1、2019/3/24,1,整體效率篇,-OPE & OEE,2,什么是OEE & OPE ?,OEE: 整體設備效率Overall Equipment Efficiency OPE: 整體工廠效率Overall Plant Efficiency 用來衡量工廠經營管理的整體效率,包含:設計者效率: 設備利用率,生產線平衡率管理者效率: (設備或生產線)稼動率作業者效率: 操作效率(或勞動效率),OEE&OPE反應工廠的綜合能力,3,OEE & OPE如何計算 ?,OEE=產出工時/設備可用工時 OPE=產出工時/人員可用工時 產出工時=可用時間內產出良品數*單件標准時間 設備可用工時=投入設備數量
2、*設備可用時間 人員可用工時=投入作業人數*人員可用時間 可用時間指當班(天)花費到某產品上的時間,注意: 產出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致,4,OEE&OPE的作用,降低產品成本:1) 降低制造費用;2) 降低直接人工;,利潤=售價-成本,滯壓資金,應對市場能力下降,降低經營成本:1) 加快折舊攤提速度;2) 加快資金回收速度;,增加制造彈性:1) 生產速度快;適應市場需求快速變化2) 生產能力高;創造更多市場機會,5,如何改善 OEE & OPE?,OEE,6,如何改善 OEE & OPE?,OEE,7,如何改善 OEE & OPE?,OEE3)作業熟練度.,8,生產線效率改善
3、效益計算,提升產出和減少投入工時比較 提升產出,減少產線使用時間:同時節省投入工時費用和制造費用; 減少投入工時(含減少人力/設備,生產時間縮短),產線使用時間不變:僅節省投入工時費用; 效益計算 減少人力/設備:1)使用到其他產線或生產其他產品,使效率提升:節省工時*工費率;2)補充其他產線流失人力或辭退:6000NT$/月*剩余月數*人數; 3)借出廠外:費用轉嫁金額;4)其他:0;,工廠績效,OPE,=100%,設計者績效,作業者績效,管理者績效,平衡率,稼動率,操作效率,OPE,=,工時結構,改善思維,=,關於OPE & OEE,稼動損失分析對策,稼動損失統計,改善對策,工時,0,8,
4、4,12,20%,40%,60%,80%,100%,43%,72%,85%,100%,計划差異,切換SPS,待料,其他,工時,0,8,4,12,20%,40%,60%,80%,100%,35%,52%,100%,計划差異,切換SPS,待料,其他,43%,72%,85%,52%,工時,0,20,5,15,20%,40%,60%,80%,100%,33%,56%,74%,100%,10,不良返修,設備異常,作業失誤,其他,操作損失分析對策,不良返修,設備異常,作業失誤,其他,操作損失統計,改善對策,工時,0,20,5,15,20%,40%,60%,80%,100%,33%,56%,74%,100%,10,20%,42%,59%,12,損失與產出工時消長,改善前,改善后,平衡損失,稼動損失 1%,操作損失,產出工時,7%,8%,OPE:86%,平衡損失,稼動損失,操作損失,產出工時,OPE:69%,14%,6%,12%,13,現場討論,一: 在專案推動當中常見問題有哪些? 如何解決? 如何使現場作業員認同並主動配合? 二:技術模組化時的重點是什麼? 如何做好從專案到系統的過渡?,
