1、 铝合金重力铸造常见的缺陷和防止办法一、缩孔:这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。有时铸件表面发白，实际上就是缩松。产生的原因：1、结晶过程中铸件补缩不够；2、引入合金液的位置不对；3、金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；4、涂料不当或涂料脱落；5、浇注温度过高；6、浇注速度太快；7、铸件冷却太慢；8、铸件毛边太大。防止办法： 1、在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用；2、沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；3、调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；4、按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用
2、不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；5、适当降低浇注温度；6、减慢浇注速度；7、在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。二、冷隔：这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金最后汇流处。铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。产生的原因：1、模具温度过低；2、铝液温度过低 ；3、模具排气不良； 4、浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小；5、浇注速度太慢或浇注中断；6、铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。防止办法：1、适当提高模具温度；2、适当提高铝液浇注温度； 3、气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好；4、适当增加内浇口数量和内浇口的截面；5、
3、适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断 ；6、按铸件设计工艺性要求设计合理的最小壁厚和铸造圆角 。3、气孔 ：气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。铸件内部隐蔽的气孔，必须通过 X 光透视，以及在铸件进行加工时发现。产生的原因：1、浇注速度太快，卷入空气；2、模具排气气不良；3、铝液流动过快；4、熔化温度过高；5、合金除气不良；6、浇注温度过高；7、砂芯不干、排气不良或发气量太大。防止办法：1、平稳地浇注金属液；2、于金属型气体不易排除的部位增设排气槽或排气塞，并经常清理；3、浇注时浇包尽量靠近浇口杯；4、严格控制铝液温度防止超温；5、铝液正确地进行除气；6、泥芯应烘干，排气孔应
4、畅通，泥芯返潮后应补烘，特大的泥芯中间应挖空；7、金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。裂纹：裂纹多数出现在铸件的内夹角处，厚薄断面过渡的部位；合金液引入铸件的部位和发生铸造应力最大的部位可用着色检查、气密性试验、X 光检查发现。铝铸件上冷裂纹，在清理砂芯后进行外观检查便可发现产生的原因：1、铸件上有尖角，厚薄相差悬殊；2、模具局部过热或浇注温度过高；3、冷铁安放不正确；4、铸件补缩不良；防止办法：1、改进设计，清除铸件尖角，尽量使铸件壁厚均匀过渡并倒圆角；2、正确地选择浇口，浇道的位置，控制浇注温度、涂料厚度，正确放置冷铁，增大冒口补缩能力；3、在模具冒口部位上涂石棉保温涂料。 五、偏析 ： 偏析一般分布在铸件厚大部分的中心部位及上部， 做宏观分析时可以发现。产生的原因：1、浇注前铝液成分未搅拌均匀；2、浇注温度过高；3、金属型温度过高，涂料不均匀，太厚。防止办法：1、浇注前尽量使合金液搅拌均匀；2、适当降低浇注温度和金属型的预热温度；3、在冷却慢的部位设计冷铁、通气塞或采用气冷、水冷；4、添加阻碍合金产生偏析的元素；5、将铸件壁厚适当减薄，以加快凝固
