1、走胶不齐成因：因 胶量不够 或 阻力过大 ，熔胶不能完全填充模腔常见部位： 远离浇口处 、 困气处 或 肉厚较薄 处走胶不齐 NG走胶 OK走胶不齐成型工艺模具产品结构机械原料压力速度位置温度时间熔胶低模温低射胶时间短保压时间短保压速度慢射胶速度慢保压小背压小流道系统排气不良冷却系统不良肉厚薄流动性差最大压力偏小最大注射量偏小射嘴堵流道偏小浇口偏小流程长位置不对射压小切换早计量少残量 0不平衡射嘴堵漏胶过胶圈磨损中国塑胶通http:/油温高液压油温高厚薄过大制品缺陷 产生的原因 对策加大熔胶量更换过胶圈射咀出口小于模咀入口4.射嘴堵塞清理射嘴7.背压小增加背压5.保压切换位置不当调好位置提高压
2、力8.注射速度太慢加大射速加长射胶时间10.料筒、喷嘴温度偏低提高温度11.模具温度偏低提高模温走胶不齐1.熔胶量不够2.螺杆过胶圈磨损6.注射压力太低9.注射时间太短3.漏胶制品缺陷 产生的原因 对策12.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小13.流道或浇口太小 ,加大流道或浇口14.模腔排气不良增加排气15.运水不足增加运水组数16.液压油温高清理液压油热交换器17.原料流动性太差换用流动性好的原料加胶位厚度减小厚薄比值加浇口数量走胶不齐18.胶位薄20.流程比较长19.胶位厚薄比值较大爆裂爆裂：因应力过大或混有不相容的杂料 而使强度极差而破常见部位：柱位 或 浇口处破裂成型工艺模具产品结构机
3、械原料压力位置时间熔温不当模温低射胶时间长保压时间长保压大背压不当顶出系统R角小冲击强度低稳定性差水口比例大不平衡射压大残量大混杂料脆化温度高用脱模剂脱模斜度小镶件缺陷 产生的原因 对策优化背压降低炮筒温度优化烘料温度与时间缩短滞留时间过长降低炮筒温度2.玻纤变短优化背压3 未塑化完全增加熔温和背压4.加水线强度差提升模温和熔温，射速降低保压压力和时间，提升模温选出杂料1.塑料分解爆裂1.塑料分解2.玻纤变短5.应力偏大6.塑料混入杂质缺陷 产生的原因 对策不使用脱模剂（三氯化碳）或强性开油水（含酮量大）回收料比例不超过 25%加大 R角9.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够增加壁厚换料7.塑料回
4、料次数太多8.制品设计不当 ,有锐角缺口6 溶剂开裂10.脆化温度偏高6.23变形成因: 制品受内应力或外力 时，而发生的形状改变常见变形产品：用含波纤或易取向胶料 制成的 大面积或较细长 的产品。变形成型工艺模具产品结构机械原料压力时间温差冷却时间短压力差顶出系统温度不平衡包装玻纤取向多长肉厚差挤压制品缺陷 产生的原因 对策1.模温差调至适当模温2.制品厚薄相差大调整壁厚或运水3.压力差提升模温4.冷却时间不够加长冷却时间5.浇口位置不当找最佳位置6.顶出不平衡平衡顶出7.包装挤压调整包装8.塑料分子取向作用太大加填充料或换料翘曲变形1.模温差2.制品厚薄相差大3.压力差6.顶出不平衡5.浇
5、口位置不当7.包装挤压8.塑料分子取向作用太大增加骨位减少变形必要时采用夹具矫形尺寸偏差(4.90-4.93)8# 压力轮尺寸偏大，与轴组装，扭力偏小制品缺陷 产生的原因 对策1.未熔化的生料检查水口料颗粒是否过大2.料筒和喷嘴温度太高调至适当温度3.注射压力太低或太高调至适当射压和保压4.保压时间不当设置适当保压时间5.模温太低或太高调至适当温度6.多穴产品流道或浇口不平衡平衡流道或浇口7.模具尺寸不准确修至准确尺寸8.过胶圈和介子磨损更换过胶圈和介子9.注射机的电器或液压系统不稳定查修电器或液压系统尺寸偏差 成因： 产品 粘膜力较大 ，而顶出部位强度不够 时，产生顶白痕 常见部位：结构复杂
6、 ，型腔较深，脱模斜度小 的部位。6.14顶白原因分析及对策 顶白顶白顶白成型工艺模具产品结构机械原料压力速度位置温度时间熔温高模温高冷却时间短射胶时间长保压时间长保压速度大射速快保压大流道系统顶出系统冷却系统加强筋偏厚脱模斜度偏小浇口偏小形式不平衡分布不当流量不足位置热变形温度低 射压大切换位置不当平衡性纹未省光胶位薄缺陷 产生的原因 对策1.注射及保压时间太长减少注射及保压时间2.注射及保压压力太大降低压力3.射胶及保压位置不当调好位置4.注射速度太快减慢射速5.模具温度偏高降低模温6冷却时间偏短 延长冷却时间7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.内侧纹面未省光省好内侧纹面9.脱模斜度小
7、增大脱模斜度10.顶针偏小换大顶针11.顶出不平衡 平衡顶出12.局部肉厚偏厚 减胶顶白6.13 顶陷/ 顶高成因： 产品 粘膜力较大，而顶出部位强度不够时，产生顶凸或顶陷常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模斜度小的部位。顶高成型工艺模具产品结构机械原料压力速度位置温度时间熔温高模温高冷却时间短射胶时间长保压时间长保压速度大射速快保压大流道系统顶出系统冷却系统加强筋偏厚脱模斜度偏小浇口偏小形式不平衡分布不当流量不足位置热变形温度低 射压大切换位置不当平衡性纹未省光胶位薄缺陷 产生的原因 对策1.注射及保压时间太长减少注射及保压时间2.注射及保压压力太大降低压力3.射胶及保压位置不当调好位置4.注
8、射速度太快减慢射速5.模具温度偏高降低模温6冷却时间偏短 延长冷却时间7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.内侧纹面未省光省好内侧纹面9.脱模斜度小增大脱模斜度10.顶针偏小换大顶针11.顶出不平衡 平衡顶出12.局部肉厚偏厚 减胶顶高堵嘴堵嘴原因 改善方法1、射嘴中有金属及其它不熔物质 1、拆嘴清除射嘴内的异物2、水口料中混有高熔点的塑料杂质2、清除水口料中的高熔点塑料杂质3、结晶性树脂（如PA、PBT）嘴温偏低3、提高喷嘴温度4、喷嘴头部的加热圈烧坏 4、更换喷嘴头部的加热圈堵嘴原因分析及对策断镶件射压力大保压压力大保压时间长切换迟镶件材质脆镶件与模芯硬度相差小模具定期保养不足镶件处润滑
9、不足顶出速度过快工艺模具其他镶件出间隙大，走批锋无顶针复位开关断针 原因 改善方法1、保压压力过大 1、减小射胶压力及保压压2、针 偏细 2 、更换针4、针分布不平衡 4、平衡针的分布3、脱模斜度偏小 3、加大脱模斜度5、省模不充分 5、充分省模断针6.22浮纤成因：1. 射出熔胶在接触模壁时已冷却 较多，突出表面的波纤难以浸润于熔胶中，形成纤痕。2. 玻纤与塑料收缩差异，导致局部凸出。常见处：浇口小而流程长 的含波纤产品浮纤示意图波纤收缩后的塑料浮纤成型工艺模具产品结构机械原料压力速度位置温度时间烘料温度低熔温低模温低烘料时间不够射胶时间短保压时间短 射胶速度慢保压小流道系统肉厚大最大压力不足射嘴堵浇口偏小排气不良位置射压小切换早计量少残量 0不平衡最大射胶量不足玻纤长多运水不当
