1、第 1 页 共 3 页20 20 = 400人造大理石生产中常见的问题及其解决办法人造大理石是一种新的材料，人们认识和了解这它总是要有个过程。况且它的品种又较多，有的品种还处于试制阶段。因此生产过程中容易出现这样或那样的问题。为了帮助目前已生产的厂家提供一些解问题的办法，为初学者创造大胆试验、排除难题的条件，这里仅以聚酯人造大理石为主，总结我年科研工作所积累的经验以及部分厂家的生产实践，提供解决问题的办法。这些问题包括树脂总量、脱模问题、混料中的问题、花纹制作中问题、修整中的问题等。树脂问题（1）树脂型号问题：不饱和树脂型号较多，国产常用的有 196 号、195 号、198 号、189 号、3
2、06 号、307 号以及胶化树脂、松香树脂、人造大理厂专用树脂等。国外产品的型号更多。对人造大理石来说任何型号的不饱和聚酯脂都可采用。一般厂家使用 196 号为多，而人造大理石的专用树脂尚属试用阶段。只要收缩率小，透明度高的都是质量较好的。对面层树脂还要考虑耐热性及硬度。一般情况下两种型号的树脂可以混用。比较经济的办法是面层用质量好的树脂，底层则采用价廉而货源充分者为宜。（2）固化困难问题：造成固化困难的原因：主要有固化剂和促进剂的型号配用是否合适（国产 1 号固化剂配合 1 号促进剂，2 号固化剂的使用是否正确。固化剂用少了或促进剂用少了，都会使固化时间延长，甚至很难固化；固化剂水解效也会使
3、固化困难，甚至很长时间无法固化。 ）有的颜料对固化剂有化学作用，如酸性氧化铁黑或铬绿都有可能影响固化，要通试验正确选择合适的颜料。树脂或石粉含有水份或温度在低，都会使固化时间延长，甚至固化不完全。因此使用的石粉要保证干燥。制作的工具不得带有水份。胶模问题（1）脱模困难：脱模困难的原因很多，也是生产中最关紧要的问题，要认真对待，设法解决。1、脱模剂未干透。要加温烘烤或风干。2、空气湿度太大。一般大于 80%的温度，温度又不高，则容易造成脱模困难。最好在使用前用电炉烘烤或放入干室中干燥，取出后趁热操作。3、脱模剂涂刷不均匀，造成局部粘连。要加强操作责任心，或才再涂一遍补救之。4、表面层涂刷在薄，或
4、者涂不均匀，有局部并未涂上。最好再涂一次加厚面层。表面层固化不完全，甚至有局部未固化的现旬，应补涂一层。 （2）模板破损其原因如下：1、脱模不及时，造成树脂固化收缩大，使玻璃板被拉裂。在有专人搞脱模，强强责任心。2、制品与模板有局部粘连现象，操作者双厶急，用力过猛，人为造成模板破损。3、制作样品厚度在厚，固化收缩力太大，造成拉破玻璃板。应减少厚度，或分层制作，用厚的玻璃板或用玻璃产强模板。4、选用的玻璃板在薄，强度不够，或者玻璃板本身应力分布不均匀，质量在差。5、固定时夹具太紧，或夹力不均匀。6、振动力在强，模板与台面之间又不加胶垫。7、搬动时用力不均，人为造成破损。第 2 页 共 3 页20
5、 20 = 400表光泽度不好的原因（1）表层在薄，又没有完全固化，表面光泽度低。（2）脱模在早，表面层尚未充分固化。（3）脱模层中有灰尘、脏物等，涂表面层前未清除干净，造成产品表面有麻点等缺陷。（4）产品脱模时表很亮，放置一段时间后便出现麻点。这主要是表面层固化不完全造成的。应提高温度使其充分固化。（5）产品表面局部出现皱纹。这主要是表面层局部未固化，就急于制作，结果产品固化时，表面层刚固化，强度不够，被产品固化收缩力拉出皱纹。（6）表面层局部出现剥落现象。主要是表面层由于太干，或者有水、油、灰尘等，造成制品与表面层粘贴不牢。将料混合稀些，或者先在干表面上涂刷一薄层树脂。（7）表面层局部出现
6、白斑或大块白痕迹。这是由于表面层上有蒸气，款擦干便使用造成的。使用前在电炉上烘烤一下，就不会出现这些问题。（8）表面层下面有气泡，主要是填敷不得法和振动时间短。混料中的问题（1）树脂局部不固化主要是加固化剂和促进剂后搅拌不均匀，或者局部混入水分。（2）填料含水量高，容易造成结块现象，影响树脂的固化。（3）碳酸氢钙、石膏单独作为填料。树脂固化困难。产品性能较差。（4）填料白度不够，或者色彩较深。要想增白，采用钛白粉或立德粉加入填料中或才加在树脂中调匀。效果很好。其中白粉加在树脂中最为经济实用。（5）填料增白后，再加其他颜色，往往得不到原料颜料的色彩，这是因为白色冲痰其他色彩的缘故。要想色彩鲜艳、
7、纯正，应分开调料，制作搅拌中也要格外小心。花纹制作中问题（1）花纹乱而碎。主要是搅拌太多，铲出花纹时开刀太小；或者混合料太稀，不易大块铲出。填敷时铲得多，拨和拉得少。（2）花纹死板。原因是制作手法不对头、不熟练，不会利用分几次混料的方法。铲出时色料太集中，应先把花铲出翻过来，用开刀轻抹一下使纹理自然，合乎要求才铲出填敷在模板上。填料太干，花纹也会死板。修整中的问题（1）振动强度小，产品成型不结实，并且背面平整度太差。（2）背面加石粒要在震捣后及时撒上，并且背面平整度太差。（3）产品不平、厚度不均，可以利用尺刮平，再加适当的振动及手工调整，同时模板要放平边框也应平直。（4）产品掉角缺边。一是边框
8、被粘住，硬性剥开，人为破损；二是脱模太早，产品强度也不够高，用力硬撬破损的。（5）切割时推力过大，也会造成缺角现象。其他问题（1）产品变形原因：脱模太晚，产品在模板上已四周翘起变形、脱模后又示及时加压生物调整；脱模后产品未放平，压重物太轻；温度太低，产品固化不完全；使用的树脂本身质量差，收缩率太大，固化条件又不适合；养护期不够就交会使用，尤其在室外使用，太阳照射，温度又高，最易形。应针对上述原因采取相应的措施解决。第 3 页 共 3 页20 20 = 400（2）粘贴不牢，容易脱落。主要原因是产品容易变形。同时与施工技术也有关系。（3）产品库存时应直立存放，并随时检查翻动。压叠存放容易造成在底下的产品因受重压而变形。（4）运输过程中容易碰磨表面，应在两层之间夹张纸，并装箱捆牢，保证安全。（5）一般地说这种产品是不怕水的，有的产品经水泡后强降低。主要原因是固化不完全，质量太差。应检查树脂、填料质量不否合格。制作工艺的各个环节，特别是物料配比是否正确。找问题，通过试验来解决。
