1、 11、编制依据2、工程概况2.4 主要工程量3、施工准备阶段3.1 准备工作（1） 、完成路面底基层、基层施工所需的一切设备进场， 组织相关人员进驻，完善实验设备，满足日常检测和送检取样，并进一步完善临时设施的建设；（2） 、为了确保路面底基层、基层轴线、高程准确，加密测量导线点、高程点，并经过多次复测，成果得到监理工程师及分指挥部工程办的认可；（3） 、按规范规定完成水泥，级配碎石,水泥稳定碎石等主要材料的常规性检测试验及混合料的配合比设计，所有试验结果报总监办及中心试验室批准，不合格的材料严禁进入施工现场；（4） 、在铺筑级配碎石底基层之前，应将完工并验收合格的路基面上的浮土、杂物全部清
2、除，并用洒水车适量地洒水；（5） 、放样数据的报审与现场落实。施工放样数据包括路槽宽度、里程桩号、顶面标高、平整度、纵横坡及曲线要素等； （6） 、试验路段的施工。在道路的单幅车道上，经工程师同意按级配料设计试验认可的配合比和批准的施工方案，修筑一条长度不少于 200 米的试验路段。通过试验检验设备能否满足备料、摊铺和压实的施工需要；并通过试验测试级配料的干密度、含水量，得到级配料在最佳含水量时的松铺系数，压实遍数，压实程序的施工工艺，检2验施工进度计划的合理性，并在此基础上根据实际情况进一步调整施工进度计划，使其更合理、更科学。试验路段的铺筑、检测等一系列工作都应在监理工程师监督指导下进行，
3、施工设备和施工工艺的改变，应通过工程师审定。试验路段的试验结果应达到设计规定并取得监理工程师的批准后，才能用于指导施工，如果经检测试验路段不合格，应分析原因，修正施工组织设计，并重新铺筑;第二章 级配碎石底基层施工工艺1、施工程序路基验收 按设计配合比集中拌合级配料（闷料24h ） 自卸车运料 摊铺试验 摊铺整形碾压 现场取样与试验 质量检验及验收 2、工艺流程No准备工作，材料进场、检验、及各项试验路基验收级配料拌合、运输摊铺试验（试验路段）现场检验技术指标验收平整、碾压3Yes 3、级配碎石的拌合（1） 、级配碎石底基层的施工方法采用集中场拌法，拌合采用两台装载机配合的方式进行反复拌合；（
4、2） 、级配碎石底基层的颗粒组成和塑性指数等必须严格按配合比控制，计量准确、含水量符合设计，拌合时的含水量适当大于最佳含水量，具体数据通过试验确定，以保证碾压时的最佳含水量；级配碎石配合比及相关指数1#料 2#料 3#料 4#料配合比（%）16 22 27 35液 限 18.7 塑 限 18.1塑性指数 0.6 最大干密度 2.326最佳含水量 4.9（3） 、拌合好的级配料在厂内进行闷料，闷料时间不少于 24 小时，并用塑料薄膜覆盖，以防雨淋和水分挥发，确保摊铺压实时为最佳含水量；（4） 、拌合好的级配料闷料后经检验合格后才能出场。4、运输和摊铺级配料（1） 、运输设备采用自卸车辆进行运输；
5、（2） 、集料装车时，应控制每车的数量基本相同并严格控制卸料距离，避免料不足或过多，运输过程中若运输距离较远时，必须对级配料进行覆盖，以免水分散失导致含水量不均匀； 进行下段铺筑4（3） 、摊铺设备采用平地机摊铺，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车级配料的摊铺面积，将级配料按距离合理地卸在路基面上，在摊铺的同时组织足够的人力配合平地机进行大面积细平，消除卸车时产生的骨料离析、料窝以及摊铺时产生的离析；（4） 、级配碎石底基层的摊铺，其厚度按设计的 20cm 厚一次摊铺完成，摊铺控制的加密横断面长度不大于 15m，纵横断面方向上按设计坡度及标高挂线找平；（5） 、摊铺后的整形应达到
6、规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整，确保摊铺的平整度；（6） 、及时检测含水量。5、碾压（1） 、压实机械采用自重不低于 14 吨的振动压路机；（2） 、摊铺和整形之后，含水量等于或高于最佳含水量时，立即进行碾压，直线段不设超高的平曲线段，由两侧向路中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠 12 轮宽，并超过两段的接缝处，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面正确，路线符合要求；（3） 、压路机不能作业的地方，采用夯机进行夯实，达到规定的密实度为止；（4） 、禁止压路机在已完成的或在碾压的路段上调头和急刹车
7、。6、接缝的处理（1） 、接缝的处理：两作业段的衔接处，应搭接拌合。第一段拌合后，留34 米不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部份与第二段一起拌合平整后一起压实;5（2） 、不留纵缝，横面宽度一次铺完。7、取样与试验在已完成的底基层上，每 1000m2 取一个样、按 JTJ05193公路土工试验规程或按 JTJ05794 规定进行压实度试验并检验其他项目，所有试验结果报监理工程师审批。8、质量控制8.1 基本要求（1） 、料质地坚韧、无杂质，颗粒级配应符合要求；（2） 、配料必须准确，塑性指数必须符合规定；（3） 、级配料拌合均匀，无粗细颗粒离析现象；（4） 、碾压达到要求的密实度；8.2
8、、检查项目项次 检查项目 规定偏差或允许偏差 检查方法1 压实度(%) 96 按 JTJ071-94 附录 B 检查，每 200m4 处2 弯沉(0.01mm) 图纸允许值 按 JTJ071-94 附录 H 检查3 平整度(mm) 15 3m 直尺：每 200m 2 处*10 尺4 纵断高程(mm) 5，-15 水准仪：每 200m 4 点5 宽度(mm) 不小于图纸规定值 尺量：每 200m 4 处6 厚度(mm) -12 挖验：每 200m 每车道 1 点7 横坡 (%) 0.3 水准仪：每 200m 4 个断面8 颗粒组成 级配曲线规定范围内 碾压前取样筛分，每 200m 1 处8.3
9、外观鉴定表面平整密实，边线整齐，无松散现象；第三章 水泥稳定碎石基层施工工艺1、施工程序底基层验收 按设计配合比在拌合场采用拌合楼集中拌合 自卸车运料 摊铺试验 摊铺整形碾压 现场取样与试验 质量检验及验收 养生62、工艺流程工艺流程跟级配碎石底基层的工艺流程一样 3、混合料的拌合（） 、采用集中场拌法，拌合场设在章差村 0538 线旁（即 K269+104 跨线桥附近） ，拌合设备采用拌合楼拌合；（） 、混合料配制严格按照批准的配合比进行拌合配制。配合比计量准确，拌合时的含水量适当大于最佳含水量，具体数据通过试验确定，以保证碾压时的最佳含水量；（） 、进行拌合操作时，稳定料加入方式应能保证自
10、始至终均匀分布于被稳定材料中，应在通向拌合机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。拌合机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除；4、运输和摊铺混合料（） 、拌好的混合料应及时运输摊铺，集料装车时，应控制每车的数量基本相同并严格控制卸料距离，避免料不足或过多，运输过程中若运输距离较远时，必须对混合料进行覆盖，以免水分散失导致含水量不均匀； （） 、运输设备采用自卸车辆进行运输，运输时应分散设备的压力，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙；（） 、摊铺设备采用平地机摊铺，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，将混合料按距离合理地卸
11、在路基面上，在摊铺的同时组织足够的人力配合平地机进行大面积细平，消除卸车时产生的骨料离析、料窝以及摊铺时产生的离析；（） 、混合料的摊铺，其厚度按设计的 20cm 厚横向全幅一次摊铺完成，不7留纵缝，摊铺控制的加密横断面长度不大于 15m，纵横断面方向上按设计坡度及标高挂线找平；（） 、摊铺时应混合料的含水量宜高于最佳含水量的 0.5%1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失；（） 、摊铺后的整形应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整，确保摊铺的平整度；（） 、及时检测含水量。5、碾压（） 、摊铺和整形之后，含水量等于或略高于最佳含水量时，立即进行碾压，直线段不设超高的平曲线段
12、，由两侧向路中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠 12 轮宽，并超过两段的接缝处，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面正确，路线符合要求；（） 、碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水；（） 、应采用自重 1418 吨的振动压路机进行静压、振动压，再用自重20 吨的振动压实不少于 5 便，合压实后的混合料的容重大于重型击实试验的最大容重；（） 、在最初静压一便时，应及时再检查水泥稳定碎石基层的标高，准确控制高程；（5） 、严禁压路机在已完成的或在碾压的路段上“调头”和“
13、急刹车” ，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏；6、接缝的处理8（） 、横缝的处理：两作业段的衔接处，应搭接拌合。第一段拌合后，留34 米不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部份与第二段一起拌合平整后一起压实;（） 、不留纵缝，横面宽度一次铺完。7、养生碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应小于 7 天，养生方法采用草席覆盖，洒水车洒水养生，整个养生期间必须始终保持水泥稳定碎石基层表面潮湿。养生期间应封闭交通；8、取样与试验水泥稳定碎石基层混合料应在施工现场每天进行一次，按 JTJ057-97 标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的基层上每1000m2 随机取样一次，按 JTJ057-94 规定进行压实试验，并检查其它项目，所有试验结果报监理工程师审批并签认；9、质量控制9.1 基本要求（1） 、粒料应符合规范规定；（2） 、水泥用量及骨料级配按设计控制准确；（3） 、混合料拌合及摊铺均匀，无粗细颗粒离析现象；（4） 、碾压应达到要求的压实度；（5） 、养生应符合要求；
