1、设施布置LAYOUT,善阵者不战！,设施布置,设施布置决策需要决定部门的位置、部门的工作组、工作站、机器的位置及在制品储存点。确保以一种顺利的工作流（工厂内）或一种特殊的流动方式（服务组织内）来安排各种要素。,设施布置的目的,使物料搬运成本最小化空间的有效利用劳动力的有效利用消除瓶颈环节便于员工和员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间信息沟通,布置的基本类型,工艺式布置（Process Layout）设备按功能进行分组产品式布置（Product Layout）为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排定位式布置（Fixed Position Layout）用于产品不能移动的项目,混合式布置
2、（Hybrid Layouts）,单元布置（Cellular layouts）将设备按加工单元进行分组柔性制造系统（Flexible manufacturing systems，FMS）自动化的加工和物料搬运系统混合模式的组装线（Mixed-model assembly lines）在一条生产线上生产多种模式,产品式和工艺式布置特性比较,产品式布置 工艺式布置1. 描述设备连续安排 设备按功能分组2. 加工类型连续, 大量生产 间断式生产, 车间批量主要是组装产品生产,主要是制造产品3. 产品标准化的 多变的,生产储存型订货生产型4. 需求稳定变动5. 数量高低6. 设备专用设备通用设备7.
3、工人有限技能多技能,产品式和工艺式布置特性比较,产品式布置 工艺式布置 8. 库存低在制品,高在制品, 高产成品库存低产成品库存 9. 储存场地小大10. 物料搬运固定路线（传送带）变化的路线（铲车）11. 过道窄小宽大12. 进度安排部分平衡动态的13. 规划决策生产线平衡法设备位置14. 目的使每一工作中心使物料搬运成本最小化 的工作负荷平衡15. 优点效率高柔性,单元式布置(Cellular Layouts),对相似功能的设备进行分组（制造单元），用以加工不同的零部件族工作流程按一个方向通过制造单元周期时间通过改变工人行走路线来调整,设施规划的重要性,合理的布局能够保证物流的顺畅，减少无
4、价值的搬运动作，提高现场的管理透明度，提高生产效率。搬运是不可避免的。但没有必要的搬运和长距离的搬运是浪费。,搬运的浪费,搬运的浪费往往因为工厂的布置、流水线的设计、工程设定等考虑不周而造成的。倒退让路排除路障堆码、清点、整列、寻找停下与返回,工艺导向布局,系统布置设计,系统布置设计是一种久负盛名的经典方法。这种方法要建立一个相关图，表示各部门的密切程度。相关图类似于车间之间的物流图。相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止。接下来就要根据建筑的容积来合理地安排各个部门。为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也要对方案进行量化。根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选
5、择得分最高的布置方案。对于某些类型的设施布置问题，车间之间的流量实际上不可能得到，有时不易提示的定性因素对布置决策起了决定性作用。在这种情况下，可以使用系统布置设计（systematiclayoutplanning,SLP）。,计算机辅助设施布置技术CRAFT,计算机辅助设施布置技术（CRAFT）产生于20世纪70年代。基本思想是：为简化起见，假定当物料需跨越一个车间时，成本加倍；当物料跨越两个车间时，成本为原来的3倍，以此类推。从车间的这些输入和最初布置方案开始，计算机辅助设施布置技术试图用布置方案的总物流成本来衡量方案的优劣，并不断改进。车间之间的物流成本=物流量*车间中心的直线距离*单位
6、距离运输成本。,成本矩阵用在工艺导向布局流程的第二步，是用来表示各个车间流程之间的搬运成本的。如下图所示，图表内“*”代表相关流程之间运量与运费的乘积。,流程1 流程2 流程3 流程4 流程5 流程6,Cellular Manufacturing System,Job Shop Manufacturing System,产品导向布局,装配线,装配线是一种特殊的产品原则布置形式，装配线指的是由一些物料搬运设备连接起来的连续生产线。装配线的差异主要体现在：物料搬运设施（皮带/传送器/天车）生产线平面布置的类型（U型/直线型/分支型）节拍控制形式（机动/人动）装配品种（单一产品/多种产品）工作站特性
7、（站/坐/走）装配线长度,工艺原则布置,Part Routing Matrix,MACHINESPARTS 123456789101112 A x x x x x Bx xx Cx x x Dxxx xx E x x x F x xx Gx xxx Hx xx,Part Routing MatrixReordered To Highlight Cells,MACHINESPARTS124810369571112 A x x xxx Dxx x xx Fx xx Cxxx Gxxxx Bxxx Hxxx Ex x x,单元布置,布置改进,6 Assemblers Batch Assembly C
8、/T 4.5 days,6 Assemblers Flow / Pull C/T 53 minutes,Group Technology,Machine 1,Machine 2,Machine 3,Machine 4,Machine 5,Materials in,Finished goods out,One Worker, Multiple Machines,Group Technology,Parts Families,Group Technology,Drilling,D,D,D,D,Grinding,G,G,G,G,G,G,Milling,M,M,M,M,M,M,Assembly,A,A
9、,A,A,Lathing,Receiving and shipping,L,L,L,L,L,L,L,L,Group Technology,(a) Jumbled flows in a job shop without GT cells,Drilling,D,D,D,D,Grinding,G,G,G,G,G,G,Milling,M,M,M,M,M,M,Assembly,A,A,A,A,Lathing,Receiving and shipping,L,L,L,L,L,L,L,L,Group Technology,(a) Jumbled flows in a job shop without GT
10、cells,Drilling,D,D,D,D,Grinding,G,G,G,G,G,G,Milling,M,M,M,M,M,M,Assembly,A,A,A,A,Lathing,Receiving and shipping,L,L,L,L,L,L,L,L,Group Technology,(a) Jumbled flows in a job shop without GT cells,Group Technology,(b) Line flows in a job shop with three GT cells,Group Technology,(b) Line flows in a job shop with three GT cells,Group Technology,(b) Line flows in a job shop with three GT cells,Group Technology,(b) Line flows in a job shop with three GT cells,
