1、管道焊接注意事项1、 管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。2、 焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。3、 管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。4、 管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘 100mm 范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。5、 电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在 350400烘干处理，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。6、 为防止
2、焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。7、 多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的 0.81.2 倍。各层引弧点和熄弧点应错开。8、 多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的 0.81.2 倍。各层引弧点和熄弧点应错开。9、 不合格的焊缝返修次数不得超过 3 次。10、 相邻层间焊道的起点位置应错开 2030mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。11、 雨天或风速超过 8m/s 的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。12、 焊缝表面质量检验应符合下列规定： 焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完
3、整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。 咬边深度应小于 0.5mm 且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的 10%。 表面加强高度不得大于该管道壁厚的 30%且小于或等于 5mm 焊缝宽度应焊出坡口边缘 2-3mm。 表面凹陷深度不得大于 0.5mm 且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的 10%13、 压力试验： 一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。强度试验压力应为 1.5 倍设计压力，严密性试验压力应为 1.25 倍设计压力，且不低于 0.16MPa。 表的满量应达到试验压力的 1.52 倍，数量不得少于2 块，安装在试验泵和试验系统末端。 强度试验：升压到试验压力稳压
4、 10min 无渗漏、无压降后，降至设计压力 ，稳 30min 无渗漏、无压降为合格。 严密性实验：升压至试验压力，并趋于稳定后，并详细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显的变形等。 一级管网及站内稳压在 1h 内压降不大于 0.05MPa 为合格，二级管网稳压在 30min 内压降不大于 0.5MPa为合格。14、 一级管网的现场安装的接头密封应进行 100的气密性检验。二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于20的气密性检验。气密性检验的压力为 0.02MPa, 用肥皂水仔细检查密封处，无气泡为合格。15、 什么是二级片：2 级片要求不能有夹渣，裂纹，未熔。16、 有的要
5、求拍片数量不小于 20%，是指每个焊缝都要拍，拍的长度不小于该焊缝的 20%，不是指总焊口数抽检 20%。焊缝质量标准1、 、级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。2、 焊缝表面、级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。3、 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。4、 表面气孔：、级焊缝不允许；级焊缝每 50mm长度焊缝内允许直径0.4t ；且3mm 气孔 2 个；气孔间距6 倍孔径。5、 咬边：（咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷）级焊缝不允许。级焊缝：咬边深度0.05t，且0.5mm，连续长度100mm ，且两侧咬边总长10%焊缝长度。级焊缝：咬边深度0.lt，且lmm。 （t 为连接处较薄的板厚。 ） 。
