1、 中航工业成飞复材厂结合科研生产实际，持续开展“月光车间”活动取得了显著成效。1-4 月，分别开展的波音 787 肋力零件存放运输优化、波音 747 金属胶接件存放运输优化、装配标准工位建立及视觉控制活动，受到了“中国质量协会”的发文奖励，授予成飞“波音 787 方向舵蒙皮生产流程精益改进”成果优秀奖。“月光车间”是指工厂的工人在下班后，对工作中遇到的问题进行自主改进，因为沐浴在月光之下，所以称之为“月光车间”，它的英文是“moonshine workshop”，是由波音公司创造和发明的。“月光车间”活动大致分为三个阶段。一是自制符合人体工效学的线棒车等物流系统和拉动生产所需的简单的工位器具。
2、二是围绕生产流程进行价值流分析，针对改善点进行头脑风暴，最终改进流程或者实现某些精益点子，更多地以制作较复杂的辅助工装、集成工具表现出来。三是配备高阶电动工具、相关数控工具等，面向生产线，开发带控制器的自动化专用设备和小型移动生产线。该阶段的“月光车间”活动者的实践知识需具备电路、控制逻辑、传感器、真空以及液压等技术。成飞复材厂自 2011 年引入精益制造以来，多次邀请波音公司驻成飞民机精益制造和“月光车间”专家开展精益培训，内容涉及“月光车间”条件建设、不同阶段任务、现场问题解决方法、“月光车间”队伍成员组成、管理制度建设等方面，对前期开展的“月光车间”改善活动所取得的成绩和不足之处均给出指
3、导与评价。在成飞及各相关单位的协作下，在“月光车间”第一阶段的活动中，各小组成员充分学习相关精益理念，通过价值流、方案设计、3P 模拟等精益工具，达到了预期效果，并通过试点项目活动的开展促进了实际生产流程的优化，同时给员工灌输了自我改进、不断完善的理念。如铺叠工段、成型工段、生产准备工段纷纷借助“月光车间”的平台，开展了“真空管存放优化”、“修补仪操作台优化”以及“蜂窝芯运输双车系统”等活动，取得了良好效果。“月光车间”是精益制造管理创新的一个工具，同时也是广大员工群策群力，充分发挥主观能动性的一个平台。它围绕“需求导向、自主改进、提升能力的宗旨”，传播的是“我需求，我改进，我提升，我受益”的
4、理念、“自主改进，不断创新”的文化。成飞复材厂 2013 年的目标是：建设“创新型复材”，将“月光车间”作为自主改进的平台，切实解决科研生产中出现的各种问题；通过“月光车间”改善活动，形成自主改进的氛围和长效机制，将“月光车间”改善活动落到实处，见实效，并长期开展下去，形成特色的管理活动。中航工业成飞复材厂在飞机零部件装配中，通过潜心探索，创建了一条精益、高效、快速，具有个性特点的生产模式脉动生产线。从 13 月份的运行结果看，生产速率提高了 83%，员工综合效率提高了 47%，产品故障率下降了 85%，加班加点率减少了 97%。2012 年中航工业成飞数控加工厂厚积薄发，全面推行数字化车间条
5、件下的可视化管理，形成了一条计划、投产、生产、交付全过程掌控的生产线，全年商品工时交付同比增长 20%，成为重点型号研制的关键力量。可视化管理是指利用 IT 信息系统，让管理者有效掌握生产信息，实现管理上的透明化和可视化，使生产内部信息得到有效传达，实现管理的透明化。数字化制造和可视化管理相辅相成，数字化制造是实现可视化管理的前提，可视化管理有助于提升数字化制造水平。近年来，成飞数控加工厂在重点型号研制的牵引下，引进了大量先进的数控设备，加强工程技术研究，加大管理创新力度，致力于打造数字化车间，先后被中航工业授予“信息化和精益管理最佳实践数字化车间”、四川省“基于数字化车间的飞机大型结构件快速
6、制造平台研究与应用”科技进步二等奖。成飞数控加工厂的每一条生产线上，都有一套数控机床监控系统终端显示器，实时对数控机床运行状态、加工信息的采集、回溯加工过程等进行监控。所有的可视化信息都有助于数控机床的故障监控和分析，同时可对机床效能进行关键绩效指标的评价。该厂在数控机床实时监控技术应用的基础上，进一步加强网络化制造数据管理系统，也就是现场数据采集的应用，以提高生产现场物流效率为核心，建立多部门综合协同的、适应专业化生产单元模式的数字化综合集成环境，实现零件生产的物流、信息流、价值流的统一。他们针对现场问题进行分类，明确责任部门，同时规范部门响应及问题处理，建立生产现场问题处理中心，通过网络化
7、管理对处理过程进行跟踪监控，并引入相应的考核机制，大幅度缩短现场问题处理时间，提高现场管理水平。2013 年，成飞数控加工厂将进一步加大投入力度，依托电子看板系统，通过生产现场大型液晶电视直观展示物流、实时监控各类信息，从多角度、多维度实现全局制造过程的显性化，助科研生产更快更好地发展航工业成飞复材厂在飞机零部件装配中，通过潜心探索，创建了一条精益、高效、快速，具有个性特点的生产模式脉动生产线。从 13 月份的运行结果看，生产速率提高了 83%，员工综合效率提高了 47%，产品故障率下降了 85%，加班加点率减少了 97%。在近日召开的“成飞 2013 年管理年会”上，“脉动生产线”作为典型案
8、例被推出并推广。成飞复材厂作为国内首家飞机复材装配制造实体，在技术管理上积累了一定的经验，但传统的生产组织和工艺保障成为了装配瓶颈，造成了效率低、质量不稳、员工身心疲惫的状况。去年以来，成飞复材厂开始尝试创建脉动生产线，经过一年多摸索实践取得了很好的效果，特别是今年一季度以来，成飞复材厂在歼 10 飞机批生产中实现了四个方面的转变：一是由各部件分散的单元作业向集中按节拍流水作业转变。将结构相似，装配工艺流程相同的翼面类部件装配集中放在一个加工单元，按照客户需求节拍时间划分工艺分离面和相应工位，配制相应的工位器具和人员形成生产线，使产品在各工位间按节拍时间连续流动，均衡生产，减少加班加点突击生产
9、和资源的浪费。二是由按人员分配工作向人与流程匹配转变。脉动生产线中的工位是按装配作业的不同内容划分的。比如划线制孔、定位联接、修配、精加工等，适合高、中、低操作能力，只要人员与流程中的工位匹配到位，不断重复相同作业，低技能的员工也能装配出高品质的产品，人员效率得到了极大提升。三是向现场管理的“可视化”转变。通过按节拍生产、标准工位配置和定置管理、以 ERP需求为导向的生产计划看板，各工位全面实行零件、标件、工具配送、工位信号灯设置、标准作业等“可视化”管理手段，让现场每个员工清楚地知道做什么、怎么做，进一步提升员工行为规范的自我约束能力，减少等待和例外事件发生，使装配现场问题得到及时处理，真正
10、实现“问题显性化、操作标准化、管理制度化”的良性管理流程，从而大大提高了工作效率。四是由传统手工操作向数字化、自动化装配转变。通过建立工艺数模，将过去设计二维图纸中的孔位和外形制造信息转换为三维的数字模型，将现有机器人制孔系统和激光投影技术纳入脉动生产线，逐步实现全手工作业模式向自动化、数字化装配作业模式过渡，减少人为操作失误带来的产品故障，减轻装配劳动强度。经过艰苦探索与持续改进，成飞复材涵盖多个翼面类部件的脉动生产线已初具规模。脉动生产线的建立不是简单地将原有一个工位拆分为若干个工位，而是一次飞机装配模式的变革，是一项涵盖生产管理、工艺优化、技术创新、分配模式、员工素养等诸多方面的系统工程
