1、1,全员设备管理TPM - 参考教材 -,适合对象：中层干部以上,2,全员设备管理TPM 课程大纲,第一天内容,09:00-16:00,.与时俱进了解全员设备管理TPM 1.认识设备管理TPM的必要性 2.为什么知名企业推行TPM？ 3.世界500强的秘密武器：TPM概要 4.TPM的理念、3大思想、4大目标 5.何谓全员设备管理TPM？ .科学管理设备专业保全实务 1.设备管理的重要性（观摩500强） 2.走近先进的设备管理 3.什么是直升飞机式的设备管理？ 4.如何编制专业保全的体系？ 5.如何制订保全方针战略？ 6.如何制订设备管理及PM基准？ 7.如何编制保全日历？ 8.保全工事的准备
2、方法 9.设备品质会议的召开 10.突发故障的分析管理 11.设备台帐履历的管理 12.无故障管理方法 13.如何建立科学的设备月报制度？ 14.保全组织、人力、费用的预算 15.设备的初期管理,第二天内容,. 全民皆兵开展全员设备自主管理 1.为什么设备必需自主管理？ 2.设备的8大浪费 3.自主管理7阶段及其原理 4.如何开展设备的初期清扫？ 游戏：查找设备潜在缺陷 大量活动事例分享 . 全力支援设备管理的其它活动如何展开课题活动？ 1.企业的16大LOSS及24大LOSS 2.企业的慢性浪费与急性浪费 3.如何预测故障的发生？ 4.故障0化有何秘诀？ 5.瞬间停止故障的改善程序如何提升员
3、工保全技能？ 1.什么是员工技能的4星理论？ 2.如何设置保全教育训练课程？ . 无穷无尽设备长期处于最佳状态 1.如何使员工全力以赴？ 2.可视化看板管理的5大功效 3.TPM导入的步骤,3,第一讲：与时惧进 篇 了解全员设备管理TPM,4,我是谁？,为什么学习设备管理TPM？,5,我是谁？,6,柳烟厂 有多少奶酪？,请浏览现实。,7,一流企业必备的要素有哪些？,成 果目 标,体 质目 标,挑 战极 限,管 理体 系,(TPI) 目标展开,(6) 改善极限,T P M,人的体质 :科学的分析提高思考力 物的体质 :体现处于理想状态的设备,Boom - Up,教育、培训,世界500强,秘密武器
4、TPM,8,TPM的起源,1- BM事后保全,2- CM改良保全,3- PM预防保全,4- MP保全预防,5- PM生产保全,1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。,1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。,Break do
5、wn Maintenance,Corrective Maintenance,Preventive Maintenance,Maintenance Prevention,Productive maintenance,9,美国 50-60发展,中国 20世纪90年代 中期导入,TPM历程,韩国 80-90再发展,日本 60-70发展为TPM,10,( 1 ) 追求经济性 (挣钱的PM),( 2 ) 整个系统 ( MP-PM-CM ),( 3 ) 员工的小组自主管理活动,TPM,生产保全,预防保全,T P M 的 原 始 定 义,1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2. 以生产设备的一
6、生为对象，确立整个PM系统.3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.,11,TPM活动规模,局部TPM,生产,营业,集团,支援,参谋,开发,全面TPM,本公司,协作公司,供应商,合作公司,顾客,供应链TPM,12,第部分,第I部分,阶段 I 阶段 ,自 主 管 理,安 全 环 境,主 题 改 善,专 业 保 全,情 报 管 理,教 育 训 练,品 质 保 全,事 务 效 率,5 S 活 动,生产中心,效率中心,设备中心,技术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,TPM 8大支柱活动涵盖全
7、面管理八大课题， 体现全员全业务高效率。,13,TPM的理念,14,TPM的3大思想,TPM = PM + ZD + SG活动,预防哲学 -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命“0”目标 -与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营 -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化,15,推进TPM的目标及4大成果,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） 上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业
8、循环，保证决策的准确） 设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险） 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢） 明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,TPM四大目标：故障0化，不良0化，灾害0化，浪费0化！,16,紧急处理、临时抱拂脚根源是什么呢？,INPUT,OUTPUT,PROCESS,以前,以后,17,全员设备管理TPM：,Z：垂直轴,Y：水平轴,X：主轴,经营者,管理者,一线,(销售),(开发),(开发),(运转保全),(销售),检查,出库,收款,设备样式,设备设计,制作,安装
9、,(建设),试运转,(组装),开始,运转,保全,改良,更新,废弃,产品开发,产品设计,18,六支柱的作用与思考方法,设备,运,转,企,划,设,计,生,产,准,备,事务效率,全 员 参 与 T P M,教 育 训 练,重 点 改 善,19,特点一 大部分工程都以MAN-MACHINE系统构成的 特点二 以机械手为主的自动化 无人化 省资源越来越普遍。 特点三 设备数量超过专门保全人员数。,现代化生产设备系统的特点,20,无论什么样的生产设备系统， TPM都有应对方法,21, 目的 方法,STEP,1 STEP (初期清扫),2 STEP (发生源 /困难部对策),3 STEP (制订准基准书),
10、4 STEP (总点检),5 STEP (自主点检),6 STEP (工程品质保证),7 STEP (自主管理),自主管理TPM 7STEP体系,22,第二讲：科学管理 篇 设备专业保全实务,23,Money(钱),Method 管 理 方 式,Production Control 工程管理,Quality Control 品质管理,Cost Control 成本管理,Delivery Control 交货期管理,Safety & Pollution 安全环境管理,Manpower Authorization,Plant Engg.& Maintenance,Inventory Control
11、,(P) 生 产 量,(Q) 品 质,(C) 成 本,(D) 交 货 期,(S) 安全卫生环境,(M)工作热情,Human Relation 劳务管理,Method 管理方法,产出,投入,=,生产性,工厂活动目的,Input投入,Output产出,设备管理 在生产活动中的位置,24,如何能管理好设备呢？,给大家的启示？,分组讨论：,VS,25,实例：观摩500强,世界500强如何管理设备？,26,设备是？ ，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、
12、车辆、船舶、工具、器具等。2. 设备管理的领域 广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。 狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。3. 广义的设备管理(管理设备一生),你知道设备管理吗？,27,1. 设备管理目的 :,Man Machine (设备管理) Material (材料管理) Method,Production (工序管理),Quality (品质管理),Cost (成本管理),Delivery (期限管理),Safety (安全,环境),Morale (士气管理),2. 设备管理目标:,
13、设备故障最小化,缩短停止时间,降低保养费用,可靠性,维护性/生产性,紧急性,最少费用 最大的设备效益,为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理！,设备管理的目的及目标,28,计划保全的目标事例,29,计算方法,设备管理2大重要指标，你管理几个？,30,请计算MTBF和MTTR： 9月11日 设备总运转时间：8小时（8:0012:00，13:3017:30） 设备发生故障记录如下：9:10 故障，通知维修，9:20分正常； 10:00 故障，15分钟后修复； 14:00 故障，14:05 找到维修员，14:15分修复； 15:30 故障，停止了5分钟 。,设备管理2大重要指标，你管理几个？
14、,31,依 靠 TPM 的 设备管理 的 分 担,原 因,设 计 不 良 操 作 不 良 施 工 不 良,运 转 不 良 操 作 不 良 点 检 不 良,设 备 寿 命 修 理 不 良 诊 断 不 良,对 策,制造不发生故障的设备 彻底验收试运转设备,正确的运转操作 正确的机器检查,延长机器寿命 提高保全信赖性,故 障 率,偶发故障,年数,劣化故障,初期故障,活 动,M P 活 动,自主管理活动,预防保全活动 改良保全活动 预知保全活动,担 当,计 划 部 门 设 计 部 门 工 事 部 门,运 转 部 门,保 全 部 门,综 合 的 P M,T P M,32,专业保全的必要性生产活动要想更加
15、有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。专业保全有效地运作反映在减少事后保全上。特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理，已扩大到设备安装时的 MP 活动，专业保全其重要性越来越大。 专业保全的目的降低从设备的设计 制作到运行 保全为止，即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。专业保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的机能 / 尽量减少成本 = 目的最大化 / 手段最
16、小化。因此，活动分为两个。 一个是设备的信赖性提高。彻底地消除设备保全，换句话说是不让设备发生故障的活动。 另一个是保全性提高。对设备的作业更加效率地处理，即故障发生时及时修理的活动。,专业保全就是对设备的综合管理,33,设备保全方式 如何 区分 ？,保 全 方 式,计划保全 (PM),非计划保全(UM),预防保全 ( PM )改良保全 ( CM )事后保全( BM ),时间基准保全: 定期保全 ( TBM ) 状态基准保全: 预知保全( CBM ),紧急保全 ( EM ),注 ) M: Maintenance,有计划实施的事后保全,34,什么是日常保全 与 定期保全？,机 械 装 置,保全计
17、划 改修计划,使用方便 整备容易 不出故障,保全技术STAFF,运 转 工,彻底清扫正确注油认真操作不用不良材料- Bolt&nut自己连接 - 简单部品的交换 -不使用有误差或异常的各种仪表 -不用破损,变形件,精密诊断 特别检查 趋势判断,35,结论： 要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。 为此制造部门不仅仅管生产还要分担部分保全，而保全部门也要负有生产责任。,运转和保全是推车的两个轮子,36,专业保全TPM STEP体系事例,37,保 全 活 动 的 体 系 事 例,生产计划,设定保全目标,重 点 设 备重 点 部 位,制作保全标准,修理标准 检查标准 整备标准,保全计划,实施
18、保全,修理,检查,整备,记录 分析,确 认 效 果,日常保全,教 育,安 全,预备品管理,预算编制记录保全,信 息 反 馈,改良保全,预知保全,保全预防,选定,突发故障,故障分析,保全费管理,38,设备保全方针 事例,亲如一家,成为专家,感动顾客,故障零化,1,某某公司 设备技术科,39,2,设备管理基准 事例,设备管理规则 设备保全业务规则 。,40,3,设备PM基准 事例,定期检查基准 定期注油基准 。,41,4,保全日历 事例,年度设备保全日历月别保全实施日程 。,42,5,保全工事 事例,年度休日工事（春节）平时休日工事（国庆）WORK ORDER 。,43,6,设备品质会议 事例,月
19、别品质会议周间品质检讨会议 。,44,提高 专业保全技能 的方法,向不需要专门技能的好设备转换,保全支援器具的开发 适用,企业对保全教育的认识与态度 ,提高教育效果方法上的问题 ,现象,达不到最佳保全技术技能水平,提高方案,保全教育与激励 System联系,45,7,保全技能教育 事例,保全技能教育计划。,46,8,突发故障分析 事例,故障分析表故障LOSS分析 。,47,9,设备台帐履历 事例,设备履历卡故障数据的分析管理日常数据过程管理改良保全计划 。,48,10,设备年报月报 事例,设备部门年报/月报重点设备MTBF推移管理 。,49,如何编制保全组织 保全人力 保全费的预算？,50,保
20、全方式 BM PM CM MP Pro M Pre M,发展顺序,保全组织模式,0,3,2,4,1,5, 保全方式 和 保全组织,51,TPM支柱体系（专业保全),定义,对设备的基本性能用最低的成本去维持/改善，并消除阻碍生产物流 的要素。必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的 不良的发生而开展确立体制的活动。,目标,培养专家 / 构筑正确的保全体制,故障 “ 0 ” 良 “ 0 ” LOSS”0”,引进TPM的企业 (事例),52,第三讲：全民皆兵 篇 开展全员设备自主管理,53,失物招领：,Q：动物园的动物 与街边的动物 有什么差别？,54,你们的设备管理怎么样？,谁是现场的
21、主人？,55,为什么要推进自主管理？ 1. 分工要求传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！ 2. 协作要求鹬蚌相争，渔人得利三不管租界 3. 学习要求单一技能危机 一般情况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向。所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。 二次谋职困难,56,自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为
22、目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。 【定义】自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。 编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。,什么是自主管理？,57,58,自 主 管
23、理 活 动 的 目 的,正 确 的 操 作劣 化 的 复 原保全技能教育 小 组 活 动, 防止劣化的活动 , 实现设备的最佳状态 , ,手 段,目 的,59,自 主 管 理 的 着 眼 点,着 眼 点,攻 击 方 法,展 开 程 序,6. 初期效率浪费,1. 故障浪费,2. 准备调整浪费,3. 空转暂停浪费,4. 速度浪费,5. 工程不良浪费,1.,2. 追求最佳状态,3.,4. 调整的调节化,5. 提高技能,6. 分析技法,1ST 初期清扫,2ST 发生源.困难部位对策,3ST 制订准基准书,4ST 总点检教育,6ST 工程品质保证,5ST 自主点检,60,设备的8大浪费 降低了 生产综合
24、效率！,生 产 综 合 效 率的 计 算,良品率 = 100,生产综合效率 = 时间运转率性能运转率良品率,设 备, 故 障, 准备、交换、调整, 速 度 低 下, 空 转、 暂 停, 修 理再 加 工, 废 弃, 计 划 保 全, 生 产 调 整,8 大 浪 费,时间运转率= 100,日.历 时间-,日.历 时间,性能运转率= 100,加工数量,-,数量,61,计算题： 三班倒的企业，每班一天工作8小时，其中生产计划休息时间20分，设备故障停止20分,准备作业花去20分,调整10分，一个班可以生产400个产品，标准为半分钟生产一个，实际每个产品平均需要0 .8分钟，不良率为2%。,生 产 综
25、 合 效 率 的 计 算,62,生 产 综 合 效 率 的 计 算 方 法,A: 作业总时间 = B: 计划休息时间 = C: 负荷时间 = D: 停止浪费时间 = E: 运转时间 = G: 加工数量 = H: 良品率 = I: 理论 (或标准 ) INDEX = J: 实际 INDEX = F: 实际运转时间 = T: 时间运转率 = M: 速度运转率 I/J100% = N: 微波运转率 F/E100% = L: 性能运转率 = MN100% = 生产综合效率 = TLH =,63,保全的基本防止劣化的活动是运转部门的保全活动。但是防止劣化的活动需要基本条件的整备作为最重要的项目来设定好。
26、 设备故障的大部分情况都是因设备部位的劣化而发生。劣化包括： 特别是人为的恶劣环境（锈、污垢、漏油、灰尘等）的强制劣化加速设备的劣化，从而形成设备的故障，大大减短了设备的使用寿命。因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。 确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。 1. 实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“ ”； 2. 防止漏油防止磨损的“ ”； 3. 防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“ ”； 4. 为发现异常的“ ”。,基本条件的整备,64,运 转 部 门 的 自 主 管 理 活 动,1阶段.
27、堵塞劣化的活动 13 STEP,2阶段. 测定劣化的活动 45 STEP,3阶段. 劣化复原的活动 67 STEP, 正确的操作(防止人为失误),正确调整 . 调节 (工程不良的防止) 基本条件的整备(清扫,锁紧,加油) 异常的预知,异常的早期发现 (故障,灾害的事前防止) 保全数据的记录 (防止再发,反馈到MP设计), 日常点检(运转中的五感点检,巡检) 定期点检 (定期解体点检,定期更换(过滤器优先更换), 小修理 (异常时的应急措施,简单的部品更换) 故障 . 不合理的迅速而正确的联络 突发性故障修理的援助,65,3STEP,4STEP,5STEP,6STEP,7STEP,2STEP,1
28、STEP,5S （基础） 0STEP,自主管理活动 7 STEP体系图,66,自主管理TPM STEP活动事例,STEP,定义,活动内容,目标,备注,大整理,全体把本区域没用的 彻底清除,.明确担当区域 .选定整理对象大整理,使用场所只放置有用的物品,5 S 活动,0STEP,把没有必要的清楚 有用的放在近处,.区分为必要/不必要 .不要品丢弃 .使之能够容易使用,使用场所只留下有用的 必要物品容易找到,- 活动AREA MAP,初期清扫,1STEP,通过感官彻底去除灰尘 污染,.彻底去除灰尘、污染 .制定4个LIST （发生源，困难部位， 不合理，疑问点）,彻底去除粘在设备上的 污染,- 提
29、出不合理LIST,发生源困难 部位对策,2STEP,去除，改善发生源/ 困难场所,.树立发生源对策 .改善清扫困难部位，缩短清扫时间,去除污染发生源 去除，改善清扫困难部位,- 不合理对策书 （PM分析）,制定准基准,3STEP,为有效地维持清扫、注 油活动而制定行动基准,.润滑技能教育及总点检 .制定在规定的时间内切实 能够清扫，注油的基准,设定短期清洁度的目标 防止润滑（注油）不良 故障,- 标准制，修订项目LIST -SUB-Theme登录 -OPL,总点检,4STEP,点检设备的所有部位， 使之复原,.进行点检技能教育 .总点检，改善点检方法，设备，及制定基准,实施短期点检 复原所有部
30、位的不合理,- 各种标准书 - 要素作业Manual - 点检Manual,自主点检,5STEP,随时实施清扫、注油、 点检、复原,.自主保全基准，对设备进行 .日常保全 .以故障“0”为目标,短期内实施所有清扫， 注油，点检，复原,- system flow chart - 自主点检check sheet,工程品质保证,6STEP,活动的对象以设备为中 心向周边扩散保证品质,.流出不良零化 不良零化作为工程，设备的目标以保证品质,实现只生产良品的工程 和设备 落实品质保证的思考方式,- CPK管理表 - FMEA，FTA.,自主管理,7STEP,按已制定的基准及目标 自主维持管理,.（现在T
31、PM水平） .继承维持/改善,切实明白并遵守PDCA 周期,- 自主管理sheet - Mtbf，Mttr管理sheet - 设备综合效率管理sheet,67,自主管理TPM 1 STEP（初期清扫）活动 目的 直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。 能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。 设备方面 除去灰尘污染,以使 对劣化、不合理进行复原。 使设备容易得到检查。 人的方面 通过做清扫来熟悉 活动。 班长圈长学习领导艺术。 通过五官和接触来提高对设备的好奇心。 体会“清扫是检查”。 目标 彻底去除影响或阻碍设备或产品机能的一切潜在微缺陷，即 彻底清扫设备
32、的每一个角落,并考虑怎样才能舒适、简便、快捷的清扫。,68,5S进行了清扫， 怎么TPM还要清扫呢？,给大家的启示？,分组讨论：,VS,题目：,69,你考虑过不做清扫的后果吗？,1. 发生,2. 发生,3. 发生,4. 发生,70,那么清扫如何做？ 如何能消除影响因素？ 如何消除潜在因素？ 潜在因素在哪里？,71,实验：发掘不合理,72,使潜在缺陷显形的手段1STEP：初期清扫,自主管理有办法杜绝潜在浪费！,73,通过 洗手 来 认识 初期清扫！,74,优秀设备运转人员具备的条件,第1水准,第2水准,第3水准,第4水准, 不合理发现的能力防止劣化的能力不合理改善的能力, 设备的构造.机能的理解
33、能力准确快速点检的能力发现异常原因的能力, 设备-品质关系的理解能力预知品质异常与发现原因的能力, 准确快速修理设备的能力,75,自主管理推行后员工发生变化,76,一起分享计划事例,请稍等,77,自主管理TPM成功的12要点,1. 导入教育是否完整地理解TPM ? 2. 部门之间的协助其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好 ? 3. 小组活动主体 重复的小组活动是否在进行 ? 4. 作业本身“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化 ? 5. 实践主义不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题 ? 6. 教育训练 按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练 ？ 7. 实质性效果按照每个阶
34、段的目标,是否有实质性效果 ? 8. 自己制定应遵守的事项是否拥有自己制定的能力 ? 9. 自主保全诊断管理者的诊断与指导是否贴切 ? 10. 样板先行样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好 ? 11. 迅速地工事处理对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着 ? 12. 彻底地落实是不是只追求STEP的形式性活动 ?,自主管理成功的秘诀,78,第四讲：全力支援 篇 设备管理的其它活动,79,效 率 中 心,为了提高生产设备综合效率 重点改善TPM如何展开,80,选 定 典 型 设 备,编 成 项 目 小 组,把 握6大浪费,按主题别 制定推进 计 划,重 点 改 善 推 进 方 法,通过
35、主题.PROJECT活动挑战6大浪费0化,NECK工程 浪费大的 水平展开因素多 与自主保全样板设备相一致 以设备.生产线为对象,生产线管理者(指挥者) 生 产 技 术 设 计 保全策划,修 改 对策.标准 以提高使 用可信度,突 发 故 障 空转.瞬间停止 速 度 低 下 工 程 不 良 准备 . 调整 初 期 效 率,6大浪费,机能停止 机能低下,水平展开,提 高 设 备 效 率,行为减小,PM分析 IE方法 QC方法 VE方法,主题优先顺序的决定条件1. NECK及必需的2. 能取得显著效果3. 3个月内能改善的,自主保全体制,设备保全体制,故障解析方法,提高设 备固有 信赖度,个 别
36、改 善 PJT活动,81,4M 6大浪费 = 24大LOSS,4 M,6大浪费,Machine (Hour Loss),Material (Ton,Kg loss),Man (Hour loss),Method (Control loss),计划保全浪费生产调整浪费 速度低下浪费空转暂停浪费,不良修理浪费再加工浪费 废品浪费能源浪费,未充分用人浪费人员过多浪费 能力未开发浪费技能的浪费附加工时浪费,生产计划浪费工程管理浪费品质管理浪费设计浪费成本浪费其他管理浪费,82,(13) 測定調整Loss,价值 运转时间,纯工作工时,有效工时,负荷工时,负荷时间,运转时间,纯运转时间,投入工时,投入时间
37、(日历),计划停止,(8) SD Loss,(1) 故障Loss,(2) 准备调整Loss,(3) 更换品种Loss,(4) 初期效率Loss,其他停止Loss,(5)空转瞬间停止Loss,(6) 速度低下Loss,计划停止,性能Loss,不良Loss,价值工时 (生产量,工时),(9) 管理Loss,(10) 動作Loss,有效ENERGY,品重量,良品数量,投入ENERGY,材料投入(数量、重量),(7) 不良修理Loss,不良Loss,初期效率Loss,CUT Loss,收缩Loss,添加Loss,(14) 效率Loss,(12) 物流Loss,(11) 編制Loss,(15) Ener
38、gy Loss,(16)模具/器工具Loss,阻碍单位成本效率化的3大LOSS,每人(工时)的良品生产数,每小时的良品生产数,等待指示的Loss,等待材料Loss,设备停止Loss,设备性能Loss,方法顺序Loss,技能/士气Loss,编制Loss,自动化转换 Loss,初期效率Loss,超负荷Loss,散热Loss,阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S,工时,经过时间,阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 L O S S,清扫检查,等待指示,等待材料,等待工作,等待 确认质量,(调整测定),作业Loss 工时,編制Loss 工时,差错Loss 工时,停止Loss,经营生产1
39、6大LOSS,83,综合生产效率 = 人的效率 设备综合效率 材料效率 Energy效率 人的效率 = 运转效率 编制效率 价值效率 运转效率 = (纯工作工时/ 负荷工时) 100 编制效率 = (有效工时 / 纯工作工时) 100 价值效率 = (价值工时 / 有效工时) 100 设备综合效率 = 时间运转率 性能运转率 良品率 时间运转率 = (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 100 性能运转率 = (理论 Cycle time 加工数量 ) / 运转时间 100 良品率 = (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 100 材料效率 = ( 良品数(数量、重量)/(投入材料(数量
40、、重量) ) 100 Energy效率 = (有效Energy /投入Energy) 100,综合生产效率的计算公式，使你想到了什么？,84,Q：企业有哪些急性浪费和慢性浪费？,时 间,极限值,. 为降低原来的水平而作的复原性的对策,. 为降到极限状态而作的革新性对策,浪 费 率,0,85,慢 性 浪 费 的 基 因 结 构,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,86,消 除 慢 性 浪 费 的 六 种 方 法,( 1 ) 劣化的复原 清扫是点检 . 排除强制劣化,( 2 ) 追求理想的状态 维持必要条件,整备充分条件,( 3 ) 扑灭微小的缺陷 显示微缺陷 .
41、 彻底地消灭,( 4 ) 调整变调节 作业的简单化 . 顺手化 . 数值化,( 5 ) 提升技能 培养高素质的设备作业人员,( 6 ) PM分析 把现象用物理学彻底地分析,强制劣化,87,清 扫 是 点 检,做 清 扫,通 过 清 扫,排除脏物,废物,接触设备的各部位,排除强制劣化,引起问题之前确 立对策并实施,反复检查变化症状,随 着 接 触,发现各部位的不合理现象 (发热, 震动,异常声音等),. 指的是微缺陷(生锈,痕迹,摆动,变形) . 发现基本条件不具备(螺丝松动,润滑不足,脏)的情况 . 发现困难部位(清扫,擦油,缩紧,操作) . 发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,玻璃粉等发生部位)
42、 . 发现品质不良源(异物质混入等) . 发现不必要的物品和不用的物品,88,最 佳 状 态的 思 考 方 法,绝对必要的,有就更好的,追求最佳状态,在设备保全时,在重点改善时,必要条件,发现缺陷的联想法,充分条件,不经常以比原有的更多就更佳的 眼睛接近,缺陷是不会被发现的,特别需要追求最佳状态的联想法,人们都很重视,人们往往忽视,89,微 缺 陷的 思 考 方 法,微 缺 陷,无视 . 放置,成 长,集 积,作 用,=,程度上似有非有,对结果影响极微的缺陷,=,法则,=, 诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产生连锁反应,慢性浪费,1,2 9,3 0 0,微缺陷,90,从 调整 到 调节
43、，来 提高 效率！,能 消 除 的,剩 余 的,不 必 要 的,调节可能性的,熟 练 化,提 高 技 能,调整,要排除,STOPPER,标准化,标准化,基于手册的基础教育,91,你 知道 故障 的 最新定义 吗？,92,1、应急措施，简单更换一下就完事了。 2、没有太在意故障的根本原因是什么。 3、小故障无所谓。 4、对于作业失误失手方面的故障没有对策。 5、类似问题没有举一反三。 6、修理失误、修理质量没有重视。 7、慢性故障挑战活动薄弱。,生产现场设备故障对策的误区,93,什 么 是 错 误 的 故 障 对 策,94,正 确 的 故 障 分 析,为 了 正 确 了 解 故 障 原 因,要学习设备、部品的构造、机能及正确的使用方法。 要掌握正确的工作状态,点检项目要作清单。 以检查项目为基础即时进行现品调查。 ,为 了 防 止 故 障 的 再 发,反省日常检查方法。 不合理的发现方法 日常检查方法改进。,95,故 障 零 化 有 什 么 秘 诀 吗 ？, 把 潜 在 的 缺 点 显 露 出 来 ，可 以 防患于未然! !,潜在缺陷,
