1、 海螺集团是国内水泥纯低温余热发电的最早应用者。1995 年，日本新能源产业机构（NEDO）和当时的国家计委、国家建材局合作，由日本政府无偿援助，在海螺集团宁国水泥厂实施水泥纯低温余热发电示范事业。1998 年 3 月，中国首套水泥纯低温余热发电机组在海螺建成投运。通过十年多的消化、吸收和集成创新，针对水泥工艺特性改进设计，自行研发 DCS 系统，实施个性化设计和装备国产化改造，与日本川崎重工共同研发了具有国际领先水平的水泥余热发电综合利用技术。该技术直接利用水泥窑头、窑尾排放的纯低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染。余热发电技术被列为中国十大重点节能工程之一。200
2、5 年，海螺集团开始大规模建设余热发电项目，2006 年 8 月，集团首条自主设计、自行成套的日产 5000 吨水泥熟料余热发电项目在宁国水泥厂建成投运；到 2009 年底，集团已建成 30 套机组，装机规模达到 492 兆瓦，年发电量 37 亿千瓦时，按照火力发电同口径计算，年节约 130 万吨标准煤，减排 321 万吨二氧化碳。 该余热发电技术在行业内迅速得到推广，截止 2009 年 12 月底，已推广了 104 套机组，规模达到 1410 兆瓦，涉及国内外 24 家水泥企业集团、 163 条水泥熟料生产线，年发电量约 107 亿千瓦时，按照火力发电同口径计算，年节约 375 万吨标准煤，
3、减排 928 万吨二氧化碳。以典型的 5000t/d 水泥熟料生产线所配套的余热发电机组为例，通常海螺余热发电技术的热力系统采用复合闪蒸技术。整个热力系统工艺流程是一个完整的水汽循环利用过程。在生产线窑尾、窑头各设置一台余热锅炉，用于与废气的热量交换，热交换后锅炉产生的过热蒸汽导入汽轮机做功，汽轮机带动发电机向外输出电能。做过功后的蒸汽经凝汽器冷凝成凝结水，经凝结水泵与闪蒸器出水汇合，通过锅炉给水泵增压进入 AQC 锅炉省煤器进行加热，经省煤器加热后的高温水分三路分别送到 AQC 炉汽包、PH 炉汽包和闪蒸器内。进入两台锅炉汽包内的高温水在锅炉内循环受热，最终产生过热蒸汽，两路过热蒸汽汇集后进
4、入汽轮机。进入闪蒸器的高温水根据闪蒸汽化原理（高温高压水进入低压空间后会部分瞬间汽化）产生一定压力的饱和蒸汽进入汽轮机后级辅助做功作用。做过功后的蒸汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与系统循环。循环过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水补充到系统中。海螺余热发电技术为纯低温余热发电，适用于利用各类工业低温废气余热进行发电，具备五大特点：（1） 、采用了闪蒸技术，对水泥工艺适应性强，热力系统稳定，热回收效率高。（2） 、窑尾使用了针对热源参数特殊设计的卧式 PH 锅炉，比其它类型的锅炉热换效率高。（3） 、采用了低压力参数的热力系统和针对热源参数特殊设计的低压力参数混汽式汽轮机，使废气余热回收的效率提高到极致。（4） 、开发了智能化集散控制系统，操作稳定、可靠，劳动生产率高。（5） 、与水泥窑工艺接口优化，不影响水泥窑热工工艺，不增加煤耗，降低了水泥生产过程中粉尘排放。
