1、 按蓄热方式来分，蓄热材料可以分为四类：显热蓄热材料 、相变蓄热材料、热化学蓄热材料和吸附蓄热材料。1、显热蓄热材料显热蓄热材料是利用物质本身温度的变化过程来进行热量的储存，由于可采用直接接触式换热,或者流体本身就是蓄热介质，,因而蓄、放热过程相对比较简单，是早期应用较多的蓄热材料。在所有的蓄热材料中显热蓄热技术最为简单也比较成熟。显热蓄热材料大部分可从自然界直接获得，价廉易得。显热蓄热材料分为液体和固体两种类型，液体材料常见的如水，固体材料如岩石 、鹅卵石 、土壤等,其中有几种显热蓄热材料引人注 目 ,如 Li2O 与 Al2O3、TiO2 等高温烧结成型的混合材料。由于显热蓄热材料是依靠蓄
2、热材料的温度变化来进行热量贮存的 ,放热过程不能恒温 ,蓄热密度小 ,造成蓄热设备的体积庞大,蓄热效率不高,而且与周围环境存在温差会造成热量损失 ,热量不能长期储存 ,不适合长时间、大容量蓄热 ,限制了显热蓄热材料的进一步发展。2、相变蓄热材料相变蓄热材料是利用物质在相变（如凝固/熔化、凝结/ 汽化、固化 /升华等）过程发生的相变热来进行热量的储存和利用。与显热蓄热材料相比 ,相变蓄热材料蓄热密度高,能够通过相变在恒温下放出大量热量。虽然气一液和气一固转变的相变潜热值要比液一固转变 、固一固转变时的潜热大,但因其在相变过程中存在容积的巨大变化,使其在工程实际应用中会存在很大困难 ,因此目前的相
3、变潜热蓄热研究和应用主要集中在固液和固固相变两种类型 。根据相变温度高低,潜热蓄热可分为低温和高温两种，低温潜热蓄热主要用于废热回收 、太阳能储存以及供热和空调系统。高温相变蓄热材料主要有高温熔化盐类 、混合盐类 、金属及合金等 ,主要用于航空航天等。常见的潜热蓄热材料有六水氯化钙、三水醋酸钠 、有机醇等 。潜热蓄热方式具有蓄热密度较高(一般都可以达到 200kJ/kg 以上)，蓄、放热过程近似等温，过程容易控制等优点，因此相变蓄热材料是当今蓄热材料研究和应用的主流。3、热化学蓄热材料热化学蓄热材料多利用金属氢化物和氨化物的叮逆化学反应进行蓄热，在有催化剂、温度高和远离平衡态时热反应速度快。国
4、外已利用此反应进行太阳能贮热发电的实验研究 ,但需重点考虑储存容器和系统的严密性 ,以及生成气体对材料的腐蚀等问题 。热化学蓄热材料具有蓄热密度高和清洁、无污染等优点 ,但反应过程复杂 、技术难度高 ,而且对设备安全性要求高,一次性投资大 ,与实际工程应用尚有较大距离。4、吸附蓄热材料吸附是指流体相(含有一种或多种组分的气体或液体 )与具有多孔的固体颗粒相接触时 ,固体颗粒( 即吸附剂)对吸附质的吸着或持留过程。因吸附剂固体表面的非均一性 ,伴随着吸附过程产生能量的转化效应 ,称为吸附热。在吸附 脱附循环中,可通过热量储存、释放过程来改变热量的品位和使用时间,实现制冷、供热以及蓄热等目的。吸附
5、蓄热是一种新型蓄热技术”,研究起步较晚 ,是利用吸附工质来对吸附/解吸循环过程中伴随发生的热效应进行热量的储存和转化。吸附蓄热材料的蓄热密度可高达 800 1000kJ/kg,具有蓄热密度高、蓄热过程无热量损失等优点。由于吸附蓄热材料无毒无污染 ,是除相变蓄热材料以外的另一研究热点 ,但由于吸附蓄热材料通常为多孔材料 ,传热传质性能较差 ,而且吸附蓄热较为复杂,是目前需要重点研究解决的问题。蓄热材料的工作过程包括两个阶段：一是热量的储存阶段 ,即把高峰期多余的动力、 工业余热废热或太阳能等通过蓄热材料储存起来；二是热量的释放阶段 ,即在使用时通过蓄热材料释放出热量 ,用于采暖、供热等。热量储存
6、和释放阶段循环进行 ,就可以利用蓄热材料解决热能在时间和空间上的不协调性 ,达到能源高效利用和节能的目的。 煤气发生炉中火层的重要性 发布时间：2009-7-24 8:38:57 来源：中国燃烧机网-专业的燃烧器网,燃烧机行业网 /在煤气发生炉操作中，经常会出现火层吹翻、炭层流出、气质差等现象，其原因主要是火层问题。 在煤气发生炉中，氧化层与还原层并称为火层。一个稳定的火层包括温度与厚度 2 个方面。 1 温度对煤气发生炉的影响原料煤因品种、产地不同，它的灰熔点温度也会不同。我公司造气车间所采购的原料煤成份见表 1。在正常生产中，气化层(氧化层)温度要求控制在软化温度与熔融温度之间。在此温度区
7、域中，受炭层重力与炭粒相互作用力的影响，软化的煤发生变形，炭粒相互粘结成为具有一定抗冲击力的相对稳定的保护层。该保护层对高负荷一次风产生的速度冲力具有一定的保护作用，可防止火层被吹翻。在此温度区域内，制气阶段发生 2 个主要反应： C(固)+H 2O(气)=CO(气)+H 2(气)131.28 kJC(固)+2H 2O(气)=CO 2(气)+2H 2(气 )90.13 kJ 合理的温度促进了主反应对低压过热蒸汽的分解率，避免了副反应程度，减少了 CH4 等副反应产物的生成，提高了有效气体含量。如果火层温度超过熔融温度，则部分炭粒凝集成块，熔融白勺原料煤不断集结长大。如果不及时调整蒸汽量与生产负
8、荷，当结块大于 400mm 以上时，炉条就很难将大块排出。并且大块在炉条上滚动还会对火层起到破坏作用，影响了火层的稳定性(此时火层最容易被吹翻) 。如果火层温度低于软化温度，甚至不到变形温度，火层中炭粒之间没有软化粘结能力，炭层易被吹翻，导致主反应程度降低，副反应升高，半水煤气质量下降，生产负荷亦有所降低。而在炉条转动带动灰渣下降的同时，未完全反应的原料煤就会随灰渣带出形成流炭现象。1993 年我公司与上海自动化研究所合作，采用陶瓷保护套管、碳化硅为热电偶进行火层温度测试。通过在夹套打孔，将温度测试仪插入火层中，测得火层温度在周期性变化中最高为 1 300，最低为 900(由于测试仪在测定时要
9、经过夹套冷区，实际温度大约在 9501 350)。这说明车间采购的原料煤基本保证了 T2 与 T3 对火层温度的要求，同时保证了气体质量。 2 厚度对煤气炉生产的影响 影响火层产气量及返焦率的另一个因素就是火层厚度。在生产中为保证火层不被吹翻，除了控制好温度，同时要保证有一定的火层厚度。火层越厚，抵御一次风冲量的能力就越大，保证火层不被吹翻。同时制气反应量增加，低压过热蒸汽分解率提高，生产负荷升高。车间分别对 5 台煤气炉进行火层厚度测定：将试火杆从试火孔打入炭层，在火层高温区试火杆上有一红区，这一区域为火层厚度，大约都在 500mm 左右。火层厚度与原料煤品质有关。热稳定性好、固定炭含量高、
10、挥发份及水份含量低的原料煤形成的炭层较稳定，火层厚度就高。影响火层厚度的另一个重要因素是炉箅结构。我们采用的 AXG30、AXG36 五边扇形炉箅是经过 30多年的生产实践与理论研究开发出来的，适合“三低一高” 生产操作要求。与其它型式炉箅不同，其最大特点是通风面积大、气室容积大、气体分布均匀，特别是提高了侧边的通风面积，因而增加了整个火层面积与火层厚度。2001 年 4 月下旬，对新系统 3 台3 600 煤气发生炉产气量进行过估算(包含开炉时间及合成氨产量) ，测定数据见表 2。吨氨折合半水煤气 3 100m3(标态)，开炉时间合计为 716.94 台时，生产合成氨总量 3 885.2 t，则单炉产气量为 16 799.3m3h(标态)。从上述数字可以看出，五边扇形炉箅的投用提高了一次风量。由于气体分布均匀、火层面积提高、厚度增加，基本防止了炭层易吹翻的弊端。与宝塔形炉箅相比，不管是火层温度区域以及厚度都有了很大改观，因而产气量有了很大提高。宝塔形炉箅负荷只能维持在 40 000m3h(标态) ，产气量仅为 9000m3h(标态)，返焦率在 25以上。在“三低一高” 操作条件下，无论是生产负荷、产气量、低压蒸汽的分解率、返焦率都有了明显提高，因而生产成本大大降低。所有这一切，都与保障煤气发生炉火层密不可分。
