1、包装车间现场管理不足与改进措施一、 现状不足1.人员方面：现场 5S 管理的观念理念不深入，员工自觉执行 5S 要求的意识不达标。管理人员监管不到位，没能加以及时培训引导。 2.物料摆放方面：领料工未能按照车间定制定位要求进行摆放，停产时没有及时将物料整理，清点做好，及时退库。拉玻璃工未能对车间碎玻璃做到及时清理；生活垃圾与生产垃圾未能分类回收。3.车间设备方面：生产输送线存在变形掉瓶现象，还有接水盘衔接不紧凑，存在液体外溅，地面湿滑现象，对于车间实施无水化管理造成一定的影响。4.环境方面：车间地面存在坑洼，容易积水，滋生霉菌。二、 改进措施：1.培训先行。加强对车间操作人员和班组长对现场管理
2、的培训，营造出抓现场管理的浓厚氛围。让车间每一个员工参与进来，并提高自身的 5S 活动意识，使员工明确自己的工作内容，实现全员参与，人人行动的局面。2.建立检查问题日公布制度。将每次二级查核时发现的问题当日公布，便于落实责任人，实现在当班发现的问题当班整改。3.5S 活动标准化。 定期 举行车间 5S 清扫日活动， 5S 小组成员和当班班长、卫生区责任人一起参加。树立责任意识和工作使命感。利用停产、刷洗时间，将 5S 任务工单化，做到干完即验证,培养员工的积极主动精神；4.加强对外包方工作人员的管理，做好与外包方的及时沟通。进一步明确车间物料的定制定位摆放要求和标准，使外包方工作人员摆放物料是一目了然。促使其自觉按照要求，规范摆放，及时清理车间废弃物。5.实行垃圾分类管理。将车间涉及到的垃圾进行详细分类，按照每一类垃圾的性质，做好分类，制定好存放位置。通过 LED 屏幕和班组班会传达给每位员工，促使员工养成良好的行为习惯。6.及时跟踪治理。针对生产线上出现的倒瓶、接水盘衔接问题，督促维修承包人加强巡检，及时跟踪治理。7.沟通修复。及时联系工程部负责人进行修复，填补，尽快恢复地面平整。
