员按规定填写并签字认可。8.2 超声检测报告超声检测报告应准确、完整，并经级以上相应责任人员签超声探伤仪字认可。8.3 超声检测记录和报告等资料交档案室保存。保存期不得少于 7 年。7 年后,若用户需要可转交用户保管。
