1、企业制造系统和精益生产,张 彤,精益生产的起源,什么是精益生产?,1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,初识“精益”,精益生产又有人称之为瘦型生产方式，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。,为什么有了精益生产？,工匠 单件生产,大规模 批量生产,同
2、步化 批量生产,精益生产,敏捷生产,低产量高技术工人,建立在同步化批量生产基础上强调降低生产反应周期和库存强调资产和资源的利用率,大批量同品种刚性设备生产按照工艺集中分类,生产按照产品集中分类质量稳定生产效率高注重员工技能,整个价值链和供应链的协调反应精益概念在非生产领域及整个供应链中普及,那么，究竟什么是精益生产？,精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。,如何提高制造系统的运营效率消除浪费,浪费的定义不为工序增加价值的任何事情 不利于生产符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情,消除浪费的四步骤,第一步： 了解什么是浪费,了
3、解七类浪费,1. 纠正错误 2. 过量生产 3. 物料搬运 4. 动作 5. 等待 6. 库存 7. 过量加工,七种浪费纠正错误,定义：对产品进行检查，返工等补救措施,表现： 额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火队方式的运作)起因： 生产能力不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训,七种浪费过量生产,表现： 库存堆积 过多的设备 额外的仓库 额外的人员需求 额外场地 起因： 生产能力不稳定 缺乏交流（内 部、外部） 换型时间长 开工率低 生产计划不协调 对市场的变化反映迟钝,定义：生产多于需求或生产快于需求,七种浪费物料
4、搬运,定义：对物料的任何移动 表现： 需要额外的运输工具 需要额外的储存场所 需要额外的生产场地 大量的盘点工作 产品在搬运中损坏起因： 生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 大量的库存和堆场,七种浪费动作,表现： 人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 流水线 人或机器“特别忙”起因： 办公室，生产场地和设备 规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的效率低 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大,定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作,七种浪费等待,定义：人员以及设备等资源的空闲表现： 人等机器 机器等人 人等人 有人
5、过于忙乱 非计划的停机起因： 生产，运作不平衡 生产换型时间长 人员和设备的效率低 生产设备不合理 缺少部分设备,七种浪费库存,定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现： 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等) 对客户要求的变化不能及时反应起因： 生产能力不稳定 不必要的停机 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确,七种浪费过量加工,定义：对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺合并的工作，同客户需求不符的工作，同其他工艺不符的工作 表现： 瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 冗长
6、的批准程序起因： 工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求,关键运用价值流的方法消除浪费,詹姆斯. 沃麦克(James Womack)的回答：以客户的眼光来看待你的工作价值懂得价值链的概念并运用于分析你的生产经营让整个价值链 - 所有的生产和经营流动起来仅仅在你的客户所需要的时候,设计和生产他们所需要的产品和所需要的数量追求尽善尽美,什么是价值流,从概念到正式发布产品的设计流程； 2. 从原材料到顾客手中产品的生产流程； 价值流就是使一个产品通过这些主要的流程所需的行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）,价
7、值流图,价值流图：按照从顾客到供应商的顺序跟踪产品的生产路径，仔细地画出物流和信息流的每个过程。然后对这张图进行分析、提出问题，画出其未来的状态图，以指明价值应该如何流动。,价值流图中的符号,FIFO,超市,信号 Kanban,提取 Kanban,生产 Kanban,均衡化,拉动,Kanban 回收,Kanban 路线,Kanban Post,First-In First-Out Flow,MAX 50 PCS,过程 改善,如何绘制价值流图（4-1）,Customer,Demand/month:,Part A =,Part B =,Part C =,# of shifts =,Inventor
8、y,Part A =,Part B =,Part C =,# of shifts =,Shipping,Assembly,Welding,Stamping,Takt =,C.T. =,D.T. =,FTQ = 90%,C/O Time =,Lot Size =,# of Shifts,WIP =,Takt =,C.T. =,D.T. = 20%,FTQ =,C/O Time =,Lot Size =,# of Shifts,WIP =,Takt =,C.T. =,D.T. =,FTQ =,C/O Time = 4 hrs.,Lot Size =,# of Shifts,WIP =,Change
9、over,Downtime,FTQ,第一步：确定顾客需求，绘出生产流程,2 x/ day,I,2 x/ week,1,200 pcs,I,800 pcs,I,500 pcs,第二步：绘出当前物流过程,如何绘制价值流图（4-2）,Demand/month:,Part A = 705 pcs.,Part B = 600 pcs.,Part C = 1650 pcs.,# of shifts =,Inventory,Part A = 750 pcs,Part B = 600 pcs,Part C = 1650 pcs,# of shifts =,Shipping,Assembly,Stamping,
10、I,I,I,I,1,200 pcs,1,500 pcs,800 pcs,500 pcs,PC & L,Weekly Build Schedule,Daily Ship Schedule,6 week rolling forecast,6 week rolling forecast,Weekly Order,Weekly Order,第三步：绘出当前信息流,如何绘制价值流图（4-3）,Demand/month:,Part A = 705 pcs.,Part B = 600 pcs.,Part C = 1650 pcs.,# of shifts =,Inventory,Part A = 750 p
11、cs,Part B = 600 pcs,Part C = 1650 pcs,# of shifts =,Shipping,I,I,I,I,1,200 pcs,1,500 pcs,800 pcs,500 pcs,PC & L,Weekly Build Schedule,Daily Ship Schedule,.27 days,.17 days,.4 days,.5 days,1.0 days,.18 days,.02 days,.008 days,TPc/t = 2.5 days,第四步：计算全部生产周期TPCT,如何绘制价值流图（4-4）,如何使用价值流图,画出当前状态图,分析当前状态 设计将
12、来状态,制定改善计划并具体实施,精益生产的六个要素,流动生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,物料移动,员工环境和参与,六个要素之间的相互关系,利 润 和 效 益,目标,流动生产 的保证,精益生产 的基础,员工环境 和参与,流动生产,工作场地组织,质量,生产 可运行性,物料 移动,精益生产要素员工环境与参与,定义：使公司内所有人员象一个团队一样工作，以不断改进实现目标企业价值观团队管理法/自然工作组目标系统与跟踪表彰系统合理化建议健康与安全培训交流与沟通,精益生产要素现场组织,定义：在人、机器、原材料的界面处采用可视化控制，同时对所有物品定位，取消所有不是不可缺少的物品，以支持员工工作。,清
13、理：弄清什么需要/不需要 整理：整理并保存需要的物品 清洁：明确每人的职责，使问题暴露 维护：制定书面程序，明确每人的职 责，定期和突击检查。,精益生产要素生产可运行性,生产可运行性,定义,最大限度减小停机时间(包括设备故障时间和其他损失时间),5.工位器具和 操作准备,3.快速换型,4.快速反应,2.计划性维护,1.生产实时报表,精益生产要素质量系统,质量计划 领导层的承诺 质量系统要求 QS 9000 / ISO 9000 质量手册/程序文件 生产件批准程序（PPAP） 潜在失效模式及后果分析（D/PFMEA） 产品质量先期策划及控制计划（APQP）,质量控制 供应商质量管理 内审 测量系
14、统分析 稳定生产设备状态 工艺控制/防错/SPC 作业指导书 两点法/失效模式边界样品控制,质量改进 改进程序 解决问题方法/实验设计（DOE） 客户保护/提高售后服务 质量记录/数理统计与质量改进,精益生产要素物料移动,定义：一种有效的原材料移动到生产线各环节，使用户要求的供货数量得到保证,精益生产要素流动生产,定义：物料在通过生产线中不产生停顿，迅速地通 1 过流动由原材料变成成品。客户节拍价值流分析生产流程分析生产周期分析生产流程布局人工平衡,精益生产要素流动生产（续）,大批量生产模式和小批量流动生产模式的比较,精益生产在制造系统,在制造企业, 精益生产就是 激励员工在最短的时间以内满足
15、我们客户的需求, 并消除所有的浪费, 以取得最大的利润的经营战略。,精益生产被世界一流企业广泛地应用在各地的各种制造系统中。,案例A,客户：一家大型汽车配套企业 行业：汽车 - 汽车部件制造 客运汽车变速箱制造 实施时间：2006年5月2006年11月 实施效果：,案例B,客户：一家大规模的私营箱包加工企业 行业：轻工业 箱包加工 女包、旅行包制造 实施时间：2006年11月2007年5月 实施效果：,案例B 企业价值流,企业原有价值流,案例B 企业价值流,企业改进后价值流,案例B 生产流程,企业生产流程定义,案例B 生产信息流,生产信息流模型,案例B 生产布局改进,原有厂区物流,案例B 生产布局改进,原有厂区物流,案例B 生产布局改进,改进后厂区物流,案例B 生产布局改进,改进后厂区物流,案例B 物料物流路线规划,物料物流路线规划,案例B 现场可视化管理,区域管理中心看板,
