1、,精益生产之精益工具,_工欲善其事 必先利其器！,常德顺,2019年4月15日,总目录,第二单元 班组常用精益工具,第一单元 识别浪费的九种关键工具,2,第一单元 识别浪费的九种关键工具,3,Lean： adj 形容词 瘦的，少脂肪的 精干的 精益,“精”少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。,4,第一单元 识别浪费的九种关键工具,从最终用户的角度准确地定义价值。,1.什么是精益？,确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。,理顺创造价值的步骤。,只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。,
2、追求完美。,5,第一单元 识别浪费的九种关键工具,传统流程,工作单元流程,Dept 1,Dept 2,Dept 3,Dept 4,OUT,单元内自然分组,工作顺序可能与工件流动顺序不同,4,3,1,2,4,3,1,2,6,第一单元 识别浪费的九种关键工具,3 min. for first part 完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟,10 minutes 十分钟,10 minutes 十分钟, 按批次排队加工,Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece 流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第
3、一件产品花费21分钟,10 minutes十分钟,Process,C,12 min. for total order,Process,B,Process,A,Process,C,持续流动加工,First piece 第一件,First piece 第一件,7,第一单元 识别浪费的九种关键工具,实施精益思想后可实现的盈利,精益生产与传统生产相比,生产率 +271,存货流动 +400,缺陷 -80,按时发货率,from 0% to 100% in 2.5 years 从零到100%,8,第一单元 识别浪费的九种关键工具,消除一切浪费,等待,多余的流程,库存,多余动作,需要時才搬运过去,搬运,纠错,
4、生产过剩,七大浪费,9,第一单元 识别浪费的九种关键工具,增值的工作/不增值的工作,增值的工作： 任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)， 例如 钻孔 装配 设计 油漆 不增值的工作 任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作，比如 分类 堆积 点数 检查,10,第一单元 识别浪费的九种关键工具,发现浪费的九种关键工具,消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费 以下是帮助我们识别浪费的9种工具： 节拍时间 观察记录时间 柱状图 “面条”图 流程图 标准工作单 标准工作组合票 生产控制公告牌 标准生产过程中库存,11,第一单元 识别浪费的九种关键工具,一、节拍时间
5、,节拍时间 = (可用时间)/(客户需求量) 什么是节拍时间？ 我们是按节拍时间进行生产的吗？ 为什么不是呢？这些差距就是消除浪费的大好机会。,12,第一单元 识别浪费的九种关键工具,二、记录节拍时间,8 hour shift- 20 min breaks - 10 min c/u450 min,27,000,257,105 Sec.,total time available 总可用时间,real demand per shift with backup data 每班的实际需求,TAKT TIME节拍时间,convert to seconds for Takt Time calculatio
6、n 转换为秒计算,8 hr. shift x 60 min/hr = 480 min(breaks) - 20 min(clean up) - 10 min 450 min450 min x 60 sec/min = 27,000 sec.,13,第一单元 识别浪费的九种关键工具,第二单元 识别消除浪费的工具,三、柱状图,柱状图显示时间记录： 每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间 所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间 最少人员配置数(总动作周期总时间/节拍时间)谁负责做什么？我们需要多少人来做？,14,四、“面条”图,目的：帮助了解人员行动 暴露人员动作及运输中的浪费旁观流程，发现浪
7、费 对工作单元中的每一个人画出 一张“面条”图,15,第一单元 识别浪费的九种关键工具,五、流程图,流程图通常可以帮助我们观察流动情况 增值/不增值的步骤 总流动时间发现流动，发现浪费，拟定远景目标,Weld,Paint,Cut,Punch,Bend,Store,QC,Store,Cut,Punch,Bend,Store,Store,Store,Store,16,第一单元 识别浪费的九种关键工具,六、标准工作单,标准工作单显示你期望达到的以下目标： 工作单元的布局 工作单元中的人数 每人工作顺序 标准的生产中库存数量和位置清楚应该情况，与目前状况比较，发现浪费,17,第一单元 识别浪费的九种关
8、键工具,组合票可显示 工作顺序 可用时间,七、标准工作组合票,Mandrel Cell - Op. A - 45 series - 2/3/00,18,第一单元 识别浪费的九种关键工具,生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间 可视监控产量与节拍时间 解决操作员沟通问题 主管协调解决问题 将出现问题及解决办法公布并成文生产控制公告牌使问题无处藏身,八、生产控制公告牌,19,第一单元 识别浪费的九种关键工具,标准生产过程库存是一个计算出的数值 标准生产过程库存可显示问题所在 标准生产过程库存应该放在什么地方？ 现在它在那里吗？如果没有，出了什么问题呢？使用标准生产过程库存使问题无处藏身,九、标准生产过
9、程库存,20,第一单元 识别浪费的九种关键工具,节拍时间 观察记录时间 柱状图 面条图 流程图 标准工作单 标准工作组合票 生产控制公告牌 标准生产过程库存,在什么情况下使用这些工具,21,第一单元 识别浪费的九种关键工具,工作单元,工作单元是“精益”的基石 建设工作单元你需要： 单件流 标准化工作 6S 拉动系统,22,第一单元 识别浪费的九种关键工具,单件流(工作单元),自然分组/步骤 工作单元内单件流 一个人可以运转的工作单元 空间不封闭，无界限 U形设计(ccw) 多技能的员工 根据流程布局,Work sequence based on output required! 根据所需安排工
10、作顺序！,23,第一单元 识别浪费的九种关键工具,标准化工作是一种管理体系： 节拍时间(可用时间/客户需要量) 工作顺序(每人分派一个节拍时间) 标准生产过程中库存（工作单元运作所需的最少库存）将标准化工作形成文件 标准化工作帮助实行可视管理 生产控制公告牌 标准库存水平 标准工作公告牌,标准化工作,发现并解决问题,24,第一单元 识别浪费的九种关键工具,6-S,1: 整理(消除多余) 2: 整顿(组织所需) 3: 清扫(明晰问题，解决问题) 4:清洁 (标准化，哪些人为保持成绩该做什么) 5:素养(养成习惯守纪律，做到有条不紊) 6: 安全(检查，解决不安全状况) 6S是将来改进的基础,25
11、,第一单元 识别浪费的九种关键工具,拉动系统,拉动系统把各工作单元联系起来 仅一个工作单元是不可实施的 所有拉动系统都有三个基本元素 上游“准备就绪”- 生产，需要时拉动 下游“使用”-这时开始逐渐消耗用尽 发出一个信号 (内容，位置，时间，数量) 拉动系统触发生产活动 拉动系统促进工作单元间流动 拉动系统可在工作单元间发现 拉动系统要求有纪律地实施,26,第一单元 识别浪费的九种关键工具,首先建立工作单元,建立工作单元是实现长远业绩的关键：,27,第一单元 识别浪费的九种关键工具,建立工作单元后加以改进,LOWEST,COST最低成本,ONE BY ONE 单件生产,DEFECT-,FREE
12、零缺陷,ON,DEMAND以需定产,Lot-,Size 1,1-Piece flow d 单件流,Setup,Reduction,Standard work 标准化工作,Load-Load装卸,Zero Defects 零缺陷,Quality,Checks质检,6-S,Pull systems 拉动系统,Leveling 均衡生产,TPM,Takt,Time,Outp tTAKT产量,28,第一单元 识别浪费的九种关键工具,29,第二单元 班组常用精益工具,30,第二单元 班组常用精益工具,与班组有关的精益工作,1、PDCA 2、5W2Y2H的分析 3、鱼骨图 4、QC手法简介,31,第二单元
13、 班组常用精益工具,1、PDCA最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。 PDCA的含义如下： P（PLAN）-计划；D（Do)-执行；C（CHECK)-检查；A（Action)-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。,32,第二单元 班组常用精益工具,班组问题对策中运用PDCA,33,第二单元 班组常用精益工具,2、5Y2W2H的分析 5Y（why） 就是连续地问5个为什么。这也许是你3岁小孩要把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法。 2W(When, Where
14、) 指问题“什么时候” 在“什么地点”发生。 2H 是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”。,34,第二单元 班组常用精益工具,5Y-2W-2H分析流程,35,第二单元 班组常用精益工具,案例： 冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H分析案例。,36,第二单元 班组常用精益工具,3、鱼骨图,37,第二单元 班组常用精益工具,（1）鱼骨图就是能一目了然的表示出结果(产品的特性)与原因(影响特性的要因) 二者之间的关系的图形.,（2）列出大要因,一般分为人,机器,材料,方法,环境、其他:,38,（3）探讨大要因的原因,再细分为中,小要因,将其记入小骨及枝骨上,最末端必须是能采取措施的小
15、要因. 以集中思考自由讨论的方式,在所列出的要因中认为可能性较大的45个要因划上红圈,作为下一步骤分析的依据,第二单元 班组常用精益工具,39,案例一： 焊接车间QPS精益小组，在改善SC6371侧围碰压时的一个鱼骨图分析：,通过讨论最终找到了两个主要原因，并进行了改善，使SC6371的碰压伤得到了较大的改善。,第二单元 班组常用精益工具,40,案例二：,焊接车间班组，为改进图中所示的较为扭曲的焊点进行的鱼骨图分析。,通过用鱼骨图对该问题进行分析后,发现容易造成前壁板一次不到位的情况主要原因,找出造成不到位的根本原因，通过改善纠正此焊点的扭曲情况。,第二单元 班组常用精益工具,4、QC手法简介
16、,41,第二单元 班组常用精益工具,开始行动！,记住“精益”思想的要领： 价值 客户愿意付款的部分 价值流传递价值的步骤 流动组织价值流使之连续流动 拉动- 顺应下游客户要求 完善- 持续不断地改善(文化)。(摘自”精益“思想，Womack and Jones,1996) 学会发现浪费(不增值的工作) 然后消灭浪费 在实践中学习 开始行动吧！,42,结束语：,结语：工欲善其事 必先利其器！,43,谢谢大家!,44,1. 产品结构图（照片）2. 工艺流程图；3. 各工序标准工时（设备自动时间和手工时间）；4. 各工序设备数量；5. 按照某种比例剪好设备模型和新厂房空间尺寸（用稍微硬一些的纸板）；6. 设计产能规划要求,45,3P培训需提前准备资料：,
