1、注塑机l 射咀 熔胶通常从射嘴流入注口，但有些模具，射嘴为模具的一部分，因为它延伸至模具的底部。另处有两种主要的射嘴类型：开放式射击嘴和封闭式射嘴。注塑生产中，应多使用开放式射嘴，因为它们既便宜又较少滞留的可能性。如果注塑机配备了除压装置，那么即使是粘度较低的熔胶也可使用这种射嘴。有时一定要用封闭式的射嘴，这种射嘴作为止流阀的作用，将在射料缸中的塑料阴挡住。 确保射嘴正确地接入注口套，顶端孔要比注口套的稍为细小，这使注口能较方便地从模具中撤出来。注口套的孔要比射击嘴的大 1mm，即射嘴半径要比注口套半径细 0.5mm。 l 过滤器和组合式射嘴 塑料的杂质可用延伸性射嘴的过滤器来清除，即熔融和塑
2、料流过一条信道，这信道被镶件分隔成狭窄的空间。这些狭窄和间隙能去掉杂质并改善塑料的混合。因此延伸开去，可使用固定混合器以行到更好的混合效果。这些装置可安装在射料缸与射嘴之间，进行分离和再混合熔胶的工作，多数是使熔融流过不锈钢的信道。 l 排气 有些塑料在注塑时需要在射料缸排气，让气体排出。多数情况下这些气体只是空气，但它可能是熔融放出来的水分或单分子气体。这些气体若不能释放出去，气体会被熔胶压缩并带到模具中，它就会扩展并在产品中形成气泡。要在气体到达射嘴或模具之前排掉它，降低或减少螺杆根直径就可以在射料缸中为熔胶减压。在这里，气体就可以从射料缸上的孔或洞中排出。然后螺杆根直径增大，并将去挥发物
3、的熔胶适向射嘴。配备这项设施的注塑机称为排气式注塑机。这种排气式注塑机的上方应该有催化燃器很好的排烟器，将可能有害的气体除去。 l 增加背压的作用 为了得到高质量的熔胶，塑料要一致地加热或熔化，并要充分混合。使用正确的螺杆才能恰当地熔化和混合，而且在射料缸中具备足够的压力（或背压），以便获得混合和热力的一致性。增加回油的阻力就可在射击料缸内产生背压。但螺杆要用更长的时间来复位，故注塑机驱动系统中有更多的磨损和消耗。尽可能保持背压，与空气隔绝，也需要熔胶温度和混合程度的一致 l 止流阀 无论采用那种螺杆，其尖端通常均装有止流阀，为防止塑料由射嘴流出，也会装有减压（倒索）装置或特别射击嘴。若使用止
4、流产供销，必须定期检查，因它是射击料缸内一个重要的部份。目前，开关式射嘴并不普遍使用，因为射击嘴装备内容易泄漏塑料及分解。现时每种塑料均有列明适用的射击嘴类型。 l 螺杆后退（倒索） 许多注塑机都配备了螺杆后退或回吸装置。螺杆转动停止时，由液压将其撤回以吸回射嘴尖端的塑料该装置允许使用开放式射嘴。将回吸的数量习尺可能降低，因为进入空气会给一些塑料带来问题。 l 螺杆垫料 大部分注塑周期中均须要调较螺村的转动量，使当螺杆注射完毕后，多数会余少量软垫塑料，这样可以确保螺杆达到有效的推进时间及保持固定的射击压。小型注塑机的垫料约为 3mm；大型注塑机则为 9mm。无论使用多大的螺杆垫料值，一定要保持
5、不变。现在螺杆垫料的大小可控制在 0.11mm 之内。 l 螺杆旋转速度 螺杆的旋转速度显著地影响注塑成型过程的知稳定程度和作用在塑料上的热量。螺杆转动愈快，温度就愈高，当螺杆以高速旋转时，传送到塑料的磨擦（剪切）能量提高了塑化效率，但同时也增大了熔胶温度的不均匀度。由于螺杆表面速度的重要性，大型注塑机的螺杆旋转速度应较小型注塑机的为少，原因是在同等旋转速度来说大螺杆所产生的剪切热能比小螺杆的高很多。由于塑料的不同，螺杆转动的速度也不同。 l 射胶量 注射器塑机的评估通常是按每次注塑中能注射的 PS 量而定的，可能按盎司或克计量。另一种排位系统是按注塑机能注射的熔胶体积而定的。 l 塑化能力
6、注塑机的评估通常是根据其 1 小时内可均匀地熔化 PS 料量、或加热至均匀熔胶温度的 PS 量而定（以磅公斤计），这称为塑化能力。 l 塑化能力的估计 要确定产吕质素能否在整个生产过程中保持，可合用一个有关产量和塑化能力的简单公式，如下所示：t=(总注射击量 gX3600)(注塑机塑化量 kg/hX1000) t 即是最低周期时间，如模具的周期时间低于 t 值，注塑机便不能将塑料充分塑化，以达致均匀的熔胶粘度，故注塑件常出现偏差。尤其是注意注塑薄壁或精密公差的制品质时，射料量和塑化量必须互相配合。 l 射料缸滞留时间 塑料的分解是速率是取决于温度及时间。例如，塑料处于高温度一段时间后便会分解；
7、但处于较低温的环境时，则要经过较长时间才会分解。故塑料在射料缸内的滞留时间十分重要。实际的滞留时间可通过实验确定出来，方法是量度有色塑料通过射料缸所需的时间，可以下列公式粗略地计算出来： t=(射料缸额定料量 gX 周期时间 S)（射料量 gX300） 请注意，有些塑料在射料缸中的滞留时间长于计算所需时间，这因为它们可结聚在射料缸中。 l 计算滞留时间和重要性 按一般的做法，应计算某一塑料在一特定注塑机上的停留时间。尤其大型注塑机采用较少的射料量时，塑料容易分解，而这并非从观察可探测到的。如果滞留时间短，塑料将不能均匀地塑化；滞留时间进长塑料性质则会衰减。故一定要保持滞留时间的一致。方法：保证
8、输入注塑机的塑料具有稳定的成分、一致尺寸和形状。注塑机的机件若有任何失常或损耗现象，都要向维修部报告。 l 射料缸温度环境 应当注意，熔胶温度是很重要的，而所用的任何射料缸温度都只是指导性的。如果你没有加工过某一特定塑料的经验，请从最低的设定开始。通常第一区温度设为最低值，可防止塑料在进料口中过早地熔化和粘连。其它区的温度于是逐渐升高直至达到射嘴，为防止滴漏，在射嘴尖端的温度往往稍低。模具也被加热、冷却，由于许多模具的尺寸关系，模具也被区分，但除非有说明，各区应该设定为同一大小的尺寸。 l 熔胶温度 可测量射嘴或以空气喷射法量度。利用后者进行测量时，必须小心确保清理热熔塑料时不会发生意外，因为
9、热熔塑料的高温会烧伤皮肤，甚至腐蚀皮肤。在注塑工场内，烧伤是有意外。因此，在处理热塑料或遇上热熔塑料四溅的危险地，应当戴上手套及面罩。为确保安全，控热针的尖端应预先加热至要测量的温度。每种塑料均有一个特定的熔胶温度，要达到这个温度注塑实际射料缸调值还需视乎螺村转动速度、背压、射料量及注塑周期而定。 l 模具温度 要经常检查模具晨指定的模具温度下设定和运行。这是很重要的，因为模具温度会影响注塑件表面的光洁和规格的大小。模具表面的温度是很重要的，可用表面探热针来测量。这些测量在操作中进行，控制模具温度的液体温度要调节到可维持模腔表面温度。两者都要配以适当的测量设备，这样便可量度液体的温度和循环液的
10、流量。所有测量得出的数值者必须记录下来。 l 熔胶温度 熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定到决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。 你如果不有加工某一特定级塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。 l 注塑压力 这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难
11、，注塑压力也增大。注塑线压力和注塑压力是有直接关系。 l 第一阶段压力和第二阶段压力 在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如 PA 及 POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。 l 锁模压力 为了对抗注射压力，必须使用锁模压力。不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸 2 吨，或每平方米 31 兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的
12、经验值，因为一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。 l 背压 这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力。采用高背虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的 20%。 l 射嘴压力 射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力这间有直接的关系。 在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分这十左右。而在活塞式注塑机时压力损失达到百分这五十。 l 注塑速度 这是指螺杆作
13、为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时节使用一系列程序化和射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或*循环式控制系统下进行。 无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注意时间指模具达成预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。 l 模具排气 由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设立于夹水纹及最终注塑部分附近。一般排气位为 6 毫米至 13 毫米宽，0。01 至 0。03
14、 毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。l 保压 在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如 PA 及 POM）时，由于压力聚变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压 l 实验结果如下： E、 将 ABS 材料由其熔化温度 2600C 升至 2800C 时，其零件重量会由 6.6G 增至 7.4G，即有 12%的增大。 F、 对 PC 材料，将其熔化温度由
15、2900C 升至 3000C 时，零件重量即从 7.3G 增至 8.9G，即增大了22%。 G、 当模具温度从 800C 升至 900C 时，PC 和 ABS 两种材料的零件重量都有增大，但 PC 更为敏感，后者的零件重量可从 8.4G 升至 8.8G，增长了 4。8%。 H、 熔化温度和模具温度的变化都会导致零件张力强度的改变。但熔温度的增高将会使强度下降，而模具温度和升高则会使强度增加。 I、 缩短冷却时间和提高注射速度都将会使 PC 材料的零件重量得以增加，而 ABS 材料则不受这两个参数的影响。 l 结果分析： J、 对 PC 材料而言，熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速度都是影响零
16、件重量的关键参数；而对 ABS 而言，影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温度。 II、熔化温度的提高将使材料有更高的热能，同时会导致材料粘度的降低，从而使得熔融材料更易于流动，其形成一个更长的流注长度，同时更加顺畅地填满型腔。但熔化温度过高，将会促使材料退化和降级。所以，这一参数仅可在该材料允许的上限之内被用来保证型腔的填满。 III、模具温度的升高，会减少材料在型腔里的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的填满。 IV、更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短，并减少退化的可能性。据认为，减少壁厚 50%将导致冷却时间成 4 倍的减少。另处冷却时间构
17、成了约 70%的成型周期，它的减少意味着生产效率的提高。 V、机器注射量应尽可能达到最大值。因为这也帮助熔化 材料在容器内停留时间的减少。 VI、增高注射速度，也会使熔化材料的相对粘度下降，这是由于剪切变得更薄时，产生假塑料体（PSEUDOPLASTIC）影响的结果。同时，这种剪切的加热仅发生在不到一秒种的瞬间，这对导致明显的退化来说，是无足轻重的。 VII、注射速度的提高，虽然会使 PC 材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比起熔化温度增高时零件重量的增加要少得多。不过，由于它还能使得材料更加不易退化，所以，提高注射速度还是有它可取之处。 VIII、注塑速度的改变，对于 ABS 材料几乎不会
18、造成任何影响，这是由于此时它的相对粘度没有产 l 模具的保温方法 许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如 80 摄氏度或 176 华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具，赏试减少热道部份和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失的预热时间。 七、常用塑料的几种特性 燃烧特性： 序号 非透明塑料 比重（G/CM） 软化温度燃烧性 自熄性 火焰颜色 燃烧味 燃烧时特性 1 ABS 1.02-1.06 104 很容易 非 黄火带烟 橡胶甜味 软
19、化变黑,起泡 2 HDPE 0.95 120 容易 非 黄顶蓝火 腊味 溶时有着火漏滴 3 HIPS 1.05 75 容易 非 黄火带黑烟 花香味 溶化, 起泡 4 LOPE 0.91 1.4 容易 非 黄顶蓝火 腊味 溶时有着火漏滴 5 PA6 1.12 220 容易 是 黄边蓝火 烧头发味 溶时泡沫 6 PBT 1.31 225 容易 大都是 白光带烟 有气味 溶时有着火漏滴 7 PTEPC 1.4 260 容易 是 黄火 有气味 溶时有着火漏滴 8 POM 1.42 1.4 不容易 非 淡蓝火 刺鼻,引起泪水 溶时有着火漏滴 9 PP 0.9 79-113 容易 非 黄顶蓝火 腊昧 溶时
20、有着火漏滴 10 PPO 1.06 8.-1.6 容易 非 黄火带烟 甜花香 乌黑残余物 11 PPS 1.4 282 因难 是 无火 硫磺味 烧黑起泡 12 UPVC 1.40-1.5 66-92 不很容易 是 黄火 酸味 软化变黑 序号 透明塑料 比重 软化温度 烧烧性 自熄性 火焰颜色 燃烧味 燃烧时特性 13 GPPS 1.04 78-86 容易 非 黄火带黑烟 花香味 熔化, 起泡 14 PC 1.2 1.5 不很容易 是 黄火带烟 电木味 软化起泡,炭化 15 PETPA 1.38 230 容易 是 光黄火 甜酸味 变黑有着火漏滴 16 PMMA 1.19 60-88 容易 非 黄
21、顶蓝火带烟 水果味 溶化起泡 17 SAN 1.08 66-96 容易 非 黄火带烟 花甜味十一、注塑件缺点及补救方法 人们渴望有一咱具逻辑性，系统化的方法对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚，并且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因得到确定时，应采取必要步骤，减少并防止再出现。有六点的策略。 给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字后便不要再改变。 描述缺点。描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注射器塑，可能描述为“模具的填充压
22、力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法，用这种方法，我们在下一步寻打缺点的起因时就人会抢有任何成见了。 寻找缺点的起因，这可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南。 A、 塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。 B、 注塑机：检点注塑机扭有部分的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的感温线引起的温度波动
23、，如果缺点出现在一单模具的同样位置，这暗示了问题的起因出在笛料缸的装置，或注塑的控制调整上。 C、 模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度并且所有的部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模具腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺点通常出现在进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。 D、 加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。 确定缺点的影响，如果该缺点
24、使注塑件不能使用或无法卖出，这缺点一定要消除。 确定责任在媾，这可能只是学术上的研究兴趣，但若缺点再次出现，操作者还有原料、注塑机、模具和加工过程都要讨。 采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目 盈利带来影响。 注射器塑缺点的每个例子中，注塑件的缺点通常由下列几个因素造成：注塑机的操作，模具的功能或塑料的加工表现等，问题或缺点通常是有一个以上的起因。下列的每一个缺点都在注塑机、模具和塑料的标题下提供了建议使用的补救方法。 1、 黑褐斑点。 描述：注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。 可能的起因： 建议使用补救方法： 注塑机： A、上一次生产运行的降解塑料在炮
25、螺杆、过胶圈内固化。使用清洗混合物或高分子量亚加力料清洗射料装置。 B、 塑料困于射料装置的“*角”或不流动区，使它在高温下停留时间过长。将炮筒和螺杆拆下来彻底清洗与熔化聚合物接触的表面；检查射嘴是否正确地位于炮筒内；用打开或直通类型的射嘴代替开闭型射嘴；检查过胶头是否破损。 C、 塑料进入模腔的速度太快引起过度剪切集合物。降低注塑速度。 D、 熔胶温度过高。降低炮筒温度；检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够，如有需要则调整流速；减少周期时间以增加经过射料装置的塑料。 E、 使用不正确的螺杆表面速度和背压，引起熔化塑料的过度剪切。使用最小的背压和正确的螺杆表面速度 模具： A、 模具内出现油
26、迹和油。 将模具，尤其是唧嘴拆下来并清理。 B、 浇口太少。增大浇口的尺寸。 C、 注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流过，而毫无降解检查壁厚的正确性和一致性。 D、 热流道模具中产生杂质将热唧咀拆下清理 塑料： A、 PVC 或其它的热敏性塑料出现杂质检查杂质的来源，尤其是用 PVC 制造，负责输送塑料的管道部分。 B、 使用以前过 C、 分加热的回用料将回用料的杂质分隔后并严格检查 D、 由于房间清洁和/ 或烘干不足而使塑料中混进了燃烧过的微粒清洁烘干部分或回用料 E、 塑料润滑不足带来差劣的塑流动特性增加一定份量的外部润滑剂（例如增加 0。05%到0。1%的硬脂酸锌 2、 黑褐条纹（起因和补
27、救方法请参“黑斑褐点”） 描述：注塑件有确的色调但偶尔可见斑点或条纹。 3、 脆裂 描述：注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或裂开。 可能的起因： 建议使用的补救方法： 注塑机 A、 熔胶温度太低在射料缸上给后区和射咀增温，降低螺杆速度或高速转以获得正确的螺杆表面速度 B、 塑料在射料缸内降解，引起塑料分子结构的破裂在所有区城降射料缸温度，降低压背，使用排气的射料缸保证排出孔正确运行且每个孔设定正确温度。 C、 模具填充速度太慢增加注塑速度；在注塑机上保持稳定的垫料。 模具： A、 模具表面太冷增加模具温度；限制冷却体流过模具的速度 B、 流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪毁率使用全
28、圆流道并增加流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率 塑料： A、 注塑件的压力没有恰当的释放出来或没有处理将注射器塑件退火，若是尼龙塑料产品，将其浸入温水中 B、 注塑件并不充分适合特定的塑料-若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面 C、 添加了过多的回用料减少回用料与新塑料混合的数量 D、 异类的塑料杂质检查塑料中的杂质；彻底清洁射料缸；将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁 E、 回用料的质量可能较差他离回用料并仔细检查杂质的迹象；保证从回用料中把粉尘去掉；检查是否严格执行回用程序 4、气泡（困气） 描述：如果熔胶中含有气体（挥发性物质），那么保压消失时在注塑件中也会含有气泡。 注
29、塑机： A、 因在射料缸中的空气 降低射料缸温度特别是后区的；增高背压；降低螺杆速度；减少倒索量 B、 填充压力不足够增高注塑机压力 C、 模具填充速度太快降低注塑速度 模具： A、 模具排气不足在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度 B、 模具内塑料流动不平均使空气因在其中在模具上使用真空排气方法；更改浇口的位置；增加流道直径 塑料： A、 塑料进入暧空气的工场时水份在冷塑料上凝结 烘干塑料；在注塑前将聚合物入在工场至少六小时 5、燃烧痕 描述：变了色的塑料（从黄色到黑色），通常在流道尾部或空气压缩的地方出现 注塑机： A、 塑料太热降低熔胶温度 B、 模具填充速度太快降低注塑速度 C、
30、背压太高降低背压；检查使用的螺杆表面速度是否正确 D、 熔融中挥发物过量确保空气没有和塑料一起带入射料缸内；检查料斗里是否总是填满料至一稳定高度 E、 使用了过多的锁模力轻微降低锁模力 F、 在先前的和产运作结束时使用错误的清机程序，即塑料留在射缸里“煮”采用工场的严格清机程序 G、 塑料在射料缸内滞留时间过长减少周期时间 模具： A、 模具排气不足或被封闭 检查并清洁排气口；在燃烧痕处加上排气 B、 熔化的塑料包围模具内的空气对至空气陷在里面。陷住的空气被压缩并燃烧形成燃烧痕在模具上使用真空排气；通过减少注塑件壁部或在注塑件上增加流动引道来改变模具填充方式 C、 浇口太小增加浇口的深度或宽度
31、，或增加浇口区的面积 塑料： A、 未彻底烘干塑料，所以留下了微量的水分按正确程序烘干塑料；使用真空或带干燥的烘干机 6、注塑件粘要模内 描述：注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难 注塑机： A、 模具内塑料过分填塞 降低注塑压力；降低注塑量 射料缸温度太高 B、 注塑压力维持的时间过长减少螺杆向前的时间 模具： A、 模具表面刮伤、多孔或擦伤除去污点并抛光模具的表面 B、 模具的出模角度不足使用每边为 0。5 度的最小出模角（角度越大，顶出越容易、运作越快）C、 倒陷的设计不当保证倒陷没有锋角 D、 注塑件粘在高度抛光的模具表面使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空；
32、啤出空辅助顶出 E、 不适当的顶出设备增加顶出杆的数目或换上不同的系统 F、 塑料润滑不足若允许就使用胶模剂；增加外部润滑剂，如硬脂酸锌 7、 纹裂 描述：注塑件表面有细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表 注塑机： A、 注塑压力太高降低注塑压力；降低螺杆向前时间 B、 模具填充速度太慢增加注塑速度 C、 熔胶的不一致性（熔胶粘度的差异）增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）；增加总周期时间；增加背压或多级背压；将模具转到有更大塑化能力的大型注射器塑机上 模具： A、 注塑件从模具内顶出时受到高度的压力使用额处的顶杆；保证顶出启动后能统一而平衡地进行；若需要则增加顶杆的直径；降
33、低顶出的速度 B、 模具表面造成纹裂清洗并检查引起纹裂的模具表面 C、 金属镶件过冷和油腻在它们插入模具内之前脱脂并顶热 D、 油痕从挤压机械传到模具表面将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏 E、 模腔或模芯内漏水在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象；检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水 F、 浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压减少浇口深度 8、 塑料的降解 描述：注塑件或注塑件的某些部份变了颜色：颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄色变到黑色 注塑机： A、 射击料缸内塑料过份加热 J降低熔胶温度 B、 温度控制器动作不正常检查温度控制器是否在控制射料缸正确区域；重新
34、校正温度控制器并检查是否有粘连接触等 C、 使用了不正确的热电偶类型检查使用的热电偶类型是否与温度控制器上提供的，如FECOM 一致；检查是否所有热电偶都满意地运行 D、 塑料在射料缸内的滞留时间太长检查注射重量，若小于注塑机注射压力的 25%，将模具转到较小的注塑机上；若无转小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值，这将生产出伤合乎要求的注塑件 E、 塑料在停止生产时滞留在射料缸内停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位置上 F、 塑在射料缸内的某处“搁浅 F”并降解查看射料缸，去除合模表面的任何残溃 G、 模具的注塑量太小将模具移向容量较小的注塑机 塑料： A、 塑料中的水分含量太
35、高 使用正确的烘干序 B、 回用料质量差异或含杂质分离并严格检查回用料中的杂质 9、 注塑件的变形 描述：注塑件不能精确复制模具腔的尺寸，有些部份残缺、弯曲或变形 注塑机： A、 零件在太热时就顶出 增加冷却时间；降低熔前温度；增加总周期时间；降低模具温度 模具： A、 模具内倒陷太深 减少倒陷的深度和半径 B、 顶销太小或数量太少增加顶销的直径或数量 C、顶出机械和移动不均匀检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性 C、 注塑中使用的肋线或轮壳的设计不正确-在肋线、轮壳和网等上使用最大允许的斜度 D、 模具表面光洁度差抛光模具表面 10、 注塑件披锋 注塑机： A、 塑压力太大降低注塑压力或早点从注
36、塑压转变为保压；减少螺杆前移时间；降低注塑速度 B、 注塑模具内的塑料过我降低注射的容量 C、 塑料太热降低熔胶温度；降低总周期时间；降低注塑速度； D、 生产运行中产生是歇性停顿当生产停顿时检查注塑机运作、尤其是熔胶温度 模具： A、 注塑压力在模具内分布不均匀模具腔布局应当平衡；检查注塑件壁厚是不时平均 B、 异物在合模面上成为突出的部分若披锋出现在注塑件的一边，检查合模具在是否互相平衡；检看模具的接合区，清洁有需要的地方；然后用蓝墨再次检查平衡度 C、 模具或模具表面内的注塑件没有设备拆开模具，仔细地查看、修理并纠正未校正处以获得平衡的填充模式 D、 投影面积太大模具总投影面积（即模腔和
37、流道）对供使用的锁模力来说太大 E、 不适当的排气使塑料离开模腔区检查并清洁排气孔；以 0.0005in 或 0.01mm 的增加量扩大模具的排气孔直至能正确填充模具 11、 注塑件不正确收缩 描述：注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值 注塑机 A、 模腔内的注塑压力太低 逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑件的大小，直到注塑件出现轻微的披峰 B、 模腔内塑料不足增加注塑量或检查垫料 C、 模具温度太高降低模具温度 D、 不正常的注塑条件使用了不正确的注塑条件（温度和压力等）；在没有稳定注塑过程中抽取样本 E、 射嘴孔太小-增大射嘴的直径 F、 模具模腔填充速度太慢增加注塑速度或采用多级填
38、充速度 G、 模具内的浇口没有凝结关闭增加螺杆向前时间，并在每次增加时测量样本 H、 注射量内熔胶温度有差异-降低辊杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却完成前结束；增加背压 模具： A、 浇口太小或设计不当 增加浇口的尺寸或减少接合区的长度 B、 流道系统设计不当用圆型或梯型的流道；增加流道尺寸以适合塑的粘度或塑料流动特性 C、 模具冷却管道设计不足测量模具腔不同点的表面温度并将实际温度与相应收缩连紧；如果有明显的差异，则重新设计冷却管道以克服问题 塑料： A、 塑料的可流动性太低（即的级别）的聚合物 使用较低粘度（即：较易流动的级塑料流动太难） 12、 表面粗糙 描述：注塑件的表面光洁度不一致，
39、有些部份比其它部份更有光泽 注塑机： A、 射嘴中的冷料-检查射嘴安装处是否有滴漏；增加射嘴温度；若使用封闭式射嘴，检查它时否正确运作；注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离 B、 熔胶温度太低增加熔胶温度 C、 注塑料机未完全填充增加注塑机的注塑量；增加注塑保压 D、 在模具表面使用的合模力不足增加有效的锁模力 模具： A、没有预先设立冷料穴 在注口套对面加工一个冷料穴或加深现有的冷料穴 B、 模具温度太低增加模具温度 C、 塑料流动的方向有急剧的转变要模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘 D、 模腔内的旋纹（尤其是使用混合塑料更明确）增加浇口的直径或用薄片型的浇口 E、 使用了脱模剂避免使用
40、脱模剂 F、 浇口区内，由热道装置不良的冷料位造成的粗糙表面使用更高的射嘴温度或更正良热流道的射嘴 塑料： A、 塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是否次品 对同一塑料进行分批的塑品试验以其它加工辅助物 13、 银条纹 描述：这也称为（云母痕），包泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。 注塑机： A、 熔胶表面温度太高 降低射料缸温度 B、 塑料滞留在射料缸的时间太长减少总周期时间；注塑量对注塑要来说太小 C、 熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定增高射料缸温度；增高射嘴温度；增高模具填充速度 D、 注塑压力不足增加注塑压力 E、 温度控制器不准确，使控制有差异检查温度控制器是否精确
41、且控制力 模具： A、模具表面温度太低 增高模具温度；限制冷却剂流经模具的速度 B、 注塑件上有部份未塑化的塑料冷料增加冷料穴的尺寸；扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴；使用电力加热的射嘴和注口套 C、 流道和浇口太小或长度太长，引起塑料在输送时凝结如有需要，增加流道直径和浇口的深度 D、 模具表面的模具脱模剂过多用白洒精彻底清洁模具表面 14、 表面皱皮纹 描述：经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹 注塑机： A、 熔胶温度太低增加射料缸前两区的温度 B、 模具填充速度太慢增加注塑速度；增加注塑压力 C、 模具温度太低增加模具速度 模具： A、流道和浇口太小 如果需要，
42、就增加流道直径和浇口的宽度 塑料： A、 塑料粘度太高选择较易流动的塑料级别 15、 颜色分布偏差 描述：注塑件颜色不统一，即有浓度差别、有色条纹或斑块 注塑机： A、 注塑机的射料缸内颜料混合并不充分增加背压；降低射料缸温度以获得更好的塑料混合 塑料： A、 颜料未均匀地覆盖着塑料粒注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合 B、 着色剂料太粗研磨染料以获得细粉末 C、 色母料的浓缩水平太低使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂 D、 用液体着色剂时配料不统一检查发送管内是否有空气堵塞；并检查是否发生螺杆滑动 E、 塑料进料量的差异新料和用料的混合物着色时要去掉所有“细和粉尘” 16、 熔合线位置
43、强度下降 描述：注件塑件包含熔合线，注塑件于顶出或使用时在这些地方损坏或断裂 注塑机 A、 在熔合线的塑料温度太低增加熔胶温度；增加射胶温度；调整螺杆回料时间；增加背压 B、 有效的模腔压力太低增加注塑压力；增加螺杆向前时间；保持正确的熔融垫料 C、 熔胶在熔合线上流得太慢或太快调整注塑速度；调整螺杆表面速度以提供更高的熔胶温度 模具： A、使用了多的脱模剂 清洁模具；偶尔使用或根本不用脱模剂 B、 模具表面太冷增加模具温度；限制冷却剂流经模具的速度 C、 模具内排气不足加用排气孔或缩短浇口接合区长度 D、 熔合线离浇口区位置太远改变浇口的位置以获得不同的模具填充（浇口与接合线部从距离太长）；
44、减少注口长度或加用热水注套 塑料： A、 塑料的粘度太高而不能填充模具改用较易流动的塑料级别 17、 填充不满 描述：填充过程不完全，因为模腔没有填满塑料或主塑过程缺少某些细节 注塑机： A、 注塑速度不足增加注塑速度 B、 塑料短缺检查料斗内的塑料量；检查是否正确设定了注射行程；需要的话进行更改 C、 螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料检查无止逆阀是否磨损或出现裂缝 D、 运作时间变化检查运作是否稳定 E、 射料缸温度太低增加熔胶温度；增加背压 F、 注塑速度不足增加注塑速度 G、 射嘴部份被封检查射嘴敢有没有异物或未化塑料 H、 射嘴或射料缸外的加热器不能运作检查所有的加热器处屑用安培表检验能
45、量输出是否正确 I、 注塑时差太短增加螺杆向前时间 J、 塑料贴在料斗喉壁上 增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度 K、 注塑机容量太小（即射重量或塑化能力）用较大的注塑机 模具： A、 模具内排气不足 检查排气孔有否被堵塞 B、 模具填充不足增加浇口的尺寸工减少浇口接合区的长度；在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流道被子未塑化的塑料封住 塑料： A、 注塑件壁厚太薄，塑料不能流动有粘度较低（即较易流动）的塑料 B、 塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件更改浇口的位置以减少塑料流动长度 18、 注塑件尺寸差异 描述：注塑过中重量及尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力的
46、 注塑机： A、 熔融温度不是太高就是太低调整射料缸温度；调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面温度。 B、 模腔内塑料不足增加注塑量；保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 C、 冷却阶段时接触塑料的面过热降低模具表面温度。 模具 A、 进料系统太小增加流道直径和浇口的尺寸（即深度、宽度和长度）。 B、 注塑件从模具顶出时温度太热增加冷却时间；顶出后立即浸人温水中，使注塑件慢慢冷却。 C、 产品的壁部太厚或大得不成比例用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件；将浇口定位于注塑件最厚壁的部分。 D、 模具冷却管道不足如可能将
47、模具厚的部分留空；在模具内插入附加的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆 20、污浊痕 描述：通常与浇口区域有关：其表面黯淡；有时还可见到条纹。 注塑机 A、 熔融温度太高降低射料缸前两区的温度 B、 模具填充速度太快降低注塑速度；降低注塑压力。 C、 温度太高降低模具温度。 模具 A、 浇口区内有燃烧或加工余下的痕迹除去浇口去的粗糙物，而且在需要时将它抛光 塑料 A、 塑料粘度太低 选择较易流动的塑料级别。 21、注口粘着 描述；注口被注口套牢住。 注塑机 A、 住口套与射嘴没有对准 重新将射嘴和注口套对准。 B、 注口套内塑料过分填塞降低注塑压力；减少螺杆向前时间。 C、 射嘴温度太低增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。 D、 塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口增加冷却时间，但更好的方法是使用有较小注口的注口套代替原来的。 模具 A、 注口套模孔的直径上出现毛刺检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工是用了不正确的半径 B、 射嘴接着处不正确重新加工射嘴接着处，使它具有正确的半径（通常比射嘴所用的半径大 0.5mm）C、 射嘴孔径比注口孔径大 安装较细孔径的
